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1、6S管理推行计划 新6S管理推行计划和措施 第一阶段：筹建6S管理推行委员会，制定6S管理推行计划，6S管理的全员教育普及，通过协同软件系统、张贴宣传资料、培训等达到全体人员都明白6S到底是什么，及怎么执行，标准是什么，奖惩的相关细则等。这一阶段在 内完成。第二阶段：1、选择一个时间全公司开始推行6S管理，进行整理整顿，可以开个誓师大会。2、整理、整顿阶段后开始红牌作战，初期第2-4个月每月举行一次红牌作战。6S管理辅导结束后，从每月举行一次转变到每季度一次。红牌实施对象：（1）生产现场的不必要物。（2）需要改善的事情、地点、物品。包括：过期的标语、通告，物品变质者，物品可疑者（不明之物），物
2、品混杂者，不用又舍不得丢的物品，过多的东西（虽要使用但过多）。（3）有油污、不清洁的设备。（4）卫生死角。红牌作战实施细则：（1）6S管理推行委员会指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。（2）红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。（3）6S管理推行委员会成员到各区域找问题、贴红牌。每张发行的红牌都要按区域进行记录。（4）记录表按部门整理、发放。对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。（5）6S管理推行委员会按时间检查整改结果。（6）要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、待定6种。（7）对于故意损坏、丢失红
3、牌及未及时予以整改者，给予相应处分.定点摄影：定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。1（1）实施要点：同一照相机、同一地点、同一方向。（2）摄影地点：任何不符合6S管理要求的地点。（3）实施顺序：找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌。 将所拍照片公布，并通知责任者改善。 改善完毕后，使用同一照相机、在同一地点、同一方向拍摄。 将两张照片进行对比，观察改善带来的变化。看板管理：就是将希望管理的项目通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。管理看板通过各种形式（如标语、现况板、图表等）把相关信息揭示出来，以便任何人都可
4、以及时掌握管理现状和必要的信息，从而能够快速制定并实施应对措施。因此看板管理是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。看板管理的载体与内容：（1）看板管理的载体：生产现场的墙壁、黑板报、宣传栏等都可以作为看板管理的载体。（2）看板管理的内容：每日生产图表，质量信息（如每日、每周及每月的不合格品数值和和趋势图），交货期的信息（如每日生产图表），机器故障情况，各种通知、奖惩决定。 检查表管理：检查表是6S管理执行进度的标准。检查表可以用于检查6S管理中各项工作的执行进度，还可以作为采取改善方案的参考依据。检查表的主要内容是在6S评比活动中对各个项目的检查。整理的方法：主要就是整理、区分必要物与不
5、必要物。包括了每个人的工作区域。不必要物是指不经常使用的物品，主要包括两种：一种是很长周期内才能使用到的物品，另一种是对工作没有任何帮助的、要报废的物品。判定物品流程：1、部门主管对可能需要废弃的物品贴上红牌，提出物品废弃申请，2、报董事长做出最终废弃处理决定。保管场所确定基准数2注：具体保管场所地点的确定基准应根据相应物品的使用记录来进行，切忌根据个人经验来判断。 循环整理：生产主管可以在每天下班前利用几分钟时间对生产现场进行循环整理，如工作台、地面等，并进行检查考核。整理不是突击，生产现场也并非一成不变，所以整理工作必须日日做、时时做，作业人员必须养成良好的循环整理的习惯。整顿的方法：1、
6、常用近放、少用远置：在整理的过程中，我们整理了必要物与不必要物。依照必要物的使用频率，可再对必要物的位置进行划分。例如，对于每小时都要使用的物品，可放置在工作台上或随身携带，一天使用一次或几次的物品，可放置在工作台附近，一周内使用一次或几次的物品可放置在车间或仓库内等。2、划线标示划线标示是指为了保持生产现场面积的最大利用率，保持通道畅通，利用油漆或彩色胶带在地面刷上或粘贴线条来划分各使用功能不同的区域，一旦区域划定后，各物品不能随意移动，移动后也必须归位。常用的划线种类有通道线、区域线、斑马线、止步线、停放线、隔离栏、门漆线等。一般对通道线、区域线有一定的标准，如下表：注：划线时先用胶带粘贴
7、，便于随时更改，两个月使用适合、能够最终确定划线区域后，再在原处刷油漆。3 1、三定法三定法是指定置、定量和定点，如下表： 1、 看板管理是可视化管理的一种表现形式，利用标语、宣传栏、等形式，如生产管理看板、工作安排进度看板、日常绩效考核看板等，使生产现场的作业人员都能够随时掌握相关信息。清扫的方法：1、 关于设备的清扫：对设备的清扫需要注意以下7点：（1）（2） 明确设备的构造、性能，明确清扫方法后再实施清扫。 清扫时用棉纱和碎布片等擦拭设备。 （3） 检查设备容易脏的地方，清扫注油口、仪表表面的灰尘、污垢和锈迹。（4） 检查操作部分、旋转部分和螺丝连接部分有无松动、破损，运转部分有无发热现
8、象。（5） 检查对设备性能起关键作用的仪表和开关，检查油面指示灯、电流表、电压表等仪表的玻璃表面，看液位、刻度是否清晰。（6） 定期检查设备内部，包括油压系统，如油槽是否漏损等，润滑系统，控制系统，如控制台是否有污垢、配电线是否通畅等。（7）2、（1） 要经常打扫，不留死角。 常用清扫方法： 区域责任制：采用目前的卫生分担区域责任制，对于无人负责的公共区域，可以采取轮流值日的方式。（2）（3）规定每个月大清扫一次。 每日的清扫不局限一次，如果有本人分担区被弄脏的、必需还要进行维护清洁。 4清洁的方法：办公室卫生管理制度为有一个干淨、整洁、舒适的办公环境，提高工作质量和公司形象，特规定如下：第一
9、条：值日人员每天要将各自的卫生分担区清扫干净，并负责搞好本人卫生分担区环境的维护工作。第二条：全体人员每天要搞好个人办公桌、地面等卫生；收拾好茶杯、茶托，垃圾框内的垃圾每天要清理干净；第三条：废弃的纸张等不需要物应及时处理，不得堆放在桌上，以及其他地方，办公桌上物品要摆放整齐，不可摆放无用的多余物品，办公桌抽屉内物品也要保持规整，储物柜物品摆放整齐规整，保持好办公室干净、整洁的环境。第四条：办公室人员每天将自己使用的电脑、主机及键盘等擦洗干净。第五条：适时浇花，保持花草的生命力、花叶无灰尘。保持饮水机的清洁，第六条：垃圾要及时清理，保持办公室无异味。第七条：保持墙面无蜘蛛网、无灰尘，墙面上的挂
10、件的表面和框架无灰尘污垢，位置端正，各种插座等保持清洁。第八条：每天下班前收拾好整理好自己桌上的书籍、文件和资料，整齐的摆放在办公桌上或抽屉内，座椅放好，将一切电源切断后即可离开。以上制度办公室人员要严格遵守，各部门主管每天都要检查督导。6S管理推行委员会也会不定期进行检查，对于打扫及维护不好的要及时指出，并扣取相应考核分数。素养的方法：当每个人都持续实践上述的4S时，便成了自律的习惯。这时便可以提升6S的内涵。比如：（1）微笑：微笑是生产现场沟通的融合剂，所以6S修养的第一步是要让作业人员在与人勾通时学会微笑。（2）语言：作业人员要经常使用问候语、感谢语、致歉语等礼貌用语： 礼貌用语表 5
11、（3）标语：标语可以在6S管理中的任何一个S中使用，在提升6S管理方面，可以应用以下标语，如“形成制度，养成习惯”，“养成良好习惯，提升整体素质”，“做一个对企业有价值的人”等。标语可以配以图片，便于记忆，可悬挂在车间墙壁、厂区出入处等显眼之处。（4）照片或录像：这种方法类似于“定点摄影”，即把不好的素养表现通过照片、录像展示出来，引起作业人员的重视并着手改进。同时，还应把改进后的状态通过照片或录像展示出来，让作业人员感受到前后的变化，从而提高工作的积极性。（5）手册和表格：各部门主管可以编制作业指导书等手册和表格，使作业人员养成按规则作业的良好习惯。安全实务的方法：生产活动中不安全状态大致有
12、以下两大类。1、人的不安全行为：包括现场管理者的不安全行为和作业人员的不安全行为。现场管理者的不安全行为主要表现在：现场检查不细致，对生产现场的电源和周围环境未查清，现场管理混乱，分工不明确，安全措施的制定存在漏洞，不完善。作业人员的不安全行为主要表现在：操作动作不正确，习惯性违章，使用安全防护用具不正确等。2、物的不安全状态：物的不安全状态是曾引起或可能引起事故的物的状态。在生产过程中，物的不安全状态极易出现。大多数物的不安全状态都与人的不安全行为或人的操作、管理失误有关。物的不安全状态反映了物的自身特性，也反映了人的素质和决策水平。事故发生的直接原因一般是物的不安全状态。因此，正确判断物的
13、不安全状态并控制其发展，对预防和消除事故有直接现实意义。企业安全生产管理的重要任务之一是在生产设计、工艺安排和具体操作时，针对物的不安全状态的形成与发展，采取有效的控制措施，把物的不安全状态消除在生产活动开展之前或引发为事故之前。 员工安全培训：6安全培训的几种方法注：安全培训可以采用业余时间进行，也可以利用工作时间进行。培训结束后要对培训效果进行考核。隐患预警管理：6S管理的目的是为了创造安全、整洁、高效率的现场，可一旦存在事故隐患，这种建立良好现场的愿望就会被打破，隐患管理就是维持6S现场良好状态的一剂稳定剂。安全隐患类别表 生产主管在巡视过程中，按照以下步骤进行：(1)发现并记录隐患。（2）按级别对隐患分 7类建档，把隐患分为3类，A类为sss一般隐患、B类为重大隐患、C类为特大隐患。（3）根据隐患的档案将隐患向上汇报，由上级决定是否就一些隐患加大整改力度。（4）整改完成后，巡视人员或6S推行成员或公司领导对整改结果进行验收。 8
