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1、标准工时,与产能分析,報告人,:IE,好孩子婴幼儿集团铝合金分厂,2010,年培训教材,1,目录,产距工时,(cycle time),正常工时,(normal time),标准工时,(STD hour),工时,/,产出,/,与绩效指标,影响产出效率因素,认识现行的绩效指标计算,产能分析,2,产距工时,(cycle time),由流线的,瓶颈工作站决定,也等于决定整条线的最大产出值,产出数量,=,实勤工时,/,产距工时,(C.T),所以提高产出的关键在于降低,C.T,平衡率的定义,:,在减少各工作站总等待时,间的所占比率,3,正常工时,(normal time),正常工时,=,码表工时,X,作业
2、员评比率,如,:,一个作业站工时为,8.0,秒,作业员评比,率为,90%,其正常工时,=8.0*0.9=7.2,秒,若该作业员评比率为,110%,正常工时,=8.0*1.1=8.8,秒,預定时间标准,(PTS,系统,),一般不计算正,常工时,4,标准工时,(STD hour),复习,:,正常工时,=,码表工时,X,作业员评比率,标准工时,=,正常工时,+,宽放工时,宽放率,:,依各制程不同给予不同标准,電子业和,机械制造业就会有不同宽放比率,宽放目的,:,因疲劳,/,私事,/,机械,/,及料況等不可控制,避免因素,标准工时,:,是指在一定标准条件下，以一定的作,业方法，由合格且受有良好训练的作
3、业员以正,常的速度，完成某項作业所需的时间。,5,标准工时,1.,标准工时的定义,:,标准工时：是指在一定标准条件下，,以一定的作业方法，由合格且受有良好训,练的作业员以正常的速度，完成某項作业,所需的时间。标准工时是企业进行改善，,提升生产效率、降低劳动力成本，合理充,分发挥生产线设备和人员的重要工具。,6,2.,标准工时的起源,:,标准工时是工业工程学科重要的一部分，,起源于,20,世纪初泰勒和吉尔布雷斯的动作,研究和时间分析，是通过观察熟练工人的,行动特征来达到解析和继承熟练作业的有,效时间。这一有效时间就是初期的标准工,时。,7,3.,标准工时的动态性,:,标准工时也是一个持续改进的过
4、程，,可以随着员工熟练程度的提升、设备的,更新、工程的优化而逐步提高标准工时,的要求。所以,标准工时是动态的是发展,的。,8,4.,标准工时的设定,:,标准工时的设定当然是离不开标准作业,那么什么是标准作业呢,?,标准作业即所谓生,产管理标准作业就是，用于指导生产的模,范作业，是表示必须遵守的最低标准。也,可以说是排除过度,(Overstrain),、松懈,(Waste),及无用,(Uneven),作业后的作业。,标,准作业时间就是完成标准作业的所需要的,时间。,9,5.,标准工时的计算公式,标准工时,=,实际作业时间,+,宽放时间,标准工时的设定与产能的提高是改善，而,改善离不开动作分析,后
5、面将着重讲述动作,分析与改善,10,线平衡率,(Line Balance),平衡率的定义,:,在减少各工作站总等待时,间的所占比率,公式,=,1-(NC-Tpi)/NC)X100%),N:,站数,C:C.T,产距时间,Tpi=,各工作站作业时间总合,11,线平衡案例,:,一个流线共有,5,个工作站,其工时分別为,10,秒,9,秒,10,秒,11,秒和,12,秒,(1),流线的,C.T=,多少秒,?,(2),流线的总作业工时为多少秒,?,(3),宽放率为,10%,时,流线的标准工时为多,少秒,?,(4),此流线的平衡率为多少,%?,12,线平衡案例解答,:,一个流线共有,5,个工作站,其工时分別
6、为,10,秒,9,秒,10,秒,11,秒和,12,秒,(1),流线的,C.T,取最大工时站,=12,秒,(2),总作业工时,=10+9+10+11+12=52,秒,(3),宽放率为,10%,时,流线的标准工时,=(12X5)X(1+10%)=66,秒,(4),此流线的平衡率,:=1-(12X5)-,52/(12X5)=1-8/60=1-13.3%=86.7%,不平衡率,=13.3%,13,工时,/,产出,/,与绩效指标,绩效指标,:,生产效率与生产力,生产效率,:,不反应整体的生产管理状况,仅,供作业员的手脚灵活度指标或作业员绩,效的标准,生产力,:,反应经营绩效的指标,含盖干部管,理经营成效
7、及全厂性经营成效,差异的异常工时部分：即为了层別各单,位支援生产制造单位的无效比率,14,工时,/,产出,/,与绩效指标,生产效率,=(,生产数量,X,标准工时,)/(,直接投入工时,-,除外异常工时,),生产力,=(,生产数量,X,标准工时,)/,直接投入工时,总生产力,=(,生产数量,X,标准工时,)/(,直接,+,间接总投,入工时,),15,影响产出效率因素,量化因子,:,1.,人力工时投入,(,直间接比,/,加班,/,支援,/,请假,),2.,人力工时损失,(,异常,/,除外及开线准备,),3.,产出工时,(,标准工时制定,/,产出数量,),其他人为因素,:,1.,数据不确实因素,2.
8、,平衡率未达,3.,作业效率损失,16,认识现行的绩效指标计算,纳入间接人力工时投入,影响,1=,产出与效率成正比关系更明显,影响,2=,直接人员请假,线产出需维持,影响,3=,间接编余人力吃掉生产效率,影响,4=,无开线加班生产时,更不允许间接,人员加班,影响,5=,创造间接工作人力的附加价值,17,1.,动作分析的,意义,?,动作分析的,意义,:,是分析工作中的各细微身体动作,(Motions),刪除其无效,之动作,促进其有效之动作。,?,动作分析的,目的,:,?,(1),发现人员在动作方面之无效或浪費,简化操作方法,減,少疲劳,进而定制标准操作方法,;,?,(2),发现间余时间,刪除不必
9、要的动作,进而預定动作时间,标准。,产能分析,18,2.,动作分析的,方法,?,(1),目視动作分析,:(visual motion study),即以目視观测方法而,寻求改进。,?,(2),动素分析,:,细分动作之构成要素,得,17,种动素,將工作中所用,之各动素逐項分析,谋求改进。一般用在较具重复性且周期较短,的手操作之研究中。,?,(3),影片分析,:(film Analysis),即以摄影机对各操作拍摄成影片,由影片放映而加以分析。影片分析因其拍摄速度之不同,又可分,为细微动作研究,(micro-motion study),及微速度动作研究,(memo,-,motion study),
10、两种。,19,3.,动素,?,从操作者手动作之研究,吉尔布雷斯夫妇发现,所有操作是由,一连贯之基本动作,(Fundamental motion),所组成,经研究結,果,统计人体动作之基本要素,(,或基本动作,),可细分为十七种,动素,为了使读者对这些动素之定义,范围及其特性有所了解,故將此十七种动素归成三大类,:,?,第一类：进行工作之要素。,(18),?,第二类：阻止第一类工作要素之进行,(913),?,第三类：对工作无益之要素,(1417),20,4.,动作经济的意义,?,1.,动作经济的意义,:,利用动作经济的意义为,改善之工具,其重点,不在与,改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的內
11、容,不良,的机器,生产进度跟催或耽搁,等问题,而是在与以上条件,不改变之下使工人,工作效率提高,並使工人本身确感身,心舒适愉快。,?,2.,动作经济原则的目的,:,(a),減少工人的疲劳,(b),缩短工人的操作时间,21,5.,动作经济原則（,16,条）,1.,关于人体动作方面,:,?,(1),双手并用的原则。,(2),对称反向的原则。,?,(3),排除合并的原则。,(4),降低动作等级的原则。,?,(5),减少动作限制的原则。,(6),避免动作突发的原则。,?,(7),保持轻松节奏的原则。,(8),利用惯性的原则。,2.,工具设备方面,:,?,(9),手脚并用的原则。,?,(10),利用工具
12、的原则。,?,(11),工具万能化的原则,?,(12),易于操纵的原则。,3.,关于环境布置方面,:,?,(13),适当位置的原则。,?,(14),安全可靠的原则。,?,(15),照明通风的原则。,?,(16),高度适当的原则。,22,6.,动作经济原则之检讨,基本原,则,改善之著眼,点,关于人体,关于,操作,场所,关于,工具,设备,1,追求动作,平衡,检讨,不可避免之,迟,延,及持住等,动,素,1.,两,手同,时开,始并同,时,完成,其工作。,2.,双臂,之,动,作,应对称,反向并,同,时为,之。,3.,須,长,久持住之工作物,尽量,使用夾具。,4.,简易并,須用力之操作,使用足踏工具。,2
13、,减少动作,数量,检讨,寻找,选择,计划,预定,等,动,素,;,简化,握取,与裝配等,动,素,1.刪除不必要之,动,作。,2.,必要之,动,作,设,法,简,化或合,并。,3.材料及工具按順,序排列。,4.,材料及工具使其,处于,可工作之,状态,。,5.裝配用之材料零件,应,使用容器安裝。,6.,工具,设备,之,设计应,力,求減少動作次數,并利用,机械之最大能力。,7.,设,法將,两种,以上之工,具合并之。,3,缩短动作,移动距离,检讨,手腕,动,作之距离,;,減少全身移,动,之,动,作,。,1.使用身体部位之最小方位,。,2.,使用身体之最适,当,部位。,3.材料,零件,应,放置,於正常工作方
14、位。,4.利用物体之,动,力使其,自,动,墮至裝配,区,域或制,成品箱內。,4 保持,轻松,自然的节,奏,減少,动,作之困,难,性,避免改,变,工作姿,势,減少須用力之,动,作。,1.避免使用限制性之,动,作。,2.,采用曲,线,之,圆滑动作,避免,改,变,方向。,3.,利用,惯,性,重力及自然力。,4.工作地,点调整适,当,之高度。,5.,动,作,径,路已成一定規,則,时,设,法使用工具。,6.,使用重力工具。,23,7.,动作改善的原则,?,(1),需要用力气的工作,亦即必須用手,腳或全身用力方能完成的工,作,或向膝蓋下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引,起肌肉的疲劳。,?,(2
15、),不自然的姿勢,例如蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自,然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。,?,(3),需要注意力的工作,例如必須仔细对准的工作或必須谨慎挑选,的工作等,因为这些工作会引起精神上的疲劳。,?,(4),厌恶的工作,例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。,以上四者均是改善的重点,只要稍加留意,就可发现许多工,作可以大大改善。,24,7.,动作改善的原则：,删除,合并,重排,简化；,?,1.,删除,?,(1),删除所有可能的作业,步骤或动作；,?,(2),删除工作中的不規律性动作；,?,(3),删除以手作为持物工具的工作；,?,(4),删除不方便或不正常的动作；,?,(5),删
16、除必須使用肌力才维持的姿势；,?,(6),删除必須使用肌力的工作,而以动力工具取代之；,?,(7),删除必須克服重量的工作；,?,(8),删除危險的工作；,?,(9),删除所有不必要的间置时间。,25,?,2.,合并,?,(1),把必須突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲,线动作。,?,(2),合并各种工具,使成为多用途。,?,(3),合并可能的作业。,?,(4),合并可能同时进行的动作。,?,3.,重排,?,(1),使工作平均分配与两手,两手之同时动作最好呈对称性。,?,(2),组合作业时,应把工作平均分配与各成员。,?,(3),把工作安排成清晰的直线順序。,26,?,4.,简化,?,
17、(1),使用最低级次的肌內工作。,?,(2),减少视觉动作并降低必须注視的次數。,?,(3),保持在正常动作范围內工作。,?,(4),缩短动作的距离。,?,(5),使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。,?,(6),在須要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。,?,(7),使用最简单的动素组合来完成工作,?,(8),减少每一动作的复杂性。,?,经过动作分析与改善就可以提高标准工时,提高产能,.,27,8.,作业测定,作业测定是制定用最经济合理的方法完成工,作所需时间，达到减少人员、机器和设备的空闲,时间,制定标准时间有三种方法：经济判断法、历,史记录法、作业测定，而在三种测时方法运
18、用中，,作业测定又是更较为客观，令人信服的决定标准,时间的方法,28,9.,作业测定的作用,一、提供估算标价、销售价格和交货合同的基础,资料,二、平衡工序作业时间，寻找瓶颈工序进行设备、,人员重组和改善,三、作为现场部门生产产量的依据，并依标准工,时对现场如何提高产量制定基础。,29,10.,作业测定四种方法,1),时间研究（秒表时间研究）,2),工作抽样,3),预定时间标准法（,MOD,）,4),标准资料法,30,11.,作业测定的时间研究法,企业目前还是以时间研究（秒表时间研究）,居多，它是利用秒表或电子计时器在一段时间,内对作业的执行情况作直接的连续观测，记录,操作时间并给予一个评定值，
19、并遵照组织结构,所制定政策允许的非工作时间作为宽放值，作,业确定该项作业的时间标准,31,12.,标准工时的三大应用,一,、提供估算标价、销售价格和交货合同的基础资料。,二,、平衡工序作业时间，寻找瓶颈工序进行设备、人员,重组和改善产品型号的多样化带来管理上问题是肯定的。,这就要求班组长合理组织员工的人员安排。,三,、作为现场生产产量的依据，并依据此标准产量提高,现有实际生产能力的指标。作业测定标准工时的第三大应,用建立的前提是要求标准工时的工序和现场的工序进行核,查、核对，有无工序漏测、工序时间的正确性与否等。在,现场认同工序工时的情况下就可以推算求出生产某种产品,的标准产能。,32,好孩子婴幼儿集团铝合金分厂,2010,年培训教材,謝謝,!,33,
