4生产过程控制程序.doc

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1、生 产 过 程 控 制 程 序 1 范围本程序规定了各相关部门在生产过程的控制中的管理职责，规定了产品生产过程中影响产品质量的各种因素的控制方法和要求。本程序适用于样品、小批量、批量生产各个阶段生产过程的控制。2 术语和定义2.1 KPC产品特殊特性。2.2 关键工序对产品特殊特性有决定性影响的工序，简称 KCC。2.3 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。2.4 自检操作者自己对工件的检验。2.5 巡检对各过程巡回进行的质量检验。2.6 首件检验每个生产班次开始加工的第一个工件、加工过程中因换人、换料、换工装和调整机床、异常情况等改变过程条件后加工的第一个

2、工件的检验。3 管理职责 3.1 商务部职责3.1.1 每年年底提供所有顾客的下一年度的销售预测计划。3.1.2 获得顾客要货计划。3.2 计划物流部职责3.2.1 对生产制造部的产能进行测算，会同相关部门进行综合平衡。3.2.2 编制月度生产计划和周生产作业计划。3.2.3 生产作业计划有变更时，下达调整计划。3.2.4 策划产品在生产过程中的物流过程，批准并控制工位器具的合理使用量。 3.2.5 及时向技术部反馈有关BOM清单的数据变动信息。3.2.6 为产品设计合理的内外部物流存储、包装等。3.2.7 负责生产所需的危险品以及限用物资的管理。3.3 采购部职责3.3.1 编制原、辅料采购

3、计划。3.3.2 编制生产设备、模具、工装、备件、工位器具等采购计划。3.3.3 确定供应商，签订采购合同，标明技术标准，执行物资入库验收制度。3.4 质量保证部职责3.4.1 负责批产前及有重大顾客抱怨的产品过程审核。3.4.2 负责原、辅材料及相关物品的质量验证。3.4.3 负责产品审核、过程审核。3.4.4 实施成品检验。3.4.5 及时向技术部反馈有关FMEA分析的数据变动信息。3.4.6 负责成品、不合格品的判别、标识。3.5 技术部职责3.5.1 负责所有产品的BOM清单的ERP输入、更新和维护。3.5.2 负责PPAP前的工装、量具的设计、编号、检验，PPAP结束后，所有工装检具

4、移交生产制造部。3.5.3 负责设计、过程FMEA分析与措施制订及跟踪。3.5.4 负责各阶段产品控制计划的编制。3.5.5 编制成品检验规程。3.6 设备部职责3.6.1 负责提出设备备件的技术要求和验收要求。3.6.2 组织新设备备件的进厂验收。3.6.3 负责机器设备能力调查。3.6.4 负责设备的管理。包括制订设备操作规程的、编制和实施设备预防性维修计划、参与设备安装调试后的验收。3.6.5 安排生产过程所需的能源供应，包括水、电、天然气、压缩空气等，并每月进行统计分析。3.6.6 负责在用的模具、工装、检具、备品备件管理，包括：a) 建立模具、工装、备品备件帐册；b) 确定最高最低库

5、存量；c) 模具、工装借用及用毕验收；d) 新的空工位器具的贮存、堆放和清洁；e) 模具、工装状态标识。3.6.7 治理与处置生产过程中所产生的噪声、各种废弃物。3.6.8 负责特种作业人员的培训，取得相应的资格，并向人力资源部传递培训信息。3.6.9 负责生产现场的采光/照明配置。3.7 生产制造部职责3.7.1 负责过程SPC数据收集和分析。3.7.2 负责过程质量统计与分析。3.7.3 负责不合格品控制，包括工序外协产品。3.7.4 负责过程质量记录的保管（安全件质量记录定期归档）。3.7.5 负责过程质量、技术的管理，包括工艺文件的制订，参与设备安装调试后的验收。3.7.6 负责生产准

6、备和验证。3.7.7 执行分层审核程序。3.7.8 负责过程物流和生产现场5S管理，包括：a) 场地区域划分和标识；b) 物流流转；c) 过程追溯管理；d) 定置管理。3.7.9 负责生产场所的消防以及生产过程的安全防护工作。3.7.10 负责对不合格品、不符合过程采取纠正措施，包括：a) 产品返工、返修；b) 过程不符合的改进。3.7.11 负责工位器具管理，包括： a) 编制工位器具的采购计划；b) 工位器具（包括工位器具内的分隔板）日常维护与保养。3.7.12 负责生产所需的危险品以及限用物资的管理。3.8 人力资源部职责3.8.1 负责人力资源的配置，做好与过程有关的岗位人员的调配。

7、3.8.2 作好培训计划，上岗人员必须经过一人多岗的相应培训，特殊岗位必须持证上岗。3.9 总经理办公室职责3.9.1 治理与处置生产过程中所产生的噪声、各种废弃物。3.9.2 负责生产所需的危险品以及限用物资的管理。3.9.3 检查监督生产场所的消防、安全防护以及防暑降温、防寒工作，落实整改措施。4 管理内容与方法4.1 生产准备4.1.1 生产计划4.1.1.1 计划物流部根据商务部月要货计划、周要货计划和要货计划调整通知单，编制（调整）月度生产计划和周生产作业计划；生产制造部按照月度生产计划进行作业准备，按照周生产作业计划和计划调整通知单编制日生产作业计划，生产制造部（车间）班组领用实施

8、计划所必须的物资。4.1.1.2 采购部根据计划物流部月生产计划和商务部要货计划调整通知单，编制原材料、辅料、包装采购计划。4.1.1.3 实施顾客要货计划涉及到设备、工装、模具、备件、工位器具、（工装、检具等）外协加工的添置，设备部应编制需求计划交采购部；涉及到零星辅料、工具的添置，生产制造部应编制需求计划交采购部；涉及到检具的添置，质量保证部应编制需求计划交采购部；涉及到办公用品、劳防用品的添置，总经理办公室应编制需求计划交采购部；采购部按计划要求的时间节点和技术要求进行采购。4.1.1.4 计划物流部每周对生产计划的实施情况进行检查协调。 4.1.2 生产技术准备4.1.2.1 技术部按

9、照生产计划所列的产品目录提供最新有效版本图纸/标准。4.1.2.2 技术部、生产制造部根据作业计划准备好相应的工艺文件控制计划（工艺卡）作业指导书、各种流转卡、点检卡、XR图、P图等。4.1.2.3 质量保证部根据作业计划准备好相应的检验计划/检验规程及试验计划。4.1.3 生产开始前准备4.1.3.1 采购部已采购到生产所需的各种生产资料，并且全部符合供货技术规范，经检验合格。4.1.3.2 物流计划部确认生产所需的各种生产资料已经全部准备到位。4.1.3.3 设备部在生产正式开始前需完成的工作：a） 设备、工装、模具、备件准备就绪状态良好，机器能力CmK1.67；b） 已解决所有涉及到环保

10、法规的问题；c） 如遇下列情况在生产开始前需要对机器能力作重新调查： 1） 新产品；2） 新设备、新模具；3） 工艺流程更改； 4） 设备大修/项修后第一次使用； 5） 设备搬迁后； 6） 设备已停止使用一年以上，重新启用。4.1.3.4 技术部对FMEA中PRN进行排列，并制订优先降低计划，RPN值有所降低。4.1.3.5 生产制造部已完成下列工作：a） 初始过程能力已经过调查，对于CpK1.33的过程采取了必要的控制措施，如100检验； b） 所有工艺文件及用于过程控制的各类卡/图均已到位； c） 过程必须的计量器具全部到位，并在有效检定周期内； d） 与过程相关的计量器具已经过MSA分析

11、，其测量能力足够； e） 试验/检验设备状态良好，工作环境符合要求；f） 生产区域物流顺畅，标识清楚，废品箱及废品管理要求明确，责任到人； g） 作业环境清洁，通风/采光/照明符合要求；4.1.3.6 人力资源部和各部门在生产开始前共同完成的准备工作:a） 与过程有关的管理、操作、验证人员均已了解所生产产品的技术要求和本岗位的工作要求，并具备相应的技能，操作人员持证操作:1） 了解产品的工艺参数要求、调整方法、本岗位授权的参数调节范围； 2） 会正确使用计量器具； 3） 会准确地进行设备点检； 4） 会采集XR图、P图数据，了解其中涵义，SPC数据分析的责任已经落实。 b） 特殊过程操作人员健

12、康，如视力、色盲等要求全部满足；c） 过程操作、验证人员了解和熟悉生产过程中的各种应对措施，如首件样品认可程序、不合格产品、过程的限制和报告、产品流转、装箱、标识要求、设备日常维护保养与润滑、产品自检、巡检、专检频次和判别； d） 检验/试验人员对产品的检验、试验要求有清晰的了解； e） 现场调度人员已有应急情况下人员顶岗计划。4.2 生产开始4.2.1 工艺文件放置 工艺文件放置在目所能及，伸手可翻的位置，照明适当，操作者不离开岗位即能读到文件。4.2.2 设备和过程参数点检操作人员在生产开始时即应按作业指导书要求对本岗位设备运行和工艺参数情况进行点检，发现异常应首先进行调整（授权范围内），

13、若发现超差，则应报告班组长或主管工程师采取相应的控制措施，并在点检卡上如实记录。设备点检每班一次，工艺点检每班4次。4.2.3 首件样品认可4.2.3.1 更换品种、炉号、工艺参数及设备、模具、工装调整之后、更换班次后及异常情况处置后所生产的第一件产品即为首件样品，首件样品需经负责本工序的检验员验证合格后方能继续生产。4.2.3.2 经检验合格认可的首件样品挂上标签，由操作工、班长、检验员签名盖章，写明零件号、工序名称、生产日期、班次，放置在专用的样品架上备查，直至本批/本班生产结束，随同其它产品流入下一过程。4.2.4 过程统计质量控制（SPC）4.2.4.1 计量型数据采取XR图，计数型数

14、据采用P图，采用何种控制图取决于控制计划。4.2.4.2 SPC数据由本岗位操作人员按作业指导书要求采集，数据分析由主管质量工程师负责。4.2.4.3 下列情况数据采集者要在图上圈出相应的点，并注明原因：a) 更换模具/工装后所采集的点； b) 工艺参数调整后所采集的点； c) 超出控制界限的异常点。4.2.5 特殊过程的控制4.2.5.1 热处理：以控制工艺参数为主，重要的工艺参数如温度、时间、保护气氛流量尽可能锁定，只有授权人员才准许调节、对工艺参数控制的有效性定期用硬度（HRC/HV）或金相验证。4.2.5.2 喷丸：采取XR图控制喷丸强度值，对于喷丸的压应力，定期采用X线应力测定验证。

15、4.2.5.3 探伤：控制磁化电流、紫外线照度和磁粉含量，以极限标样验证之，极限标样放置于上锁的橱内，由专人负责保管。4.2.6 过程检验过程实行三检制，即操作人员对本岗位产品实行自检，专职检验员对所管过程范围的产品实行巡检，班组长对所负责的过程范围内的产品实行巡查。4.2.7 过程不合格控制4.2.7.1 操作人员自检发现本岗位产品质量特性偏离控制极限应立即停止生产，进行授权范围内的工艺参数调整，在调整未果的情况下报告班组长或工艺/质量工程师直至偏离得到纠正方能继续生产。在此阶段所生产的产品应作为可疑产品进行隔离不准流入下一过程。4.2.7.2 班组长、过程专职检验员在巡检、巡查中发现产品质

16、量特性偏离控制界限时，应立即责令操作人员停止生产，采取纠正措施，直至恢复到受控为止，在此阶段所生产的产品应作为可疑产品进行隔离，不准流入下一过程。4.2.7.3 凡列为可疑产品的需要实施100检验，破坏性检查项目增加相应检查数量。只有确认没有风险的情况下才能流入下一过程。4.2.7.4 可疑产品经过重新检验后确认需要返工/返修的这部分产品按返工/返修作业指导书进行，然后重新检验，以确定本批产品可以接受还是让步接受（回用），但无论何种结果，都要记录本批产品的生产日期、炉号、数量、与质量特性的偏离程度、返工/返修后的检验结果以及此产品的追溯性标识。4.2.7.5 对于质量特性偏离严重，返工/返修已

17、无法纠正原有缺陷的产品，或返工/返修后功能受到影响，可能会给顾客带来风险及抱怨的产品应予以报废。4.2.8 可疑产品和废品管理4.2.8.1 可疑产品应放置在黄色箱子、黄色区域内（黄色区域内以黄色标牌表明其状态）。4.2.8.2 废品经检验员确认后放入废品箱内，废品箱上锁。4.2.8.3 只有授权人持有废品箱钥匙。4.2.8.4 每班下班前由检验员对可疑产品及废品数量进行统计，生产现场不得遗留未处置的废品。4.2.9 物流标识和5S管理4.2.9.1 生产制造部组织开展以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为主体的“5S”管理活动，为产品制造创造良好的生产环境。4.2.9.2 生产区域实行定置管理

18、，各区域以不同的色标加以区分，生产过程所需的工装、模具、工位器具、运输工具均应按定置图规定摆放。4.2.9.3 工位器具内工件应按控制计划、作业指导书或张贴在生产现场的标准照片的要求摆放。4.2.9.4 操作人员在本岗位过程完毕后应在产品流转卡上标明过程完成的状态，并签名盖章之后再由过程检验员在流转卡上签名、盖章确认。只有状态明确，并经过确认的产品才能流入下一过程，对于一物流的生产过程可以不使用过程流转卡，装箱弹簧必须每箱中有流转卡。4.2.9.5 操作人员在下班前应对责任区内的环境进行清扫、整理。4.2.10 设备管理4.2.10.1 按设备特性定人、定机操作，操作人员未经培训合格不得安排上

19、岗操作。4.2.10.2 工厂组织开展TPM活动，制订活动内容和细则，组织开展并实施考核。4.2.10.3 操作人员严格遵守操作规程和维修准则，做到：a） “三好”：即管好、用好、修好；b） “四会”：即会使用、会保养、会检查、会排除故障；c） “四个要求”： 即完整、清洁、润滑、安全；d） 认真填写设备检查、保养记录，做到及时填写、清晰准确、符合要求；e） 下班前应对设备进行清洁、保养、检查紧固部位有否松动，注入规定的润滑油脂。4.2.10.4 设备一级保养由（车间）班组设备操作人员负责。设备大修/项修由设备部组织实施，其工作程序见HG 14.03设备维修保养管理办法。4.2.10.5 量具

20、、工装管理按HG 14.06工装控制程序、HG 14.10专用量具量规控制程序的规定。4.2.11 安全管理4.2.11.1 操作人员上岗前必须进行安全教育、操作规程教育，使其熟悉工装/设备及工具的正确使用方法和防范意外的方法, 严禁违章指挥、违章操作。4.2.11.2 操作人员要正确使用劳保用品，确保起到安全防护作用。4.2.11.3 生产现场油、电、化学品、机械传动等容易产生安全事故的部位，必须有醒目的警示标志、标牌；对易燃品存放区，必须按照国家有关消防安全法规的规定，配备安全防范设施。4.2.11.4 生产现场一旦发生安全事故，要采取应急措施，尽可能地确保人员安全，减少经济损失。4.3

21、质量统计和质量记录4.3.1 质量保证部对过程中所发生的返工、返修和报废的人工、材料消耗每月统计汇总后报总经理办公室。4.3.2 每批产生产结束后，过程质量记录，包括点检记录、控制图、流转卡、过程检验记录等由班组长及过程检验员对记录进行收集，交生产制造部质量工程师进行分析、审核后，由生产调度统一装订、保管。一般件过程质量记录保存期为两年，安全件质量记录先由质保部暂管，于第二年一季度内移交总经理办公室归档，保存期为15年。4.4 持续改进4.4.1 过程持续改进的切入点可以是：a) 减少返工/返修和废品率； b) 改善物流；c) 改进过程/缩小变差；d) 减少设备故障停机时间；e) 缩短工装/模

22、具更换时间； f) 降低原材料/辅料/能源消耗； g) 改进测量工具/方法； h) 改进操作方式，使之更符合人机工程；i) 防错措施；j) 降低噪声、减少环境污染；4.4.2 各部门应组织班组以TEAM小组形式开展持续改进活动。4.4.3 计划物流部及生产制造部可按“生产现场管理评价标准”（见附录），开展定期或不定期的检查与评价。4.4.4 按照8D工作法开展持续改进活动的成果以各部门为单位在专门开辟的信息栏中公布、表彰。5 流程图附录 过程控制流程图 6 报告和记录 a） 附录 表.1 设备点检卡b） 附录 表.2 岗位质量点检表 c） 附录 表.3 产品返工单d） 附录 表.4 产品（工序

23、）报废单 e） 附录 表.5 成品报交单 f） 附录 表.6 工序巡检检验记录g） 附录 表.7 成品检验记录 附 录 （规范性附录）生产现场管理评价标准序号评价范围评 价 内 容评分标准实际扣分1“5S”管理40整理生产现场有定置区域化标志，色标清晰，区域存量合理2 2现场没有阻塞通道、妨害安全的物品和吊挂物13原辅材料存放在规定的堆放区内，现场没有不用的原辅材料24现场没有不用的或破损的工装量具、工具、备件、物流器具15现场没有私人物品，必用品按规定放置 26整顿所有物品摆放整齐划一，无杂乱现象27产品、工具、物流器具等按照规定的位置分类摆放28通道畅通无堵塞，无压线存放、超线存放现象19

24、在用、待用流转箱分类、定置摆放，无叠放磕碰弹簧现象210废物料存放在规定的存放点、并妥善管理1 11清扫有包干清扫制度，下班前对周围环境和包干区域进行清扫2 12场地清洁，无油垢、垃圾、纸片、废旧回丝及其它杂物213墙面、门窗清洁，无积灰114现场没有废旧零部件、不明状态弹簧115工作台、工具箱内外整齐、清洁，无杂物、无私人物品216清洁流转箱空箱内无手套、纸片、回丝、烟蒂等杂物217工装、量具清洁无油污、无破损118工艺文件、点检记录及统计凭单清洁，无破损、油腻119废物料及时放进废料箱内，垃圾箱保持清洁，垃圾处理正确220展示板资料齐全、更新、清洁，生产计划看板及时更新221素养员工按规定

25、穿戴劳动防护用品(女工戴工作帽)，工作服清洁整齐222遵守作息制度，在规定时间内洗澡或就餐，不做私人事情1 23专心作业，不随意窜岗、闲谈、嬉戏打闹.124轻拿轻放劳动工具与产品，不违反工艺纪律225遵守控烟规定，在规定吸烟点吸烟，不在工作时间吃零食226过程控制18生产操作时产品图纸、工艺文件、作业指导书和检验文件齐全现场产品图纸、工艺文件、检验文件是受控文件327过程必需的计量器具全部到位，并在有效检定周期内328操作工人按作业指导书要求生产，并按规定的检验频次进行自检229首件样品经检验合格认可，放置在专用的样品架上备查，并由检验员在自检记录上签名/盖章230检验人员按检验规程的要求对产

26、品进行巡检和最终检验231质量记录（首件检验、自检检验、道序检验和成品检验记录）填写及时、真实、内容完整、字迹清晰，无随意涂改。232控制计划中所规定的SPC数据由本岗位操作人员按作业指导书要求进行采集233质量工程师对控制计划中所规定的SPC数据进行分析2（续 表）序号评价范围评 价 内 容评分标准实际扣分34设备工装管理10生产开始时完成设备点检，操作人员了解点检内容235生产前检查紧固部位有否松动、活动部位，按照规定定时润滑236下班前按日常保养规定对设备进行清洁保养，生产设备及周围清洁，无油污、铁屑与破损机件237建立工装、备件账册，领用手续完备238按设备部计划完成或配合完成设备“一

27、级保养”和“二级保养”239物流和标识8流转箱内有流转卡，做到一箱一卡240流转卡内信息齐全正确，如材料炉批号、工序生产数量、签名等241过程中堆放区内的原材料有合格标识，合格标识上有检验编号242流转箱标识清晰，操作工按规定使用不同标识的箱子存放检验结果状态不同的产品，不同状态弹簧不混装243可疑产品和废品管理8可疑产品（如落地弹簧）放置在黄色箱子内，废品箱上锁，废品箱内无其它垃圾（如回丝、废钢丝）344每班下班前由检验员对可疑产品及废品数量进行统计，生产现场不得遗留未处置的废品345废品箱中废品定期在检验员监督下及时处理246不合格品控制16不合格品或可疑产品摆放在定置区域内进行隔离，并挂

28、牌标识247检验人员准确填写“不合格品通知单”（说明不合格的质量特性、数量），及时通知技术质量负责人，在评审、处置前任何人不准动用不合格品 248不合格品的评审和处置严格按不合格品控制程序中规定的流程进行处置249按“三不放过”原则，找出责任者，分析产生的原因和对产品质量的影响程度，在2个工作日内提出处理意见250对带条件或风险的放行认可，应获得顾客让步批准，记录不合格和返修情况；装运时在各包装箱上作适当的标识；有限期整改计划和实施，并对此监控和验证251需返工产品应出具完整的返工单，按返工工艺和返工流程进行返工；返工完成后应经重新检验合格后，办理入库252报废产品按要求出具完整的报废单，不同

29、规格、不同工序的产品废品单分开填写253按月统计报废、返工数量，按报废缺陷填报废品原因254安全管理20建立了安全管理网络，组织落实，有安全生产职责制度255各班组建立班组安全管理台帐，记录清晰、真实，内容具体256现场人员经过二级安全培训，教育率达100257各作业岗位有相对应的安全技术操作规程或岗位作业指导书文本生产工人应做到熟知和照章作业358 操作人员熟知本岗位的危险源和控制方法和应急响应程序与方法操作人员班前、班中、班后进行安全自检，班组长每日巡检记录359设备的安全防护设施完整、有效，发现异常及时整改或报告修复460现场消防设施齐全、有效、清洁，定置摆放4评价分合计120评价得分率

30、（优：100；良：90；中：80；差：80。） 注：评价过程发现一起扣分情况，则该项分即被全部扣除。 附 录 （规范性附录）生产过程控制流程图经理/部门负责人工段长/值班长操作工检验员相关部门 生产指令人员安排生产准备N不合格隔离纠正措施不合格隔离 不合格品处理 设备点检 开机前点检Y开机调试批量生产Y岗位自检自检记录 NNN首件检验Y检验记录 质量抽检验Y报废 N复验抽检记录 修理Y报交入库 附 录 （资料性附录）生产过程控制的报告和记录附表设 备 日 常 点 检 卡设备编号： 设备名称： 设备型号： 部门： 班组： 20 年 月份项目序号方法点 检 内 容点 检 情 况 记 录（每日上班十

31、五分钟内点检完毕）12345678910早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜早中夜1看挂齿是否正常2看轴承是否含油机3看刹车是否正常械4看夹紧、旋转、进退是否协调部5看气动接头是否正常分6看气缸是否正常（芯棒进退、定位是否正确）7看油位是否在油位线以上1看电磁阀是否正常电2看各开关是否正常器3看限位开关是否正常部4听电动机是否正常分5看急停开关是否正常6看绕圈计数器是否正常7看脚踏开关是否正常每班实际运转时间（小时）每班计划内保养和维修时间（小时）每班故障维修时间（小时）班 次早班点 检 人 签 名中班夜班符正常异常待修修 好计划保养其它说1.点检中如有故障应及时记录并报修，

32、待修好后方可开机。 号明2.运转记录按实际开动台时计。 3.此卡于下月第一天交分厂设备管理科。表.1 设备日常点检卡（ ）岗 位 质 量 检 验 点 检 表 设备编号： 设备名称： 设备型号： 部门： 班组： 序号点检项目控制范围实 测 数 据序号点检项目控制范围实 测 数 据点检时间点检时间1甲醇流量1甲醇流量2乙醇流量2乙醇流量31区温度31区温度42区温度42区温度53区温度53区温度64区温度64区温度7频率（HZ）7频率（HZ）8碳势值8碳势值9炉号9炉号数量产品编号： 班次： 操作工： 生产日期：数量产品编号： 班次： 操作工： 生产日期：注：1、控制范围内的数据操作工应根据工艺卡要求填写在内，当点检数据不在控制范围内，必须停止生产，并对上阶段产品进行隔离，调整后方能重新生产。2、点检每班4次，等量划分。 表.2 岗位质量检验记录 产 品 返 工 单部 门产品编号数 量返工原因返工方法工艺员：签收人：日 期 20 年 月 日返工操作工返工日期 20 年 月 日备注表.3 产品返工单 产 品（工 序）报 废 单20 年