XX钢铁(集团)有限责任公司能源审计报告.doc

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1、XX钢铁（集团）有限责任公司能源审计报告编制 : 审核 : 前 言中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议提出：“十一五”期末单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末下降20%左右。这是针对我国资源环境约束日益突出的问题提出的，是“十一五”规划目标中最重要的约束性指标之一，充分体现了落实科学发展观、加快经济增长方式转变，建设资源节约型、环境友好型社会和实现可持续发展的要求；同时也体现了我国政府面对世界能源、环境压力日益增加，在加强指导推动、依法监督管理、强化政策导向及促进企业在节能降耗方面取得进展所做的实质性工作。钢铁行业是我国支柱产业之一，钢产量已多年居世界第一，又是我国国民经

2、济各行业中耗能最多的行业之一，近十年来，钢铁工业能源消费量占全国总能源消费量的比重一直在1215%，单位工业增加能耗是全部工业平均水平的3倍以上，属能源、资源密集型产业。但技术水平和物耗水平与国际先进水平相比还有很大差距，其中能耗水平存在20%左右的差距，部分中小型钢铁企业能耗水平差距大约在50%左右。由于国内、国际能源紧张，环境压力加剧，因此加强企业管理、优化钢铁品种结构、坚持技术革新淘汰落后工艺技术、不断推进节能降耗，实现技术节能和结构节能工作刻不容缓。按照千家企业节能行动实施方案的指导思想和主要目标以及对企业的节能工作要求， 省 对 钢铁（集团）有限责任公司开展了能源审计工作，通过能源审

3、计，分析现状，查找问题，挖掘潜力，提出切实可行的节能措施；并通过加大节能新技术、新工艺、新设备的研究开发和推广应用，加快淘汰高能耗落后工艺、技术和设备，大力调整企业产品、工艺和能源消费结构，把节能降耗、技术改造作为增长方式转变和结构调整的根本措施来抓，促进企业生产工艺的优化和产品结构的升级，从而实现技术节能和结构节能。现根据 钢铁（集团）有限责任公司的实际情况，结合国家、 省对重点耗能企业节能管理的政策要求，编制该公司的能源审计报告，以期能为政府部门提供真实、准确的相关能耗指标；指导帮助企业编制节能规划，推动节能降耗工作，提高能源利用率，有效减小单位产品能耗和工业增加值能耗，尽快实现该企业在“

4、十一五”期末节约13.50万吨标准煤的目标。目 录摘 要3第一章审计事项说明1.1审计目的51.2审计依据61.3审计期1.4审计范围及内容第二章企业基本情况52.1 企业概况52.2 主要产品生产工艺6 2.3 企业的用能概述及能源流程第三章 企业能源管理体系113.1 企业能源管理机构与职责113.2 企业能源管理制度123.3 企业能源计量管理123.3.1 企业能源计量管理机构、职责123.3.2 企业能源计量管理制度133.3.3 企业能源计量器具配置133.3.4 企业能源计量网络图163.4 企业能源统计管理19第四章 企业能源利用系统214.1企业能源种类及流向214.1.1企

5、业煤利用系统214.1.2企业电力利用系统214.2 主要工序及设备能耗分析274.3 能源利用状况分析354.3.1 企业能源网络图354.3.2 企业能量平衡表36第五章 主要次级用能单位几主要用能设备监测表5.1 主要次级用能单位测试表 5.2 主要用能设备监测表5.3 主要用煤设备监测5.4 余热资源监测第六章 企业能源经济指标396.1 企业能源消耗与构成396.2 产品能源消耗指标416.2.1 万元产值能耗416.2.2 产品综合能耗、单耗426.3能源成本费用426.3.1企业能源费用426.3.2 产品能源消耗指标43第七章 能源审计结论45第八章 “十一五”期间企业计划的节

6、能技改项目经济与技术分析46摘 要按照-200627号关于转发“关于做好千家企业节能行动的通知”的通知的文件要求，为全面了解 （集团）有限责任公司的能源管理水平及用能状况、排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、寻找节能方向、降低能源消耗和生产成本、提高企业经济效益。 省节能开发投资公司于2006年12月5日11月对该公司进行了能源审计，目前已完成能源审计报告，主要内容如下： 钢铁（集团）有限责任公司位于 镇，公司占地4000余亩，员工4630余人，固定资产16.85亿元。下设7个分厂，拥有6台烧结机、8台高炉、4台氧气顶吹转炉、1条轧线，主要产品有生铁、小型材、钢坯等，可形成

7、240万吨生铁、300万吨钢的综合生产能力。2005年实际生产连铸坯173.26万吨、生铁156.99万吨，完成产值52.31亿元、利税2.15亿元、工业增加值9.03亿元，以该公司为母体的集团公司2005年产能跨入中国企业500强，中国冶金企业50强，依据 国 年世界钢铁企业产量排名，粗钢产量排在全球 位。该公司在2005共消耗各种能源折标准煤（电按当量值计算）1325592.13吨，各种能源其中电按等价值计算折标准煤1438411.72吨，能源消费结构详见下表： 能源名称实物量吨标煤%吨标煤（电按等价值计算）%电力（万kWh）40135.037949325.96 3.72162145.55

8、11.27烟煤（t）5458638990.78 2.9438990.782.71无烟煤（t）8460772516.66 5.4772516.665.04焦炭（t）1058083.161027821.98 77.541027821.9872.79焦沫（t）19740.1619175.59 1.4519175.591.33柴油（t）274.96400.64 0.03400.640.03汽油（t）23.7834.99 0.0034.990.00煤焦油（t）1205613778.80 1.0413778.800.96焦炉煤气（万m3）6073.849434705.98 2.6234705.982.41

9、氧气（万m3）17356.858266363.95 5.0166363.954.61蒸汽（t）192002476.80 0.192476.800.17合计1325592.13 1001438411.72 100该公司2005年吨钢能耗和工序能耗的指标与国内平均水平对比如下： 2005年生产主要能耗指标统计分析表2005年份单位中国钢铁工业协会会员企业2005年吨钢能耗平均水平 公司2005年吨钢能耗指标节超量(+,-)综合能耗kgce/t741775.34-34.34可比能耗kgce/t714765.97-51.97烧结kgce/t64.83109.21-44.38炼铁kgce/t456.79

10、549.47-92.68转炉kgce/t36.3447.70-11.36轧钢kgce/t88.5277.36+1.1612005年吨钢能耗与主要产品工序能耗均处于我国中等偏下水平。该公司2005年产品现价工业总产值能耗为2.75吨标准煤/万元、工业增加值能耗为15.92吨标准煤/万元、工业增加值电耗为4443kWh/万元，与国家统计局公布的2005年各地区单位GDP能耗等指标通报数据相比，工业增加值能耗与 省平均水平高13.30吨标准煤/万元、工业增加值电耗高3038kWh/万元。以上数据说明，该公司属典型的高能耗企业，因此重视节能管理与能源的梯级利用、增大产品深加工能力、生产高附加值产品，对

11、于该企业在“十一五”期间完成13.50万吨标准煤的节能降耗目标意义重大。审计过程中发现该企业在能源与管理方面存在的问题具体表现在：1、该公司2005年吨钢综合能耗、可比能耗和全国平均水平相比有一定差距，加强节能管理对该公司而言仍有大量的工作要做。 2、该公司部分能源计量器具配备尚不到位，部分主要能源如高炉煤气、焦炉煤气、氮气等未能实现完全计量，部分的三级计量也不够完善，全部能源计量器具配置率仅为75.9%。建议企业按照GB17167-2006用能单位能源计量器具配备和管理通则的要求进行改进。3、该公司缺乏系统有效的节能激励措施，目前仅对喷煤成本、热风温度作为攻关指标进行了奖励，且目前的经济责任

12、制侧重于产量与成本的考核，特别是产量分值在考核中所占权重较大，部分单位的责任制考核中则完全没有涉及能源考核的内容，难以调动生产单位的节能积极性。建议企业借鉴同类企业的先进经验，建立起有效的节能激励机制，将能源单耗作为主要考核内容，以产量、质量、物耗、能耗、成本管理同等权重的目标考核办法，以促进员工提高节能意识。4、目前该公司尚缺乏物料平衡、金属平衡的细化管理理念，通过平衡验证，投入原材料及回收废料折合铁179.34万吨与合计产出铁172.01万吨相比相差7.33万吨，按照3%合理损耗的财务控制指标计算，超出部分价值3990万元。建议企业在重要生产体系建立物料平衡与金属平衡的管理理念，同时应当加

13、强对吨产品原材料消耗的考核力度，尽可能用接近理论计算料耗作为原材料消耗的目标考核值，杜绝无计划、没有量值追溯的粗放管理模式。5、该公司在余热资源利用方面仍有较大潜力，虽然回收了部分高炉煤气，但仍有一定的直接放散，建议将富裕煤气充分利用，另外应加强余热蒸汽与凝结水的回收利用，提高能源利用效率。6、该公司炼钢至轧钢的热装比仅为33%，远低于50%的最低要求，以热装温度600计算，年损失显热折合标准煤3886吨，折合原煤5442吨，价值206万元。建议企业配套生产工艺流程、提高综合调度能力、提高热装比，降低能源消耗。7、通过统计计算该公司供水系统电能利用率仅为24%左右，与国家标准不低于50%的电能

14、利用率相比，年多耗电力234万千瓦时，以电力单价0.36元/千瓦时计算多耗价值84.36万元。建议企业对供水系统单个水泵的运行情况进行逐一排查，找出泥沙拥堵、运转异常及运行效率低下等不利于系统经济运行的因素，以提高系统的电能利用率。8、该公司2005年大部分时段的供配电损失率在4-5%（社会电网-二次变）之间，远高于不超出3.5%的国家标准（社会电网-用电设备），超损1%左右，以2005年购电量计算，年多损电力559.5万千瓦，价值201.42万元。建议企业根据负载情况匹配变压器的开停，确保其经济运行；逐一排查供电线路的经济电流密度，发现选型不当的线路应进行合理更换；加强日常巡查监督，确保外供

15、电力的准确计量；同时应当保证企业内部计量仪表与社会电网总表的同步抄表统计，以便于及时发现与排查供用电管理方面存在的问题。9、现场调查发现该公司部分淘汰设备仍在运行，由于该部分设备属高能耗落后设备，因此建议企业进行更新改造，以提高能源利用率和台时产量。10、应当加大节能技术的推广应用力度。虽然该公司目前已引进了一大批节能新技术、新工艺，节能技术水平有了很大提高，但仍有许多投资少、技术成熟的节能新技术、新工艺、新设备有待进一步实施利用，如高炉风机与水泵的变频调速技术；同时按照绿色照明的要求，进一步对照明系统的灯具进行节能改造，以降低电力消耗。第一章 审计事项说明11审计目的通过对 （集团）有限责任

16、公司生产现场调查、资料核查和必要的测试，分析能源利用状况，并确认其利用水平，查找存在的问题和漏洞，分析对比挖掘节能潜力，提出切实可行的节能措施和建议，从而为政府提供真实可靠的能源利用状况，并指导企业提高能源管理水平，以实现“十一五”总体节能目标，促进经济和环境的可持续发展。12审计依据中华人民共和国节约能源法 省节约能源条例关于印发千家企业节能行动实施方案的通知企业能源审计技术通则（GB/T171661997） 节能监测技术通则（GB/T15316） 设备热效率计算通则（GB/T25881981） 综合能耗计算通则（GB/T25891990） 企业能耗计量与测试导则（GB/T64221986）

17、 企业节能量计算方法（GB/T132341991） 工业企业能源管理导则（GB/T155871995） 用能单位能源计量器具配备与管理通则（GB/T171672006） 评价企业合理用热技术导则（GB/T34861993） 评价企业合理用电技术导则（GB/T34851998） 评价企业合理用水技术导则（GB/T71191993） 企业能量平衡统计方法（GB/T166141996） 企业能量平衡表编制方法（GB/T166151996） （本次审计主要数据来源于企业的生产统计报表，中间所发现的问题同企业进行了充分沟通，并且得到企业确认；对于部分未经计量数据进行了现场测试）13审计期2005年14审

18、计范围及内容本次能源审计的范围仅涉及 集团的母公司 （集团）有限责任公司所属的球团厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、西安轧钢厂、机动厂、制气厂，鉴于该集团所控股的11个子公司、6个参股公司、15个协作单位，均为自主经营、自负盈亏的独立核算实体， 铁矿厂生产的产品与公司形成买卖关系，且均不属于与 省人民政府签定的节约13.50万吨标准煤的目标责任书的经营实体，所以均没有列入本次审计范围；本次审计的内容主要包括能源管理情况、用能情况及能源流程、能源计量及统计、能源消费结构、重点工艺能耗指标与单位产品能耗指标、能源成本指标、主要用能设备运行效率监测分析、节能技改项目分析、规划实施节能技术改造的经济效益评价

19、及进度安排、企业合理用能的建议与意见等。第二章 企业基本情况2.1 企业概况（集团）有限责任公司位于中国历史文化名城交通便捷，水电充足，资源丰富。公司占地4000余亩，现有员工4630余人，总资产50亿元、固定资产16.85亿元。下设7个分厂，拥有6台烧结机、8台高炉、4台氧气顶吹转炉、1条轧线，主要产品有生铁、小型材、钢坯等， 2005年实际生产连铸坯173.26万吨、生铁156.99万吨，完成产值52.31亿元、全部生产成本44.78亿元、能源成本12.05亿元、产品销售收入44.78亿元、利税2.15亿元、工业增加值9.03亿元。“ ”牌钢材先后被认定为“国家免检产品”，全国冶金产品实物

20、质量“金杯奖”、“全国用户满意产品”和“中国建材质量信得过知名品牌”，畅销 及周边省区，出口日本、韩国及东南亚等国家。公司先后通过了ISO9001:2000国际质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证、GB/T28001:2001职业健康安全管理体系认证。企业被国家质检总局授予“国家级完善计量检测体系合格单位”。公司十分注重企业文化建设，建立了以“每一年、每一天，我们都要进步”为企业精神的富有特色的进步的、创新的、具有亲和力的企业文化，荣获全国企业文化优秀奖、全国冶金企业文化建设成果优秀奖。 以该公司为母体的 集团组建于2002年，总资产50亿元，拥有11个控股子公司、6个参股公司、

21、15个协作单位，员工13000人，形成了 300万吨生铁、300万吨连铸坯、300万吨钢材、220万吨焦炭的综合生产能力。目前已成为 省冶金行业的龙头企业和 三大钢铁集团之一， 2005年集团公司产值进入省属企业三强，跨入中国企业500强，中国冶金企业50强，依据 国 年世界钢铁企业产量排名，该集团粗钢产量排在全球 位。股东会董事会经理层监事会集团工作部经理办公室企业管理部财务部质量保证部生产协调部人力资源部安全管理部环保能源部营销部规划发展部审计监察室公安处信息中心总工办投融资部教培中心炼钢厂球团厂机动厂制气厂西安轧钢厂炼铁厂烧结厂计控中心钢铁炉料公司物资供应公司物资总库设计院-公司组织机构

22、图如下：（见图2-1） 2.2 分厂概况与主要产品生产工艺（集团）有限责任公司目前下设7个分厂，分别为球团厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、机动厂、制气厂，拥有16座球团烧结竖炉、4台带式烧结机、2台步进式烧结机、8座高炉、4台氧气顶吹转炉、1条轧线，主要产品有生铁、小型材、钢坯等。 2005年对该公司对分厂设置进行了局部调整，将原下辖 公司的2台高炉、2台步进式烧结机并入公司统一核算，从而形成了年产300万吨烧结矿、65万吨球团、200多万吨生铁、300万吨连铸坯、 万吨钢材的生产能力。以下简要介绍球团厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂的基本情况与生产工艺流程：221球团厂概况：球团厂是该

23、公司下属的一个二级分厂，成立于2004年9月，地处公司东北角，占地面积80余亩，共有4m2竖炉16座，主要为高炉生产提供冶金球团矿，年生产能力65万吨。主要配套设备设施有：高低压配电室两座，其中变压器两台；球团烧结竖炉16座。生产工艺流程图（见图2-2）生产工艺流程说明进厂成球粉进入球团料场之后，经过铲车混配后送成球盘，混矿在成球盘内加工后制成生球团，生球经过滚筛筛分加入竖炉，进入竖炉的生球经过高炉煤气燃烧加热至1050氧化生成冶金球团供高炉使用。高炉燃烧废气经引风除尘后排入大气，（工艺流程图后附）主要耗能状况本生产工艺主要耗能品种为电力、高炉煤气、蒸汽、水，主要耗电设备为竖炉鼓引风机、高炉煤

24、气为竖炉燃烧加热所用。球团厂生产工艺流程图 图2-2高炉煤气计量 煤气总管（9kpa）废气 支管助燃风（3.5 kpa） （3kpa）原料场混料出球竖炉筛分成球 配电室计量 计量物资总库成品矿场222烧结厂概况：烧结厂成立于1993年12月。现有烧结机6台，共计208m2，其中烧结一作业区包括130m2、232m2、150m24台带式烧结机，年可产烧结矿210万吨。主要设备有配料仓16个、3.516m混料筒2台、3000m3高压风机1台、3500 m3高压风机2台、6000 m3高压风机1台、40m2电除尘1台、60m2电除尘3台、40m2带冷机1台、47m2带冷机2台、60m2带冷机1台。烧

25、结二作业区包括232m2步进式烧结机，年产烧结矿90万吨。主要设备有9个配料仓、2.86m混料筒3台、3500m3高压风机2台、10000m3冷却风机2台、60m2电除尘1台。主要设备有AI1351.14煤气加压机7台、螺锥出灰机5台、链板出灰机2台、9198D离心通风机14台。生产工艺流程图（见图2-3）生产工艺流程说明烧结是将各种含铁原料，配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备上点火烧制，在燃料燃烧产生高温度一系列物理化学反应下，混合料中部分易熔物质发生软化熔化，产生一定数量的液相，并润湿其它未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿石颗粒粘结成块的过程。烧结所用原料主要有：精

26、矿粉、粗粉矿、含铁杂料、生石灰、焦沫等。其中：精矿粉主要有进口精矿（印矿、澳矿）、国内精矿、高硫矿；粗粉矿主要有印粉、澳粉、巴西粉、广东粉矿；含铁杂料分三类，杂料1为炉后球团返末、大西沟球团返末；杂料2为钢粉、钢粒、炼铁铁末；杂料3为除尘灰选铁、重力除尘灰、氧化铁皮等；另外还有加拿大球团返沫。烧结生产工艺包括原料的准备、配料、混合、烧结、热矿破碎、热矿筛分及冷却、冷矿筛分及运出等环节。1、原料准备过程烧结用原料依理化、烧结性能在综合料场进行合理搭配，通过混匀设施充分混匀、中和、分类堆放，供应生产需用；2、配料根据计划所需的烧结矿成分及碱度，将各种含铁原料、熔剂、燃料等按照一定的比例经称量设备进

27、行配加；3、混料通过混料筒将各种组分料混匀及制粒，且采用两段混合：一次混合主要是加水润湿、混匀，使混合料的水分、粒度和料中各组分均匀分布。加热返矿时，可以将物料预热；当加生石灰时，可使生石灰消化，提高料温。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒造球，并进行补充润湿和通蒸汽提高混合料的温度；4、烧结烧结是烧结矿生产的重要环节，包括布料、点火、烧结、卸矿冷却等几个主要工序。具体如下：（1）布料：将落料按一定的厚度铺在烧结台车上，根据抽风机能力、原料条件和混合料透气性、设备状况适当选择料层厚度，（2）点火：台车经过点火炉将混合料表层点着，保证点火温度（1000），适宜的高温保持时间（4060s）及点火

28、深度（1020mm），（3）烧结：点火混合料在抽风过程中，沿整个料层高度上，随着烧结时间的延长，燃烧带、预热带、干燥带、过湿带逐渐消失形成烧结矿这一过程。（4）冷却卸矿：通过强制通风使烧结矿在烧结机上冷却，（5）烧结矿的破碎及运出：从烧结机台车上卸下的烧结矿，经破碎、冷却后就成为成品烧结矿。成品烧结矿经筛分后直接通过皮带运至高炉料仓，供高炉使用。主要耗能状况本生产工艺主要耗能品种为焦沫、电力、水、高炉煤气、焦炉煤气，主要耗电设备为高压抽风机、冷却风机、除尘风机及混料机、制粒机等。抽风机为最大的耗电设备，整个烧结工艺以焦沫、煤气作为烧结过程燃料。烧结厂生产工艺流程图 图2-3预配料仓预配4#带预

29、配1#带预配2#带预配3#带混匀矿混匀矿仓返矿仓粗粉仓焦沫仓生灰仓2#带3#带一次混料机4#带二次混料机配料1#带1#、2#、3#烧结机矿槽4#烧结机热矿（单辊）破碎机热矿（单辊）破碎机热筛热筛带冷机带冷机成1#、2#、3#带成4#带含铁原料成9#带惯筛成5#带5#10#带成8#带烧结矿到高炉烧结矿到高炉成6#带烧结矿到高炉落地带烧结矿落地四辊四辊抽风机电除尘烟囱抽风机重力除尘器旋风除尘器烟囱电除尘抽风机烟囱重力除尘器旋风除尘器抽风机烟囱粗粉矿生石灰石灰窑石灰石成7#带粗粉料仓粗粉1#9#皮带焦沫二次配煤水水123224炼铁厂概况：炼铁厂成立于1992年12月，是该公司主要生产单位，现有员工1

30、600余人，高炉8座，作业区6个，职能科室5个，其中150m3高炉2座、179m3高炉1座、205m3高炉4座、450m3高炉1座、总容积1749m3，年产生铁能力200多万吨，主要产品为生铁和炼钢铁水。历经30多年创新发展，炼铁厂已拥有了高炉喷煤、富氧、自动化监控系统等新技术，走出一条“立足改革改制，依靠科技兴厂，优化管理流程，致力制度执行，坚实管理平台，构建执行力团队”的创新之路，其高炉利用系数达到3.2t/m3d，风温1100，喷煤比100kg/tFe，生铁合格率99%以上，各项经济技术指标取得了较大的进步。生产工艺流程图（见图2-4）炼铁厂生产工艺流程图 图2-4煤粉烧结矿球团污泥球熔

31、剂生矿焦炭料 场分配器卷 扬电子称高架料仓助燃风热风热风炉风 机高 炉煤气氧 气炉渣铁水煤气总管网布袋除尘铁 运炼 钢铸 块生产工艺流程说明炼铁生产的主要工艺原理：高炉是一种竖炉型逆流式反应器。矿石和燃料从炉顶装入，热风从下部风口鼓入，并伴有煤粉及氧气的喷吹，燃料中炭素与热风中氧气发生燃烧反应，产生高温、高浓度的还原气体，炽热的气流在上升过程中，将下降的炉料加热并发生还原反应，高温气流的CO、H2和部分炽热固体碳夺取铁矿石中的氧，使铁还原、滴落，最后积聚于高炉炉缸。铁水定期从铁口排出，流入罐后送炼钢或铸铁；铁矿石失去氧与溶剂等反应生成炉渣浮于铁水表面上，渣液定期从渣口排出，炭素燃烧的气态产物上

32、升到炉顶排出，经煤气处理系统，一部分供燃烧热风炉自用，其余并入总管网送至煤气站。高炉的主要产品是生铁，副产品有炉渣、高炉煤气和炉尘。高炉本体：包括炉基、炉壳、炉衬、冷却设备等，高炉内部的空间叫炉型，从上至下可分为五段：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸，炉缸部分设有风口、铁口、渣口。高炉炼铁是连续作业的生产工艺，除高炉本体外，附属设施有供料系统、上料系统、送风系统、煤气净化系统、渣铁处理系统、喷吹系统、冷却系统。1、上料系统：包括储矿槽、槽下漏斗、筛分、称量和运料设备，料车斜桥和炉顶装料设备，其工艺分两部分。一、贮矿槽内的矿石与贮焦槽内焦炭经筛分、计量后，由皮带运至存料斗，装入料车。二、原燃料经主卷

33、扬由料车送到炉顶，经过炉顶曲轨装入受料斗，再经布料器、小钟、大钟，按规定的料制、料线向炉内投料。2、送风系统：包括鼓风机、热风炉、冷热风管道、热风围管、进风弯管等。鼓风机送出的冷风经冷风管道进入热风炉，在蓄热室内吸收热量后，温度升高到1000以上，再经过热风围管、鹅颈管、直吹管（直吹管上带有煤枪插入口）最后通过风口进入高炉内。3、煤气净化系统：包括煤气导出管、上升管、下降管、重力除尘器、换热器、布袋除尘器、高压阀组等。高炉产生的煤气通过重力除尘器，使大颗粒悬浮物除去，然后进入除尘箱体的布袋中，煤气经过布袋滤去更小粒级的悬浮物，得到净煤气，净煤气留一部分自用烧热风炉，其余并入总煤气管网，到达煤气

34、站。4、渣铁处理系统：包括出铁场、炉前设备、渣铁运输设备、水力冲渣设备等。正常冶炼条件下，出铁完毕堵口后，随着冶炼的进程，渣铁积累到一定程度时，炉前工按规定的时间，用开口机钻开铁口，液态渣铁在炉内高压作用下，以一定速度流出铁口，经大沟，撇渣器（使渣铁分离），铁水经铁沟流入铁罐送炼钢；熔渣经渣沟流进冲水渣池，渣铁放净后，使用液压泥炮堵口。5、喷吹系统：包括喷吹物的制备、运输和喷入设备等。本厂采用的是将制气厂送来的高压氧气经部分减压后，加入冷风管道，经热风炉预热后送进高炉。冷却系统：采用合理的冷却设备和选用合理的冷却制度，对保持炉衬完好性，维持合理的操作炉型，延长炉子寿命及提高综合经济效益，具有决

35、定意义。 主要耗能状况该分厂主要耗能设备有：高炉鼓风机、高炉循环水泵、冷却塔风机、高炉助燃风机及原料供应传动系统、高炉上料卷扬系统、高炉渣水处理系统；炼铁厂主要消耗能源：电能、水、氧气、蒸汽、高炉煤气、焦炭，为了降低生铁成本，该公司高炉还进行喷吹燃料（如无烟煤，烟煤）代替部分焦炭，同时尽量减少熔剂入炉或不直接向高炉加入熔剂。同时高炉冶炼过程中还产生大量煤气，该气体约含25%的CO，1-4%的H2，还有少量CH4气体，其发热值约为3000-4000KJ/m3。从高炉排出的煤气中含有大量的炉料粉尘，经过一系列除尘处理变为净煤气后，约1/3-1/2用于自身热风炉，其余可供动力、炼焦、烧结、炼钢、轧钢

36、等部门使用。225炼钢厂概况：炼钢厂现有20吨、50吨氧气顶吹转炉各两座，300吨混铁炉三座、小方坯连铸机三台，年生产能力300万吨钢。1997年9月实现全连铸，主要产品有：Q195、Q215、Q235、HRB335、HRB400等品种。生产工艺流程图（见图2-5）炼钢厂生产工艺流程图 图2-5铁水混铁炉转炉冶炼钢包吹氩调温大包中间包结晶器二冷段拉矫机切割机辊道推钢机码垛精整装车外运废钢各种渣料氧气合金在线烘烤煤气生产工艺流程说明炼钢过程就是将混铁炉混匀后的铁水、废钢、石灰等主要原料加入转炉后，经过冶炼，使之成为合格钢水，再由连铸机浇注成为钢坯的过程。转炉炼钢工艺：首先将铁水按照装入量要求，兑

37、进转炉之后再按规定加入一定量的废钢，将转炉摇正后，下氧枪开始供氧吹炼，铁水中的Si、Mn、C等元素，依此开始氧化，吹炼的同时，加入一定的造渣剂石灰造渣，使炉渣碱度迅速提高以达到去P和保护炉衬的目的。纯供氧吹炼时间达到13分钟左右，之后倒炉取样、测温、化验终点C、P、S成份，当S、P元素和钢水达到规定的技术要求后进行出钢。在出钢过程中，加入硅锰等合金，使钢水成份达到成品要求，出完钢后，进行底吹气操作，使钢水中的气体和夹杂物充分上浮，钢水温度和成份进一步均匀。上述工序完成后，将钢水运往连铸，把钢包的钢水通过中包分流，注入不同的结晶器，钢包工根据中间包钢水的温度控制拉速，配水工根据钢水温度和拉速为铸

38、坯配水冷却，钢水通过结晶器一次冷却后由拉矫机拉出并矫直，同时进行铸坯二次冷却，钢坯进入辊道后，按规定的钢坯长度操作火焰切割装置，对钢坯进行切割之后集中出坯，最后由出坯工指挥天车将钢坯按规定码放，由精整工对钢坯喷号、精整，一切工序结束后，将钢坯运往下道工序。主要耗能状况本生产工艺主要耗能品种为电力、气、水、焦炉煤气、氮气、蒸气等。主要耗电设备是7台除尘风机、期结晶器泵3台，主要耗氧设备是4台转炉，水主要用于整个生产工艺过程的冷却。226轧钢厂概况：球团厂是该公司下属的一个二级分厂，成立于2004年九月，地处公司东北角，占地面积80余亩，共有4m2竖炉16座，主要为高炉生产提供冶金球团矿，年生产能

39、力65万吨。主要配套设备设施有：高低压配电室两座，其中变压器两台；球团烧结竖炉16座。生产工艺流程图（见图2-6）生产工艺流程说明进厂成球粉进入球团料场之后，经过铲车混配后送成球盘，混矿在成球盘内加工后制成生球团，生球经过滚筛筛分加入竖炉，进入竖炉的生球经过高炉煤气燃烧加热至1050氧化生成冶金球团供高炉使用。高炉燃烧废气经引风除尘后排入大气，（工艺流程图后附）主要耗能状况本生产工艺主要耗能品种为电力、高炉煤气、蒸汽、水，主要耗电设备为竖炉鼓引风机、高炉煤气为竖炉燃烧加热所用。2.3企业用能系统概况该公司的生产用能主要是原煤、焦炭、焦沫、焦油、汽油、柴油、高炉煤气、焦炉煤气及水、电、蒸汽、氧气

40、、氮气、压缩空气等。原煤、焦炭、焦沫是企业从外部购入的主要能源，其中原煤主要供高炉喷煤及两台20吨锅炉使用、焦炭全部供高炉使用、焦沫主要供烧结与球团使用。电力：企业内部设自备电厂一座，采用热电联产的运行方式，为企业提供绝大部分生产用电力和全部生产用热力，而少部分电力则由外供网供入，同时也有少量电力上网，此外，企业所产生大部分热力均向外单位提供。外网输入电压为110kV，电站供电电压为6.3kV,其中少部分经升压后向外网输送。氯碱厂整流线电压为35kV，动力线配有6kV电机4台，为集团公司最大的用电部门，其用电量达企业全部工艺用电量的80%左右。供水系统由17眼水源井、1座污水处理厂、1座千方水

41、池和供水管网组成，其中水源井供水能力为1855m3/h，污水处理厂供水能力为1000 m3/h。共供应三种水质，分别为深井水、一类水、二类水，其中深井水系统由2#、3#、4#、12#、14#、19#共6眼水源井供应，供水能力为705 m3/h，用户分别为炼钢软水站、制气厂20T锅炉房、和生产区生活用水，靠管网压力调节水泵开停；一类水由5#、6#、7#、9#、10#、11#、15#、16#、17#、18#、21#共11眼水源井和污水处理厂供应，供水能力为1870 m3/h，用户分别为炼钢厂、炼铁厂、烧结厂、制气厂、球团厂、机动厂、物资总库等单位，靠千立方水池水位调节水泵开停；二类水由污水处理厂供

42、应，供水能力为270 m3/h，用户分别为炼钢厂14#转炉浊环和炼铁厂18#炉渣池；千方水池有效容积为1000 m3/h，做公司一类水的调节作用。并且外供 公司、 公司、 公司、 等单位蒸汽系统有炼钢14#余热锅炉、两台20T锅炉供应，部分由同兴轧钢余热锅炉供入，其中炼钢14#余热锅炉产汽量为1550T/h，供气压力为0.2-0.7MPa，同兴轧钢产汽量为4 T/h，供汽压力为0.4MPa，两台20T锅炉产汽量为36 T/h，供汽压力为0.2-0.7MPa。 炼钢余热锅炉与同兴轧钢余热锅炉通过管网与20T锅炉分汽缸相连，主要供生产用汽和生活用汽。其中生产用汽压力不低于0.25KPa,生活用汽压

43、力不低于0.15KPa。根据分汽缸压力、并且通过开、停20T锅炉进行调节。高炉煤气由炼铁厂18#高炉生产，供应设施包括高炉煤气主管网、5万方高炉煤气柜、集中放散塔。炼铁18#高炉生产的高炉煤气经主管网送至各用户，由集中放散塔主控室控制主管网压力，当管网压力10KPa，集中放散塔点火放散，当管网压力6KPa，通知高炉煤气柜进行补充，柜有效容积为5万m3，贮气压力为6000250 KPa，柜容正常控制在6000方-40000方，当柜容6000方时，关闭出气阀停止送气，当柜容40000方时关闭进气阀。本工艺共有两套控制系统，集中放散主要控制主管网压力，五万气柜主要控制气柜压力和柜容。焦炉煤气由 公司、 煤气厂等单位生产，经焦炉煤气管网送入一万方气柜，由一万方气柜通过自压将煤气送至各用户，整个系统由一万方气柜根据气柜高度和管网压力进行调节。企业能源系统图 图2-4原煤柴油河水电力自来水热电厂氯碱厂氯化苯厂VCM厂办公楼质检楼其 它外 供冷冻空压