布袋除尘系统制作安装方案.doc

《布袋除尘系统制作安装方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《布袋除尘系统制作安装方案.doc（30页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、唐钢3000M3高炉安装工程布袋除尘制作安装方案施工单位： 中国二十二冶管铁公司 批 准： 审 核： 编 制： 日 期： 二零零六年十二月 编 制 说 明1、编制目的：唐钢3000M3高炉安装工程中布袋除尘系统是整个高炉除尘的的重点和难点，为保证高炉主体按期正常投产，特编制此施工方案，将同施工组织设计一起作为施工中的指导性文件。2、编制宗旨： 确保施工保质、保量、保工期，使业主满意。目 录一、 工程概况 二、 施工准备 三、 主要施工方法 四、 技术要求五、 技术质量保证措施六、 安全文明施工保证措施七、 冬季施工措施 一、工程概况：1、工程名称：唐钢3000M3高炉布袋除尘系统制作安装工程2

2、、设计单位：中冶东方工程技术有限公司3、本工程主要包括：高炉布袋系统框架钢结构制作安装、高炉布袋除尘管道及辅助设施制作安装以及钢结构框架的围护结构等。4、工程特点：本工程主要特点是工程量大、主体制作安装质量要求高、构件型材种类多、工序较复杂等，施工有一定难度。5、工程量概况：（1）高炉布袋框架：框架平台标高分别为：平台分为:4.90m、10.70m、15.00m、24.05m、28.50m。框架总重约1000吨；其框架最高点标高为36米。（2）高炉布袋主体：壳体总重约63t，采用14厚的钢板卷制组对而成；其壳体总高约24米。二、施工准备：1、 技术准备：(1)收集与施工有关的资料、表格、规范、

3、标准能充分满足现场施工需要。(2)组织预算、技术人员认真学习合同、设计图纸、相标准规范，做好合同交底，图纸会审工作。(3)配备施工测量用的经纬仪、水准仪、焊缝量规、无损探伤设备等。(4)在项目总工的协调下，现场技术员、质检员、资料员做好各自的工作。2、 物资准备：(1)技术人员根据施工图纸，在一周内提出材料计划，并报材料负责人及有关人员审核批准后交中冶京唐采购部。(2)技术人员根据施工总进度计划及管铁唐钢项目部的施工网络，编制出各材料、半成品、设备、施工机具的进厂计划。(3)配备齐现场办公需要的电脑、办公用品等。(4) 制作钢结构的钢材应符合下列规定: Q235钢:应符合现行国家标准碳素结构钢

4、（GB700）的规定；16Mn钢、15MnV钢：应符合现行国家标准 低合金结构钢（GB1591）的规定；钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符合设计文件的要求。3、 组织准备：(1)根据项目需求，建立项目组织结构，组建项目领导班子，明确班子成员的职责、权限和个人业绩测量标准，提高工作效率。(2)根据项目需求，结合劳动力需求计划，配备熟练的操作技术工人，并做好对他们的技术、安全教育及交底工作。(3)合理对人力资源进行分配和管理，现场分为制作班组，安装班组等。(4)钢结构制作人员应具备所在作业岗位的技能和必要知识,应能理解和实施施工技术交底中的相关内容和要求;(5)钢结构作业人

5、员应接受与其操作相应的安全教育；电焊工、气焊工、电工等特殊工种应持有有效的特殊工种作业人员操作证。(6)钢结构制作人员均应持上岗证上岗。三、主要施工方法：（一）加工制作1、框架、平台及其它零部件制作布袋除尘器框架、平台及其它零部件由施工现场制造厂制作和预装配，运至现场后拼装。制造厂现场铺设50米*20米平台一个，安装10吨龙门吊一个进行构件的制作。钢结构制作的工艺流程来料检查号料切割组焊总装配焊接修整刷油11.根据设计图进行放样工作，放样时要注意工件加工余量焊接构件收缩量。1.2划线和切割：1.2.1画线前先要对原材料进行检查及矫正，1.2.2号料时，根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

6、1.2.3板在切割时，在接逢处必须注明坡口型状及大小.1.2.4切割用手工及自动气体切割机进行切割。1.2.5工件切割完毕后对构件进行编号，以便以后安装方便，并合理摆放。1.钢结构的组装焊接：.（1）根据现场的情况，运输吊装负荷安装综合因素，将框架、平台以及零部件，分割成组装单元。（2） 组装单元的拼装方法：a首先在平台上根据构件布置图在装配平台放出大样。b把下好的料根据编号在实样图上就位组装。（3） 组装工序的一般规定。A.了解产品用途结构特征，以便提出装配的支承与夹紧措施。B.了解各零件的相互 配合关系，使用材料及其特性，以便确定装配方法。C.了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序，

7、控制基准及主要控制数值。D.当有隐蔽焊逢时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。E.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后 再大件组装。F.拼装好的构件应立即油漆并在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。(4).焊接(a).焊接材料:材质为Q235B的，焊条采用E43014303系列;材质为Q235C的，焊条采用E43154316系列;材质为Q345的，焊条采用E5001/5002型。(b)焊条直径采用3.2mm5.mm之间焊接电流如下：焊条直径（mm）3.24.05.0焊接电流(A)一一一 （c）焊缝检查标准1.对接焊缝加强高应不大于4mm，角焊缝焊脚高度在图样未规定时，其角焊缝的焊

8、脚高度等于0.7s，而且不小于8mm。2.焊接内、外表面的外观应符合以下规定：2.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。2.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。2.3焊缝与母材应平滑过渡，并无明显的不规则形状。2.4为消除表面缺陷或机械损伤而经打磨的焊缝厚度应不小于母材的厚度。2.5焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。3如果焊缝缺陷超过上述规定时,应按以下要求进行返修:3.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。3.2第二次返修时，其返修措施应得到焊接技术人员的同意。对经两次返修仍不合格的焊缝，如再返

9、修，每次均需经制造单位技术总负责人批准。3.3焊缝返修应在热处理之前进行。在热处理后返修的焊缝须按原热处理要求重做热处理。3.4施焊后焊工应在焊缝附近规定部位打上焊工钢印。（5）对组装单元进行除锈与刷油：钢结构除锈等级应达到图纸及设计要求。钢结构油漆根据图纸及设计要求进行。2、构件制作 构件制作前，必须进行施工图纸的审核。对图纸中的问题由甲方进行处理，并由甲方签字认可或下发设计变更单。 构件制作时，应根据安装要求安排构件的组装单元，以方便安装为主，而且必须考虑运输能力。 构件制作时，必须严格按照图纸要求和施工验收规范施工，对不合格品在出厂前必须处理合格。 构件制作完成后，对于有必要进行予组装的

10、构件必须进行予组装，并应作记录。 构件制作时，质量检查人员必须进行跟踪检查，并作记录。 构件出厂前，必须由质检员进行出厂检验，合格构件才允许出厂。2、构件运输1）构件运输时，必须遵守相应的公路运输管理条例和超限货物运输管理规定。2）厂内运输的构件，在厂内道路允许的情况下尽量扩大组装单元。3、构件的现场堆放1）构件运至安装现场后，需安排合理有序的堆放场地和堆放顺序。2）构件堆放场地，以方便构件现场组装为主，并尽量避免构件的二次运输。3）构件的堆放顺序，除保证堆放不易引起构件变形，还要考虑构件的安装顺序和构件堆放的安全性。4、构件的现场检验1）构件运至安装现场后，必须进行安装前的构件全面检验，并做

11、好检验记录。2）对于质量不合格的构件和运输变形的构件，必须进行处理，并在处理完毕后再次进行检验，合格后才允许进行安装。5、资源准备1）按照施工位置，安装所需的各种资源必须到位，包括人力资源、机械设备、工机具和构件组装平台。2）构件组装平台搭设：根据安装场地的实际情况和甲方的工期质量要求，安装现场共搭设1个构件组装平台，尺寸为12m30m。3）吊装机械准备：根据施工现场情况（主要是安装现场场地）和壳体及设备构件单体重量，采用固定式50吨履带吊为主要吊装设备，根据其性能参数和租用价格即经济又能满足安装及设备需要。 6、劳动力需用计划序号工 种按工程施工阶段投入劳动力情况（2007年） 1月 2月3

12、月4月1管理人员68862铆工61610103电焊工81214104气焊工68645起重工13326管工261057测量工12218电工22329钳工135310其他2203020合计358091637、主要施工机具需用计划序号机具名称规格型号单位数量备注2履带式起重机50t台14拖挂车10t台15交流电焊机BX500台206倒链5t台37倒链3t台48倒链2t台69千斤顶螺旋50t台110千斤顶螺旋30t台211千斤顶螺旋10t台212千斤顶螺旋5t台213电源控制箱台814手提砂轮机150台215角型磨光机125台816碘钨灯架及灯架套4017棕绳米100018气割设备套1019电焊钳把4

13、020手枪钻把421安全网呢绒块50022钢丝绳米50023经纬仪台224水准仪台125钢卷尺5米/3米把各3026钢盘尺50米/30米把各227塞尺002mm（小号）把228拉线米30029钢直尺150mm、300mm把各4把30弯尺500315把1031水平尺400把432框式水平仪200200个233超声波探伤仪CTS22台134弹簧秤20Kg把235地规R=10m把236钢线05mm米15037卡环3t个2038卡环5t个2039卡环10t个840干燥箱500OC台241（二）、主要钢结构制作安装方案：1、管柱制作工艺1.1 划线号料1.1.1 每根管柱按总长度加5mm的焊接收缩量。1

14、.1.2 钢管接料坡口，如图， 1.1.3 号料的允许偏差 见表1.1.3 表1.1.3 项 目允许偏差零件外形尺寸1.0 mm孔 距0.5 mm1.2 切割1.2.1 所用的主要板材及外露部分加劲板采用半自动切割,型钢采用手工气切。1.2.2 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。1.2.3 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少要检查3点。1.2.4 气割的允许偏差 见表1.2.4 表1.2.4 项 目允许偏差（mm）零件宽度长度宽度1 长度2切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.2 局部缺口深度0.1 H型钢端部垂直度0.5

15、注: t为钢板厚度 1.3 接料1.3.1 接料和组装必须在经过测平的平台上进行, 平台的水平差4 mm。1.3.2 接料前先将坡口两侧30-50 mm范围内的铁锈及污刺等清除干净。1.3.3 接料焊缝宜采用自动焊或手弧焊，焊缝两端需加引入和引出板其规格自动焊50100 mm，手工焊30100 mm，材质和坡口型式及板厚应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修磨平整，不得用锤击落。1.3.4 接料错口允许偏差见表1.3.4 表1.3.4项 目允许偏差对口错边（）t/10且不大于3.0间隙()1.01.3.5 钢管接料采用加衬管全熔的方法，如图：1.4 组装管柱1.4.1 管柱在测平的平台上组装,平

16、台的不平度4mm。 1.4.2 在平台上设定柱子的宽度并焊上定位挡。1.4.3 放出钢管的4条中心线及腹管的位置线。1.4.4 组装 柱肩及腹杆。1.4.5 以柱肩平面为基准反柱脚和柱头尺寸及各连接板。1.4.6 定位点粘焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3，焊缝长度不宜小于25mm。1.5 焊接1.5.1 下雪或下雨时不得露天施焊，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干静并加以烘干。 1.5.2 板材接料焊缝采用手弧焊接。1.5.3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm, 弧坑应填满。1.5.4 多层焊接宜连续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。1.5.5

17、 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因,订出修补工艺后方可处理。1.5.6 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。1.5.7 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对要求焊透的对接焊缝焊完后，应打上焊工钢印。1.5.8 焊接工艺参数的选择 见表1.5.8 手工电弧焊 表1.5.8焊脚高度(mm)焊接道次焊条直径（mm）电流种类焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度mm/min625交直反160-20025200-250835交直反160-20025200-2501035交直反160-20025150-20012、1455交直反

18、160-20025150-2001.5.9 焊缝等级规定1.5.9.1 焊缝质量及检查等级按（GB502052001）执行。1.5.9.2 接料焊缝二级标准，超声波探伤。1.5.9.3 所有焊缝外观检查应符合（GB502052001）二级质量标准。1.5.10 焊缝尺寸见表1.5.10 表1.5.10项目允许偏差（mm）对接焊缝焊接余高焊缝错边b 205-3.0 0.1，且6k60-3.00-1.51.6 修整及钻孔1.6.1 修整包括焊接变形、补肉、磨平等。1.6.2 钻孔、螺栓孔孔距的允许偏差见表1.6.2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm) 表1.6.2 项 目允许偏差500501-12001

19、201-30003000同一组内任意两孔距1.01.5_相邻两组的端孔距1.52.02.53.01.7钢柱质量标准： 钢柱质量标准表 表 1.7.1 检查项目允许偏差（mm）柱底面到柱端最上一个安装孔距离L/1500. 15.0柱底面到第一个平台标高距离2.0各层标高距离2.0柱身弯曲矢高H/1000 12.0柱身扭曲连接处3.0其他处8.0柱截面尺寸连接处3.0其他处4.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100 5.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.02.钢结构平台梁、支撑制作2.1 平台梁、支撑制作程序：材料矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接变形矫正（成品）检

20、查除锈、涂装、编号。2.2平直和矫正:对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。2.2.1 平台梁、支撑所用型钢，用加热矫正。加热矫正的温度不得超过900。2.2.2 平台梁、支撑等所用的钢板采用人工矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。2.2.3 其他构件的钢材采用上述几种方法矫正外，尚可采用人工矫正。2.2.4 矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表2.2.4的规定。钢材矫正后的允许偏差 表2.2.4序号项 目允许偏差(mm)1钢板的局部平面度()t14 t14(在1m范围内)1.51.02型钢弯曲矢高(f)1/1

21、0005.03角钢肢的垂直度()b/1000双肢栓接角钢的角度不得大于904槽钢翼缘的倾斜度()b/805工字钢、H型钢翼缘的倾斜度（）b/1002.02.3 放样、号料和切割2.3.1根据施工图的要求和具体情况，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上。对较复杂的不规则形状，绘制几何图形； 得到实样后，在依其制作样板或样杆。作为切割、弯制、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合表2.3.1放样和样板（样杆）的允许偏差 表2.3.1项 目平行线距离和分段尺寸宽、长度对 角线 差孔距加工样板的角度允许偏差0.5mm0.5mm1mm0.5mm202.3.2 放

22、样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。2.3.3 焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量。 气割余量表 表2.3.3-1项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）1101-2210-202.5320-403440以上4 加工余量表 表2.3.3-2项次加工方法加工余量1气割后刨边或端铣加工4-52剪切后刨边或端铣加工3-42.3.4 号料的允许偏差应符合表2.3.4的规定号料允许偏差 表2.3.4项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.52.3.5 型钢采用无

23、齿锯切割下料。2.3.6 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2.3.7 气割和机械剪切的允许偏差分别应符合表2.3.7-1和表2.3.7-2的规定。气割的允许偏差 表2.3.7-1项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0 机械剪切的允许偏差 表2.3.7-2项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺绫1.0型钢端部垂直度2.02.4 制孔2.4.1 制孔方法:钢平台梁、支撑等安装孔，采用立式钻床钻孔。2.4.2 构件上钻床钻孔不便时，用磁力钻钻孔。2.4.3制孔质量精制螺孔应具有

24、H12的精度，孔壁表面粗糙度。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合表2.3.4-1和表2.3.4-2的规定。螺栓孔和允许偏差 表2.3.4-1项 目允许偏差（mm）直径0 - +1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距和允许偏差 表2.3.4-2项目允许偏差（mm）500501-12001201-30003000同一组内任意孔距离1.01.5相邻两组端孔距离2.02.53.02.5 组装2.5.1 组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。构件组装时，需预防焊接收缩余量及

25、齐头加工的余量。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫 正后进行。胎具及装好的零件需经过严格检验，方可大批进行装配工作。2.5.2 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。2.5.3 顶紧接触面应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。2.5.4 其它构件拼装：钢平台梁、支撑等构件拼装均采用仿形法。2.6 焊接及焊接质量要求2.6.1 钢平台梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧

26、气刨或角磨机清根后再焊。2.6.2 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。2.6.3 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，距离宜为500600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10%-15%，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。2.6.4 定位焊焊接后应接着进行正式焊接，避免停顿和过夜。2.6.5 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊

27、及在焊道外的母材上引弧。2.6.6 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。2.6.7 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝 ，不得在其表面留下切痕。2.6.8手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步焊接法，由工作的中间向两头焊，见图2.6.8。 由中间向两头退焊 图2.6.8 对称分段退步焊接法2.6.9 型钢对接连接：型钢的接头位置应考虑：2.6.9.1 接口采用标准接头。2.6.10 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。2.6.11 钢构件

28、焊缝温度冷却至环境温度方可进行焊缝探伤检验。2.6.12 焊接质量等级缺陷分别应符合钢结构施工质量验收规范GB50205-2001表A.0.1、A.0.2、A.0.3的规定。2.6.13 支撑钢构件的允许偏差见表2-13。支撑系统钢构件的允许偏差支撑系统钢构件的允许偏差表 表2-13项目允许偏差构件长度（L）+5.0构件两端最外侧安装孔距离（L1）+3.0构件弯曲矢高L/1000且小于10.02.7 成品构件的矫正钢构件局部矫正用千斤顶及大扳手。2.8 拼装2.8.1 钢架拼装2.8.1.1将枕木或工字钢平铺在组装场地上,用作组拼装平台，将其垫平并用水准仪测平。2.8.1.2 将钢柱放在平台上

29、，组对成整榀钢平台门型架。2.8.1.3 调整跨距。2.9 成品刷油及标识2.9.1 涂装前表面处理2.9.1.1 除锈前,应将钢材表面的毛刺，杂物和焊疤清除干净。2.9.1.2 钢构件除锈完成后应于24h内涂好第一道防锈底漆。2.9.1.3 构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表2.2.8.1（3）的规定，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。 除锈质量等级 表2.2.8.1（3）除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St32.9.2 涂装及编号2.9.2.1 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要

30、求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5-38之间,相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。2.9.2.2 施工图中注明不涂的部位和安装焊缝处的3050mm宽范围内、高强度螺栓摩擦面、密封的内表面、底脚板等处不得涂装。2.9.2.3 涂装前对施工可能会影响到禁止涂漆的部位，施工前应进行遮蔽保护。面积较大的部位，可内贴纸并用胶带贴牢；面积较少的部位，可全部用胶带贴上。2.9.2.4 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。2.9.2.5 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装45遍，干漆膜总厚

31、度应符合下表规定，其允许偏差为-25 m。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。设计要求涂装防火涂料的钢结构，应执行国家现行有关标准规定。 干漆膜总厚度 名 称室 内室 外干漆膜总厚度125150底漆漆膜厚度50752.9.2.6 涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。2.9.2.7 面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥方可涂下一道涂层。2.9.2.8 涂装间隙时间，对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层的附着力和涂层的综合性防护性能，常用涂料间隔时间如下： 常用涂料间隔时间 涂料名称及型号涂漆

32、间隔时间最短时间（时）最长时间（周）Y53-31红丹油性防锈漆482C53-31红丹酸性防锈漆242C06-1铁红醇酸底漆241C06-10云醇酸底漆241J52-8云铁氯磺化聚乙烯底漆241J52厚浆氯磺化聚乙烯中间漆243J52-61氯磺化聚乙烯防腐漆243H06-4环氧富锌底漆241H06-13环氧沥青底漆481C04-42各色醇酸磁漆4842.9.2.9 当面膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。2.9.2.10 构件涂装后，应按图纸进行编号。 2.9.2.11标签贴在构件相邻两个方向上。2.9.2.12对5t 以上或重要的构件还应标注重量，重心、吊装位置和定位标记等记

33、号。2.9.3涂装检验2.9.3.1需最终涂装或补漆的钢结构，应在结构安装质量检查合格后进行。采用的涂料应符合设计要求。2.9.3.2 最终涂装前应进行清除表面的泥沙、灰土和油污。2.9.3.3 烘烤或机械损伤的涂层，应进行基层处理，并按厚涂装工艺进行补涂。2.9.3.4 最终涂装作业时，应注意保留重要构件的编号和定位标记。2.9.3.5 钢结构的最终涂装色标应符合设计要求，涂装厚度应符合相关的规定。3. 钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸允许偏差（mm） 表项 目允许偏差平台长度和宽度5.0平台两对角线差6.0平台表面平面度（1m范围内）6.04、钢构件安装顺序：基础验收 480*14钢柱门架拼

34、装、安装 4m10m 平台梁及柱间支撑安装480*10钢柱门架拼装、安装15m21m 平台梁安装（外侧暂不安）布袋本体安装28m 平台梁及屋顶钢架安装布袋附属构件安装管道安装打压试验试车。1、础验收和施工测量放线：A、 安装前，土建基础必须已经施工结束，强度达到图纸及规范要求，并已进行基础交接。B、 基础复测：根据图纸及有关规范要求，对基础进行复测，并填写基础复测记录。C、 安装前需进行测量放线工作，把安装基准线引到柱基平台上，作为安装定位线。D、 安装过程中，必须随时对结构安装的标高、中心线等进行监控，对有超差趋势的，必须采取有效的预防和处理措施。E、 构件安装完成后，进行整体测量，并填写安

35、装测量记录。2、布袋钢结构480钢柱门架拼装、安装：2.1 吊装机具选用：由于480*14钢柱及4米、10米平台两根主梁拼装后总重约9.5吨，为安装组拼最大构件。根据50吨履带吊性能表，杆长30米，在11米回转半径能满足要求，可以安装此组件。 钢丝绳的选用：钢丝绳应按其破断拉力和相应的安全系数，计算允许拉力。 钢丝绳破断拉力=钢丝绳破断拉力总和*折减系数钢丝绳破断拉力总和钢丝绳允许拉力= 给定安全系数钢丝绳6*19+1取0.85；6*37+1取0.82；6*61+1取0.80；钢丝绳安全系数用途安全系数用途安全系数做风缆绳3.5做吊索（无弯曲）67用于手动起重设备4.5做捆绑吊索810用于机动

36、起重设备56用于载人升降机14根据已知条件选用直径为26mm，6*37+1钢丝绳8米长两条做捆绑吊索，两个8吨U型卡环作为卡具，能达到吊装要求。 钢结构框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装。 框架钢结构安装前，要根据设计图纸在下部砼基础上复测，框架柱脚的底面安装标高及轴线位置，并用垫铁垫平，放出框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。 钢结构框架柱的尺寸，如有不合格的应立即修复，然后用墨线作出柱脚十字中心线标记。 采用50吨履带吊进行吊装。吊装时根据调车的性能和各部分重量进行分部吊装。立起第一榀后，采用四根四分绳把框架及柱进行锚固定。 在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链作小范围的调整

37、，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。3、平台安装： （1） 平台的安装顺序为：框架柱的安装（测量仪器跟踪测量） 主梁的安装（测量标高、焊接） 支撑安装（与柱节点间的焊接） 次梁的安装 各节点焊接 铺设并焊接平台板。（2）安装前必须对框架柱的节点板进行复测，合格后才能安装平台。（3）平台与框架柱的焊接完成后，才能进行下一步安装施工。4、布袋壳体安装：布袋除尘器壳体分两部分运至现场，组对成整体后一次吊装。壳体组对前用盘尺量出上下口的实际周长，周长数值必须符合图纸要求和有关规范规定，并作记录供安装时参考。布袋除尘器壳体的安装采用150吨履带吊进行安装。壳体安装

38、到位后，在安装牢固后，才允许吊装设备摘钩。安装过程中，为确保壳体安装标高符合要求，必须对壳体的安装标高进行复测，如有偏离趋势必须采取有效的预防和纠正措施。在安装前先对预埋螺栓进行验收，应满足下列条件： 螺栓中心偏移以及螺栓所在坐标均应符合设计要求。 四个管托支撑面的标高差不大于3mm。布袋除尘器壳体安装偏差应在壳体固定在基础后进行，其壳体的垂直度为h/1000，且不应大于10mm，如发现壳体偏差大，应及时进行调整。挂袋在钢结构各部安装完毕并检查合格后，要进行挂袋施工。现场组装的袋式除尘器应符合下列规定：各部件的连接处必须严密；所有气电焊及需要动火的工序均以完毕。布袋应松紧适度，接头处应牢固；布

39、袋除尘器的排灰阀、卸料阀、排泥阀的安装必须严密，并便于操作和维修；布袋除尘器制作、安装要保证严密不漏。尤其是在排灰口处，应特别注意不能有漏风现象，因为这个部位是负压区。 四、 技术要求：1、壳体安装：壳体圆弧所在平面高低差不大于2mm；外壳钢板圈中心对拼装平台上检查中心的位移2（H-h）/1000（H为外壳钢板圈的标高，h为炉底标高）且不大于30mm；外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差3D/1000（D为外壳设计直径）；外壳钢板圈上口水平差4.0mm；2、布袋框架安装： 支柱的铅垂度1/1000但不大于20mm； 平台的水平度2/1000； 平台梁标高20mm。 柱间两对角线长度之差15mm；框架中心对布袋中心位移20mm。五、 技术质量保证措施：a) 施工准备阶段的质量控制i. 做好图纸会审和设计交底工作。ii. 检查施工机械设备是否可以进入正常生产运行状态。iii. 同时还要检查各种施工人员是否具备相应的操作技术和资格，检查施工人员是否进入正常的作业状态。iv. 对原材料要核实产品合格证，或在使用前复检，以确认原材料的真实质量，保证其符合