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1、J/GC011工程名称：XX中泰化学阜康100万吨/年电石项目动力站机组容量：4150MW编号：建-001-02类别：作业指导书作 业 项 目 名 称#1、#4主厂房上部结构工程出 版 日 期年 月 日审 核批 准编 写审 定编 写 单 位施工管理部会 审XX省电力建设第三工程公司目录1、工程概况2、编制依据3、开工条件及进度计划4、主要工程量5、劳动力组织6、机具、仪器配备7、作业程序8、施工技术措施9、质量标准10、职业健康安全风险控制措施11、文明施工策划与管理12、环境管理措施及成品保护13、强制性条文14、清水混凝土施工工艺15、创优措施16、施工流程图附件1：质量控制计划表附件2：
2、风险控制计划表(RCP)附件3：环境控制计划表1、 概述1.1 、工程概况该工程为XX中泰化学阜康100万吨/年电石项目动力站主厂房上部结构工程，主厂房上部结构由除氧煤仓间上部结构和汽机间上部结构组成。除氧煤仓间主要位于BD轴/17轴（19a26轴）间，柱子截面尺寸分别为1400mm600mm、1200mm600mm、950mm600mm；梁截面尺寸分别为900mm350mm、1300mm550mm、1200mm550mm、1500mm550mm、1400mm550mm、1000mm550mm。汽机间主要位于AB轴/17轴（19a26轴）间，汽机房外侧柱截面尺寸为1200mm500mm。2.1
3、 施工图纸2.1.1除氧煤仓间结构图40-F6181S-T02212.1.2#1、#2除氧煤仓间楼层图40-F6181S-T02142.1.3#3、#4除氧煤仓间楼层图40-F6181S-T02152.1.4#1、#2除氧煤仓间纵梁图40-F6181S-T02122.1.5#3、#4除氧煤仓间纵梁图40-F6181S-T02132.1.6汽机房外侧柱及吊车梁结构图40-F6181S-T02102.1.7汽机房扩建端结构图40-F6181S-T02242.1.8汽机房固定端结构图40-F6181S-T02232.2 技术规程规X标准2.2.1混凝土结构工程施工质量验收规XGB5020420022
4、.2.2混凝土质量控制标准GB5016420012.2.3电力建设施工质量验收及评定规程（土建部分）（DL/T5210.1-2005）2.2.4电力建设安全工作规X(火电发电厂部分)（DL.5009.1-2002）2.2.5建筑工程施工及验收规X汇编2.2.6建筑施工手册第四版2.2.7建筑施工计算手册3、开工条件及进度计划开工日期2011年5月29日，竣工日期2011年9月15日3.1开工条件3.1.1底板基础已施工完并达到设计强度。3.1.2施工所需图纸及配套图集已齐全3.1.3劳动力及施工机具已组织进场，机具试运转后一切正常。3.1.4主要周转性材料及消耗型材料已全部到位3.1.5控制轴
5、线、高程控制点已测放完毕，并经验收合格。3.5、组织施工人员进行技术和安全交底。4、主要工作量4.1混凝土用量序号砼标号数量m3备注1C402000/4.2消耗性及周转性材料序号材料规格单位数量1电焊条/t0.32元钉/t13对拉螺栓14t54模板122cm244cm30005薄膜/25006晴纶毯/25007木方50100m3808脚手板/259钢管483.5t1005、劳动力组织5.1主要工种及人数岗位负责人及人数工作内容项目经理1现场总负责技术负责人2质量检查、施工管理、技术交底安全员1安全监督检查材料员1材料采购、验收、检验施工、资料员1施工技术、资料整理质量员1质量检查、过程控制验收
6、工长1协调班组管理、向班组交底木工30人模板、预埋件的安装、拆除、清理钢筋工35人钢筋的制作、绑扎机操工2人机械的操作、维修、保养起重工1人负责现场起重指挥电焊工6人钢筋、铁件的焊接砼工15人砼的浇筑、振捣、养护电工1人线路的铺设、拆除、维护普工20人砼的表面处理、配合各工种值班、后勤3人现场值班、后勤保障5.2特殊人员应有相应的操作证，作业人员应通过必要的安全教育和安全技术交底。5.3作业人员岗位、任务、质量标准和组织关系明确。必要的劳动保护用品配备齐全。6、机具、仪器配备序号机械或设备名称型号规格数量单位1汽车泵17米1辆汽车泵37米1辆2拖泵/1台3混凝土运输车/6辆3电焊机/4台4插入
7、式振动棒/8台5高压镝灯/8只6经纬仪J21只7水准仪/1只8水管/500米9试压块模/6组10坍落度筒/1只11泵管/150米1245度弯头/4只1390度弯头/3只14135度弯头/3只15钢卷尺50米2把16弹簧秤/1把17塔吊55米1台18料斗/2只进场机械应通过必要的检查、保养，处于完好状态；测量放线仪器需有计量合格证，并在有效期内使用。7、作业程序7.1具体作业程序定位放线（控制轴线）验线放柱细部轴线脚手架搭设柱钢筋绑扎钢筋验收支模板、模板加固、预埋件安装固定浇注混凝土前验收浇筑混凝土施工缝清理、凿毛脚手架搭设底板模板安装底埋安装梁、板钢筋绑扎侧埋安装支模板、模板加固整体验收浇筑混
8、凝土养护模板拆除。8、施工技术措施8.1测量定位及高程控制：以专职测量人员所测设的控制轴线进行结构细部放线，采取经纬仪引主轴线和钢卷尺（用弹簧秤进行力学温度验算）引分轴线并随时经纬仪校核的办法。高程以已验收合格的高程控制点进行高程测设。结构边线、标高经验收合格后方可进行结构施工。8.2钢筋工程8.2.1原材料8.2.1.1钢筋进场时，应按现行国际标准钢筋混凝土用热轧带勒钢筋（GB1499-1998）等的规定抽取试件作为力学性能检验。8.2.1.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋的抗拉
9、强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。8.2.1.3当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。8.2.1.4钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。8.2.1.5钢筋检验数量：每批由同一牌号、同一罐号、同一规格的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。A外观检查：从每批钢筋中抽取5%的进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
10、钢筋表面允许有凹块，但不得超过横勒的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。B力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试件分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从该批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个不合格，则该批钢筋为不合格品，不符合品不允许现场使用。8.2.2钢筋加工8.2.2.1钢筋切断 A.将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断断料，减少短头，减少损耗。B.断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差C.在切断过程中，如发现钢筋有撇裂、缩头或严重的弯头等必须
11、切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。D.钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现场8.2.2.2钢筋弯曲本工程受力筋主要为HRB335级，钢筋作不大于90度的弯折时，弯折时的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；对于箍筋,本工程要求为1350弯后的平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。8.2.3钢筋焊接8.2.3.1本工程直径为16mm的钢筋采用闪光对焊，焊接时，严格按相关要求控制焊接过程中焊接质量，对不符合要求的焊接接头禁止使用。8.2.3.2对焊工艺。闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光对焊、预热闪光对焊和闪光-预热闪光对焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部
12、位等因素选用，本工程采用预热闪光焊。8.2.3.2.1预热闪光焊预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源，然后使两根钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中机发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻形成。8.2.3.3对焊缺陷及消除措施在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，宜按表9-39查找原因，采取措施，及时消除。钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施表9-39项次异常现象及缺陷种类消除措施1烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声（1）降低变压器级数（2）减慢烧化速度2闪光不稳
13、定（1）消除电极底部和表面的氧化物（2）提高变压器级数（3）加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣（1）增加预热程度；（2）加快临近顶锻时的烧化速度；（3）确保带电顶锻过程；（4）加快顶锻速度；（5）增大顶锻压力4接头中有缩孔（1）降低变压器级数；（2）避免烧化过程过分强烈（3）适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧（1）减小预热程度；（2）加快烧化速度，缩短焊接时间；（3）避免过多带电顶锻6接头区域裂纹（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；如不符合规定时，应更换钢筋；（2）采取低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤（1）清楚钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；（2）清除电极内表面的氧化物；（
14、3）改进电极槽口形状，增大接触面积；（4）夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移（1）正确调整电极位置；（2）休整电极钳口或更换已变形的电极；（3）切除或矫直钢筋的弯头8.2.3.4焊接质量检验A.取样数量：接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以300个为一个验收批进行检验与验收，不足300个也作为一个检验批。每一个验收批必须在工程结构中随机截取6个试件做3个单向拉伸和3个弯曲试验。外观检查中，每批抽查10，且不得少于10个。B.外观检查：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；接头处的弯折，不得大于40；接头处的钢筋轴线偏移，不
15、得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，踢出不合格接头，切除热影响区后重先焊接。C.拉伸试验：三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂。如拉身试验中有一个试件低于规定指标或有两个试件在焊接或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复检，如复检中仍有一个试件强度低于规定指标或三个试件呈脆性断裂，则该验收批为不合格。D.弯曲试验：对于本工程HRB335级钢筋，当弯曲900时（弯心直径4d），至少有2个试件不得发生破断。当弯曲试验中有两个试件发生破断时，应再取6个试件进行复检，复检结果，当仍
16、有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。8.2.4钢筋机械连接（本工程直径25以上的钢筋，主要为32mm钢筋，全部采用镦粗直螺纹连接）8.2.4.1质量要求：A连接套筒表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。B牙形规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度。连接套筒质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测无裂纹或其他肉眼可见的缺陷2外形尺寸卡尺或专用工具长度和外径尺寸符合设计要求3螺纹小径光面塞规通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规不应通过螺纹的小径。螺纹中径及大径通端螺纹环视能顺利旋入螺纹并达到旋合要求止端螺纹环视塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3
17、P（P为螺距）8.2.4.2钢筋加工与检验：A钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。B钢筋下料后，在液压冷锻压床上将钢筋镦粗。不同规格的钢筋冷镦后的尺寸，见下表。根据钢筋直径、冷镦机性能及镦粗的外形效果，通过试验确定适当的镦粗压力。操作中要保证镦粗头与钢筋轴线不得大于4的倾斜，不得出现与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。发现外观质量不符合要求时，应及时割除，重新镦粗。钢筋冷镦规格尺寸简图钢筋规格（mm）镦粗直径d(mm)长度L（mm）323640 C钢筋冷镦后，在钢筋套丝机上切削加工螺纹。钢筋端头螺纹规格应与连接套筒的型号匹配。钢筋螺纹加工质量：牙形饱满、无断牙
18、、秃牙等缺陷。 D钢筋螺纹加工后，随即用配置的量规逐根检测。合格后，再由专职质检员按一个工作班10%的比例抽样校验。如发现不合格螺纹，应全部逐个检查，并切除所有不合格螺纹，重新镦粗和加工螺纹。E接头形式：正常情况下采用标准型；在钢筋转动较困难的场合采用加工长丝口型。丝头必须符合表中的检验要求。加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格的丝头。自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一批，随机抽检10%，按表1的方法进行钢筋丝头质量检验；当合格率小于95%时，应加倍检验，复检合格率仍小于95%时，应对全部丝头逐个进行检验
19、，并切去不合格丝头，重新镦粗和加工螺纹。表1 丝头质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽超过0.6秃牙部分长度不超过一个螺纹周长。2外形尺寸卡尺或专用工具丝头长度应满足设计要求，接头的丝头长度公差为+1P3螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规不应通过螺纹的大径。螺纹中径及小径通端螺纹环视能顺利旋入螺纹并达到旋合要求止端螺纹环视允许环视与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）8.2.4.3现场连接施工对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋
20、，使其相互对顶锁定连接套筒。为了保证两丝头在套筒中央位置顶紧，连接前，在钢筋丝头一端1/2套筒长度处用粉笔作一标记，连接套筒时，保证标记在套筒边拧紧，即可保证丝头在套筒中央顶紧。8.2.4.4接头质量检验A钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。每种规格钢筋的接头试件不应少于3个，作单向拉伸试验。其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.10倍钢筋抗拉强度标准值。 B接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级别、同规格接头，以400个为1个验收批，必须在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件的抗拉强度都能发挥钢筋母材强度或大于1.10
21、倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批达到SA级强度指标。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应加倍取样复检。如3个试件的抗拉强度仅达到该钢筋的抗拉强度标准值，则该验收批降为A级强度指标。 C在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。8.2.5钢筋安装8.2.5.1准备工作：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单牌相符，如有错漏，应纠正增补；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具；准备控制混凝土保护层用的塑料垫块；划出钢筋位置线；绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难。8.2.
22、5.2钢筋接头A.钢筋绑扎搭接接头区段的长度1.3l（l为搭接长度）为同一连接区段，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率为50。B钢筋采用机械连接时，接头连接区段的长度为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径)的为同一连接区段。同一连接区段内，对于级接头的接头百分率可不受限制（现场为级接头）。C. 钢筋焊接时，焊接连接区段的长度为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径)，且不小于500mm的为同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率为50。 D.钢筋接头宜设在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接
23、头，接头末端至弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。8.2.6预留孔洞钢筋的加固8.2.6.1圆形空洞钢筋的加固，圆尺寸在300mmd1000mm时在圆的4边各放2根14的二级钢放在下层并深入梁内，和同等规格、数量的钢筋放在上层，圆口用2根14的圆钢上下各一根。8.2.6.2矩形空洞钢筋的加固圆尺寸在300mmd1000mm时在矩形4边各放2根14的二级钢放在下层并深入梁内，和同等规格、数量的钢筋放在上层8.2.7特殊要求梁、柱内纵向钢筋未定位时，一般应以等间距布置，在与洞口、套管相碰时，可适当调整钢筋位置错开洞口、套管等，运转层纵横钢筋绑扎前，应洞口、套管就位，以利钢筋避开，并加设补强钢筋。
24、8.3模板工程8.3.1模板的工艺1、采用以建筑=18mm厚的双面酚醛镀模板作为混凝土的成型模具，采用50mm*60mm的木方作为木模板的内楞，木方为横向放置。模板在组合前应精确设计并画出配模图，根据配好的模板图配模。柱四角在施工现场组合时加PVC弧形线条，确保混凝土柱棱角顺直、清晰。钢筋绑扎前有工作面的模板拼缝、凹陷部分、钉眼部分采用腻子批刮塞堵，并涂刷防水胶后再进行脱模剂的涂刷。钢筋绑扎后不易操作的模板拼缝间采用双面胶带，确保模板不漏浆，保证混凝土的成型工艺质量。2、酚醛镀模板在模板组合场提前加工成型，现场组装。木模板吊装就位，使用钢管作为内外钢楞和支撑。在木摸安装中，应用九十度角尺、水平
25、尺、线锤等工具控制模板的垂直度和阴阳角。8.3.2模板的施工1、模板施工严格按翻样图纸在模板加工场进行制作成型，现场拼装、就位和架设支撑，模板安装就位后，由技术员、施工员按平整度及端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收，浇筑混凝土时派专人检查模板，发现异常情况及时处理。2、支模系统采用扣件式钢管支撑加对拉螺栓体系确保工程质量及工程进度。3、柱包箍、支模架脚手管采用48*3.5mm的无缝钢管，确保成型混凝土的工艺质量。为保证梁侧模的刚度和稳定性，对于高度大于700mm的梁在梁的中部对称加设斜撑，间距按600mm设置，采用对拉螺栓穿出模板加固。对于跨度大于4m的梁，支撑按梁跨度3起拱。4、木模配后钉5
26、0*60mm方木300的板肋，钉板肋所用钉子的钉帽应与模板面齐平，且钉子位置应横平竖直，间距均匀一致。最后将木模编号标于模板上，由建筑塔吊将其吊运至施工现场。柱子四边侧模都采用纵向模板，柱箍采用脚手管间距500mm，柱1/3以下加箍，脚手管间距为300mm。柱的每块拼板宽度都不得小于500mm。8.3.4模板的质量模板制作质量控制要求：模板选用和制作的好坏直接关系到砼成型及其表观质量，影响非常重大。例如砼表面的平整度、光洁度；蜂窝、麻面、接缝不直等观感质量有着直接利害关系。在此工程中我们选用1220*2440*18的双面酚醛镀模板。拼缝以及钉帽处先用腻子补平整，模板安装前一定要清理干净。配好的
27、木模其尺寸必须精确；木模接缝处需刨光，保证接缝严密；木模背楞使用50*60mm的方料，方料需先进行平刨，再进行压刨。确保模板几何尺寸，所有方木的木材应严格挑选，压光制成统一尺寸后使用，方木满足承重结构方木材质标准中级等级要求。8.3.5模板装配柱子截面尺寸为：950mm*600mm、1200mm*1600mm、1400mm*600mm。柱宽度600mm方向采用112的对拉螺杆内用12钢套筒加橡胶堵头，包箍外用212的对拉螺杆；柱宽度950mm1400mm方向包箍外用212的对拉螺杆。对拉螺栓穿出模板和利用钢套筒加橡胶堵头的应用：在框架柱梁施工中，对拉螺栓的应用量极大，对于它的割除，传统作法为砼
28、成型后凿开丝杆周边砼，用火焊割除，并用砂浆封堵，此种作法对结构面有所损伤，观感质量较差。本工程采用对拉螺栓PVC套管穿出模板和利用钢套筒加橡胶堵头的施工工艺，砼成型后，抽出丝杆及剔除外露PVC管和橡胶堵头，孔洞采用同强度和色泽的砂浆封堵，提高结构表面感观质量。PVC圆角线条的应用：在现浇结构施工中，柱拐角易产生漏浆，所形成的直角易损坏等缺陷，为克服此缺陷，在柱边角采用PVC线条新工艺。以控制柱角漏浆现象，使拆模后砼四角过渡自然，线条挺直美观。线条与模板的连接采用胶粘。模板装配质量的控制要求：模板的装配质量，对于砼结构的几何尺寸偏差影响甚大。严格控制模板的装配质量，以保证结构几何尺寸。所有模板的
29、配置在木工场制作，工厂化加工，现场组装，以确保模板配置质量；配模原则为柱模板采用旋转包角；模板背面采用方木加固。在组装过程中方木间加入钢管，以增加模板整体刚度并减少木材的用量。水平施工缝接缝的控制要求：为使水平施工缝接缝平直，在施工缝部位柱模板内部加设用18mm厚多层板制作的木框，高度100mm，木框底部位置为水平施工缝处，要求木框底部刨光、平直，安装时四角标高一致，高差2mm。砼浇注时表面与木框面齐平。安装上层柱模板时，柱模底低于水平施工缝，并在水平施工缝处粘贴10mm宽3mm厚双面胶以防漏浆。柱支模架立杆间距为1200mm，步高为1500mm，大、小横杆间距为1200mm，距离地面200m
30、m高布置一道扫地杆，排架间距为1200mm，栏杆高度为1200mm，栏杆的横杆间距为600mm；立杆要垂直，横杆要水平，扣件螺杆要拧固适度，使扣件具有足够抗滑拉扭能力。2200mm600mm的大梁需加12的对拉螺杆，双螺帽，间距为500mm*500mm，内楞间距为300mm，外楞间距为600mm，对于2.00m以下的梁对拉螺丝采用12，间距为500mm*500mm，内楞间距为300mm，外楞间距为600mm。9002200mm高的梁支模立杆间距为600mm，步高为1200mm，横杆间距为750mm，距离地面200mm高布置一道扫地杆，排架间距为1200mm，走道间距为1500mm，栏杆高度为1
31、200mm，栏杆的横杆间距为600mm；立杆、大小横杆接头应相互错开，立杆要垂直，横杆要水平，扣件螺杆要拧固适度，使扣件具有足够抗滑拉扭能力。模板纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑均应按要求布置，排架两侧加交叉的剪刀撑加固。梁支撑加固如下图所示：8.3.6埋件8.3.6.1埋件制作A受力预埋件的锚筋应采用热轧钢筋，禁止采用冷加工钢筋。B埋件采用现场加工，加工要严格控制“T” 型焊缝的质量，并按规X要求对焊缝进行抽检，每块埋件都必须进行外观检查，对外观有焊接缺陷的T型焊，加大抽检密度，不符合要求的严禁使用。C加工时，埋件钢板要严格控制平整度，防止切割中高温钢板产生变形以及钢筋焊接过程中产生温度变形；做
32、锚筋用的钢筋必须按规X进行质量抽检。D预埋件的制作全部在后场按设计图纸规格下料制作，表面须进行调平调直，用手提砂轮机磨平毛刺，用5mm的钻头钻孔，根据埋件尺寸的大小，钻孔一般为410个不等，用4mm的螺丝加固到模板上去（用于底埋），必须保证预埋件表面紧贴模板面，保证拆模后，预埋件与混凝土表面平整。埋件加工好后必须先除锈然后再刷防腐油漆（环氧富锌漆），在埋件加工过程中要加强过程控制，埋件成型后要统一验收方可进行安装。埋件制作表面平整度要求：，埋件制作尺寸要求：1058.3.10.2埋件安装（不管底板埋件，还是侧面埋件，埋件四周必须贴海面条）A、底板埋件安装：梁底板或平台底板铺好以后。根据图纸把所
33、有底板埋件线全部放到底板上。通过认真仔细的检查验收，底板埋件开始就位。木底板可以用元钉固定就位，钢模板可以利用钢筋绑扎就位，也可以用电焊固定就位。如果有必要也可以将混凝土表面上的埋件线也放到底板上，做好标记以区别上下之分。安装表层埋件时只要将线锥把底板线挂到埋件面板上即可校正埋件的精确度B、侧埋安装：根据现场实际情况，对钢筋较密的板墙采用埋件和板墙主筋固定，先在板墙主筋上按要求位置绑上附加钢筋，把埋件挂在附加钢筋上，调整好位置后将锚脚和附加钢筋焊结固定。埋件固定前一定要调整好钢筋的垂直度。C、面埋安装：对于一些截面大于400mm400mm的埋件，安装时，表面根据实际情况开50mm左右的孔，以保
34、证面埋下面混凝土密实。面埋安装时，可以先在线放到底板上，然后挂线定位固定，也可以根据模板上的标准控制线来校正埋件的平面位移。但考虑到钢筋的韧性及浇注混凝土时人员等荷载，面埋表面是不稳定的，为确保面埋的平整度，可在面埋下面焊接几根钢筋直顶底板。D、预埋件固定方法：为提高预埋件安装时表面与混凝土柱的平整度和位置偏差，预埋件固定采用M24螺栓固定加双面胶贴缝的施工工艺。预埋件在制作时四角钻8.5孔，在安装前涂刷好油漆，四周用双面胶带粘贴，先将预埋件安装不要固定，待安装模板时在在模板上根据定位尺寸，用M24的螺栓将预埋件固定在模板上，确保埋件与模板紧贴，保证预埋件与砼面齐平。对于大型预埋件可事先根据定
35、位尺寸将埋件用铁丝固定在钢筋上，封模时现场在模板上开孔，加螺栓固定。8.4脚手架8.4.1本次施工脚手架采用满堂脚手架，纵横间距500,步距采用1200mm，轴线之间每四行及大梁两侧均设双向剪刀撑，剪刀撑的角度不得大于60。水平通道（结构施工脚手架）步距采用1500mm，立杆纵距采用1000mm，横距采用1200mm。8.4.2脚手架搭设8.4.2.1施工准备1、应认真检查钢管、扣件有无裂纹，严禁使用规格和质量不合格的杆配件。2、搭拆人员必须持证上岗，无证人员不得从事脚手架搭拆。8.4.2.2工艺流程为：场地平整、夯实定位设置通长脚手板纵向扫地杆立杆横向扫地杆横杆剪刀撑铺脚手扎防护栏杆扎安全网
36、。8.4.2.3脚手架搭设施工要点1、脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫木表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。 2、剪力撑：剪力撑应满排设置不得间隔，剪力撑应联系34根立杆，斜杆与地面夹角为45度。剪力撑应采用红白油漆钢管。 3、剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。 4、剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。 5、周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设，“一”型脚手架应从一端开始并向另一端搭设。6、搭设脚手
37、架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。7、安全网设要求：安全网应挂设严密，用塑料蔑绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网要挂设在棚架内侧。8、工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物下跌。8.4.3脚手架验收1、把好验收关。搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度必须由项目技术负责人组织建筑专业公司搭设班组验收，符合要求后方可上人使用，并填好脚手架验收记录，架子未经检查、验收，除架子工外，严禁其他人员
38、攀登。验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经有关单位同意，由架子工操作。 2、工程的施工负责人，必须按架子方案的要求，拟定书面操作要求，向班组进行安全交底，班组必须严格按操作要求和安全技术交底施工。 3、外架第一步开始拉设兜网和立网，以后每隔4步架子拉设一道兜网，施工层脚手板和施工层临边必须设竹笆和立网，以保证高处作业人员的安全。8.4.4脚手架拆除1、外架拆除前，工程施工负责人要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。 2、拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。 3、拆架前
39、用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。4、架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆子及材料。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。 5、拆除工艺流程：拆护栏拆脚手板拆剪刀撑拆纵、横杆拆立杆拉杆传递至地面清除扣件按规格堆码。 6、拆杆和放杆时必须由2-3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。7、拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任
40、指挥，负责拆除工作的全部安全作业。 8、拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。 9、拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。10、拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具用后必须放在工具套内。11、拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏打闹。12、拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便。13、拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。14、拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。15、拆下来的钢
41、管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆。弯管要调直，扣件上油润滑。16、严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正8.5混凝土工程8.5.1本工程采用商品砼，通过混凝土搅拌车运送现场。混凝土配合比由砼公司提供，对于混凝土的塌落度进行现场验收。8.5.2混凝土运输：本工程采用泵送混凝土，混凝土采用混凝土搅拌车运输。混凝土应以最短的时间，从搅拌楼地点运至浇注地点，运输过程中，应控制混凝土运至浇注地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的稠度。混凝土拌合物运至浇注地点的温度，最高不得超高3
42、00c。浇筑混凝土前搭好泵管脚手架，脚手架应与模板支撑脱开，作为布料、施工专用通道，泵管应遵循距离短、弯头少的原则，必要时采用链条葫芦固定。8.4.3混凝土泵车布置及浇注方向根据现场情况及工期进度等综合考虑。8.4.6混凝土浇注8.4.6.1混凝土试块留设要求A.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。B.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。C.当一次连续浇注超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3取样不得少于一次。D.同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。E.每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数
43、应根据规X要求确定。8.4.6.2混凝土浇注工艺 A.浇注混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。浇筑高度超过3米（竖向结构）应采用串桶或溜管等下料。B.浇注竖向结构时，底部应先填以50100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。C.由于本次浇筑，柱子采用水平分层，4.95m、14.45m、18.95m、23.45m、24.3m层梁、平台采用斜面分层，每层厚度不得超过30cm。，浇筑过程中应加强混凝土的振捣，严禁漏振、欠振或过振，振动采用插入式振捣棒。振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，间距为振动棒作用半径的1.5倍，约为450mm，按顺序进行不得遗漏，达到均匀振实。振捣时间约2030s，以出现浮浆，无
44、气泡溢出为止，不再显著沉落为宜，振捣时应插入下一层5cm。距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，约180mm。8.4.7施工缝设置框架梁的施工缝应留设在横梁往上1m左右处。处理方法：在混凝土浇筑后，施工缝处预留12250钢筋，钢筋长度L=600，插入混凝土内300mm，混凝土浇灌前应将疏松部分混凝土凿掉，混凝土面应凿毛使凹凸5cm左右，清扫干净并充分湿润至少24小时，再抹一层参有胶结剂的水泥净浆。8.4.8混凝土浇筑过程中应随时检查模板、钢筋、预埋件情况，如发现胀模、漏浆和位移时，应立即采取补救措施进行处理，并在混凝土初凝前修整好。并安排专人对模板及其支架进行观察和维护。8.4.9混凝土浇
45、筑前应密切注意天气预报，避免在雨天进行。当连续浇筑遇到下雨天时，则应及时调整混凝土配合比并防止雨水淋入搅拌车出料口内，浇筑好的混凝土应用塑料薄膜覆盖，防止混凝土与雨水直接接触。84.10沉降观测点布置主厂房短柱共布置沉降观测点46个，在+30标高处。8.4.11混凝土的措施浇筑时加强混凝土的振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度，减少混凝土的收缩变形，以保证施工质量。浇筑时及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度。8.4.13混凝土的养护：8.4.13.1混凝土终凝后应及时覆盖养护，表面洒适量水进行保温、保湿养护。其敞露部分全部用塑料薄膜覆盖严密，始终保持塑料薄膜内有凝结水，防止混凝土表面由于失水过多而产生干缩裂缝。9.质量标准9.1 模板安装允许偏差和检验方法详见下表序号
