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1、目录1. 钢结构制作工艺；（第一项）2. 单层钢结构安装工艺；（第二项）3. 多层与高层钢结构安装工艺；（第三项）4. 压型钢板安装施工工艺；（第4项）5. 高强螺栓施工工艺；（第10项）6. 钢结构防腐涂装施工工艺；（第18项）7. 钢结构防火涂装施工工艺；（第19项）1钢结构制作适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢结构预拼装。1.1材料要求1.1.1 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行国家产品标准的规定。1.
2、1.2 进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。1.1.3 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。1.1.4 材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。1.1.5 在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。1.1.6 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结快或已熔烧过的焊剂以
3、及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。1.1.7 焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥、通风良好。1.1.8 螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。1.1.9 涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 1.2 主要机具1.2.1 桥式起重机，塔式起重机，16T汽车起重机，10T运输汽车，叉车。1.2.2 型钢带锯机，数控、多头直条、型钢、半自动、仿形、圆孔、磁轮切
4、割机，立式、卧式压力机，剪板机，滚剪倒角机，磁力电钻，电动空压机，喷砂机，喷漆机，卷板机，平板机，锁口机，翼缘矫正机，矫直机，刨边机。1.2.3 车床、数控三维、摇臂钻床，端面铣床，坐标镗床，刨床。1.2.4 直流焊机，交流焊机，CO2焊机，埋弧烛机，焊条烘干箱，焊剂烘干箱，焊接滚轮架。1.2.5 超声波探伤仪，焊缝检测尺，磁粉探伤仪，数字温度仪，膜测厚仪，数字钳形电流表，温湿度仪，游标卡尺，钢卷尺。1.3 作业条件钢结构制作前，应完成以下各项作业条件的准备工作。1 完成施工样图设计，并经原设计人员审核签字认可。2 制作工艺（施工方案）、作业指导书等。3 各种工艺评定实验及工艺性能实验。4 主
5、要材料已进厂，并经复验，5 各种机械设备调实验收合格。6 所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。1.4 操作工艺1.4.1 工艺流程：不合格 不合格 合格合格材料检验加工工艺放样、号料切 割矫正成型边缘加工制 孔摩擦面加工组 装检 查焊 接N.D.T外形尺寸检查喷砂、油漆清理、编号验 收报 告报 告报 告报 告预拼装施工详图1.4.2 操作工艺：1 放样、号料。 熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。 准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。 放样需要钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方可使用。 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质
6、量。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。 放样和号料应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3 mm，手工气割割缝宽度为4 mm。焊接收缩量根据构件的特点由工艺设计人员给出。 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。 号料应有利于切割和保证零件质量。 本次号料后的剩余材料应进行余料标识，
7、包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。2 切割。下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。 切割时应注意以下要点： 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的切割线时，应预先安排好合理的切割程序后在进行切割。 材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；切割面粗糙后带有毛刺，必须修磨光洁。 切割过程中，切口附近发生挤压和弯曲时，重要的结构件和焊缝的接口位置，应采用铣、刨或砂轮磨削等方法处理。 锯切机械施工中应注意以下施工要点： 型钢应进行校直后方可进行锯切。 单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 加工精度要求较高的重
8、要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。 锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 气割操作时应注意以下工艺要点： 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。 气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力强。 气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。 气割时，必须防止回火。 为了防止气割变形，应先从短边开始切割；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。3 矫正和成型。 矫正。 成品冷矫正，一般可使用翼缘矫正机、撑直机、油压机、压力机
9、等机械设备进行矫正。 火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角加热三种。a 低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600900，而800900为热塑性变形的理想温度，但不应超过900。b 中碳钢会因变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。c 普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。 d 工艺流程：矫正准备测量变形尺寸加热前准备加热温度检查矫正质量热处理验 收加热顺序是否需加外力先矫正刚性及变形大的部位的加热范围检查氧、乙炔、工具、设备选择合适的焊炬、焊嘴了解材质、塑性、结构特性、刚性、技术条件、装配关系变形大的构件600800焊接件矫正700800设计有要求退火处理、消除应力焊接件退火
10、温度650 成型。 热加工：当零件采用加工成型时，加热温度应控制在9001000，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700800之前应结束加工，低合金结构钢，应自然冷却。加热温度在500550时，钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。 冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。 4 边缘加工（包括端部铣平）。 常用边缘加工方法主要有：铲平、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。 机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进
11、行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。 碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。 构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是用什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。 施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。 零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边和铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。 柱端铣平顶紧触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应
12、大于0.5mm。 关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的选择是加工质量的保证。 构件的端部加工应在矫正合格后进行。 应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。5 制孔。 构件使用的高强度螺栓（大六角螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头铆钉自功螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔等。 构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔，在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔
13、上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。 钻孔时，一 是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。 制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。 精致或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相同，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5 m。6 摩擦面加工。 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓孔直径的4倍） 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。 制作厂和安装单位应分别以钢结构制造批
14、进行抗滑移系数实验和复验。制作批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。 抗滑移系数实验用的试件应由制作厂加工，试件与所代表的钢结构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同一性能等级同一直径的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整、无污物，孔和板的边缘无飞边、毛刺。 制作厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数实验，并出具报告。实验报告应写明实验方法和结果。 应根据现行国
15、家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。7 管球加工。 杆件制作工艺：采购钢管检验材质、规格、表面质量（防腐处理）下料、开坡口与锥头或封板组装点焊焊接检验防腐前处理防腐处理。 螺栓球制作工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料锻造毛坯正火处理加工定位螺栓孔（M20）及其表面加工各螺纹孔及表面打加工工号、打钢号防腐前处理防腐处理。 锥头、封板制作工艺：成品钢材下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。 焊接球节点网架制造工艺：采购钢管检验材质、规格、表面质量放样下料空心球制作拼装防腐处理
16、。 焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）压制（加温）成型机床或自动气割坡口焊接焊缝无损探伤检查防腐处理包装。8 组装。 组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。 由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。 在采用胎膜装配时必须遵循下列规定： 选择的场地必须平整。 布置装配胎膜时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其其他各种加工余量。 组装出首批构件后，必须由质量部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。 构件在组装过程总共必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须现行施焊，并经检验合格后方可覆
17、盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。 为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。 钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。 典型结构组装。 焊接H型钢施工工艺。H型钢制作流程：下料拼装焊接校正二次下料制孔装焊其他零件校正打磨 箱形截面构件的制作工艺。施工详图审图尺寸校核、放样制作样杆样板编制工艺文件排版原材料材料检验材料平整核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号核对样板、样杆编号尺寸、划线精度检查切割下料、开坡口、剪切下料、去毛
18、刺切割变形平整、下料精度检查喷丸膜板划线安装垫板内隔板及口型结构组合内隔板及翼腹板焊接口型结构组合四条纵焊缝焊接电渣焊及焊缝清理焊接变形矫正安装端垫板半成品精度检查包装发运摩擦面处理除锈油漆编号成品精度检查端部精加工按图安装各层牛腿及其它连接并焊接箱型构件对接、焊接小件的组合隔板，安装永久衬垫两侧精加工，钻透气孔UTUTutUTUT翼板划线钻孔注：UT超声波探伤MT磁粉探伤 十字柱的制作工艺。十字柱制作流程图如下：放样、下料组装H型钢、T形钢工艺隔板铣端焊接H型钢、T形钢校 正DNT检查H型钢、T形钢铣端、钻孔组装十字柱焊接十字柱校 正DNT检查十字柱铣端组装柱上零件板焊接零件板清 理一般卷管
19、制作工艺。 图 纸材料检验加工工艺下料（编号）开坡口卷管（点焊）直接焊缝N.D.T矫 圆组焊钢管（环缝）N.D.T外形尺寸检验清理、编号交验、运输报 告报 告不合格合格不合格合格 钢管相贯线制作工艺。A 平面支管切割。在杆件的平面切割中，为满足对焊缝的坡口要求，坡口应为下图所示。而一般车床加工一次成型的坡口为下图所示。为了一次完成此坡口，在编制切割程序时，设定纯边宽度，这样可一次完成设计要求的坡口。B 交叉支管切割。此类平面节点，输入主管与支管间的角度及中心长度后，关键在于杆端坡口角度。因为端头坡口大致可分为如下图（a）所示四个区域，并且各个区域坡口形状不同，如下图（b）。A区为钝角区域，施焊
20、位置好，此区能基本做到熔透焊缝，而C区因为是锐角区域施焊，空间小，且焊缝作为角焊考虑，可将此区域坡口面与主管表面接触，在编制此端口程序时，把支管分为0、90、180、270四点分别设定坡口角度为60、90、a、90，在过渡区域，使坡口角度渐变，坡口面平滑过渡，为下一道工序拼装焊接提供质量保证。C 重复相交支管切割。如下图，输入支管外径、壁厚和主管、外径、支管与主管、的交叉角度、 及中心长度后，剖口角度输入按前所述，不在重复。此类节点中，如果支管与主管交叉角度较小，为保证与主管的焊缝长度，在节点设计中可考虑将支管向外偏移一定的距离，以保证焊缝长度，所以在此类节点编制切割程序时需输入轴线偏置距离。
21、如果支管与主管、不在同一平面内，是空间组合时，需输入交叉管子的二元（2D）交叉角度，且充分注意交叉角度的方向。D 三重相交支管切割。此类节点切割即为一要支管与三根主管相贯切割，实际上是支管与主管的相贯切割，即三组交叉管切割的组合类型，如下图所示。在三重相交管子切割中，轴线与各杆件交点必须为一点，否则，相贯线计算会发生错误，考虑到空间相交时每根主管在交叉位置上的坡口角度不一样，且支管相对每根主管有一个相对始割位置，为保证切割数据输入时不发生错误，建议用一个固定角度来确定坡口角度，此坡口角度应能保证钝角区域能基本熔透。E 与弯管相交的支管切割。很多工程中应用的弦杆为弯杆，且弯曲半径都较大，所以在每
22、个节点处可认为主管为直管，这样，切割支管变得直观、简单。但是，当弦杆弯曲半径相对较小时，对支管的切割加工，应根据弯曲半径来计算其相贯线，如下图所示： 钢构件包装和运输。A 包装。a 产品的包装是以运输和贮存为主要目的，它具有保障产品的安全，便于装卸、贮存、加强交接、点验的作用。包装应根据产品的性能要求、结构形状、尺寸及重量、刚度和路程、运输方式（铁路、公路、水路）及地区气候条件等具体情况进行。也应该符合国家有关车、船运输法规规定。b 产品包装须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥方可进行。c 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损坏、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可
23、靠地运抵目的地。产品包装设计的结构尺寸，选用形式应科学合理，重量适宜，便于封装、开户、搬运、堆放，并要求经济美观。成台产品应以一台为一个包装单位，构件重量T5t，L12m，单件作为一个包装单位，同类、同层、段、节构件可合拼成一包装单位，但T总5t（如下弦、支撑、吊杆、桁架、托架等），杂件如扶梯、格栅、连接板、吊杆等可归拼成以批为一个包装单位。d 产品包装的类型，见图1.4.2-6。箱装暗箱、格子箱、夹头箱、花篮箱敞装集箱捆装捆扎、捆夹裸装局部包装托盘组合装类型由全国规定或包装设计决定e 包装材料包括木材、钢材、麻袋布、塑料薄膜、沥青纸、油毛毡、包装钢带、混凝土滑木等由包装设计人员选用。包装用木
24、材一般为松木（需经处理）。国内产品可用杂木、柳木或其他成材木，不作限定。f 带螺纹产品应对螺纹部涂上防锈剂，并加包裹，或用塑料套管护套。传力铣加工平面，法兰盘连接平面，销轴和销轴孔、管类端部内壁均应加以保护。g 对特长、特宽、特重、特殊结构形状及高精度要求产品应做专用设计包装装置。h 包装标志：大型包装的中心点、起吊位置、防雨防潮标记、工程工程号、供货号、货号、品名、规格、数量、重量、生产厂号、体积（长宽高）、收发地点、单位、运输号码式等。i 标志正确、清晰、整齐、美观、色泽鲜明，不易退色剥落，一般用油漆与构件色泽不同，在规定部位进行手刷或喷刷。标志文字、图案规格大小，应视所包装构件而定。包装
25、同样需经检验合格方可发运出厂。包装清单应与实物相一致，以便接货、检查、验收。B 运输a 运输构件应按收货地点（市内、市外、境外）及构件几何形状、重量确定运输形式（铁路、公路、水路）。b 按合同规定计划制定运输计划，根据钢结构的安装顺序分单元成套（批、节、段、区域）运输至工地。c 一般市内运输，根据构件的长度、重量、形状选用车辆。分路运输过程中应采取有效措施，绑捆稳固，构件不发生变形，不损伤涂装。d 特殊构件运输，应事先作路线踏堪，对沿途路面、桥梁、涵洞公共设施作有效防护、加固、避让，以便使车辆顺利通过。e 必须遵守国家对水、陆路运输管理的各项规定、法规、法令。9 预拼装。 预拼装数按设计要求和
26、技术文件规定。 预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂、构件允差接近极限且有代表性的组合构件。 预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度： 面积A3001000 允差2面积A10005000 允差3 预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支承点。 预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需交换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。 所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专验员验收并
27、符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。 在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。 大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前、日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位一致。 高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得少于临时螺栓的1/3。 预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。 按本规程规定检
28、查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。1.5 质量标准详见钢结构工程施工质量验收规范GB502052001中有关质量要求。1.6 成品保护1.6.1 在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。1.6.2 边缘加工的坡口，需要涂保护膜的应涂好，并注意不要碰撞。1.6.3 矫正和成型零件、组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。1.6.4 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。1.6.5 已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件
29、）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。1.7 应注意的问题1.7.1 技术质量：1 当对钢材有疑义时，应按技术要求和现行国家规范规定抽样复验，只有实验结果达到现行国家产品标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。2 制作放样使用的钢尺必须与土建、安装等有关方面使用的钢尺经法定计量单位，按同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。3 用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。4 高强度螺栓孔径及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。5 处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。
30、1.7.2 安全措施；1 认真执行各工种的安全操作规程。2 对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。3 对起重机要严禁超载吊装。4 各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。2 单层钢结构安装工艺适用范围：适用于单层钢结构（钢柱、吊车梁、钢屋架或门式钢架及支撑系统等）单项和综合安装。大跨度预应力立体拱桁架安装。2.1 材料要求2.1.1 钢构件复验合格，包括构件变形、标识、精度和孔眼等。对构件变形和缺陷超出允许偏差的应在安装前进行矫正，修补达到合格。2.1.2 高强度螺栓的准备。钢结构用的高强度连接螺栓应根据图纸要求按需用计划配套供应至现场。应检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是
31、否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。对高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数进行按规范规定及时进行复验，其结构应符合设计要求。2.1.3 焊接材料的准备。钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。对重要钢结构采用的焊接材料进行抽样复验，其结果应符合设计要求和产品要求。2.2 主要机具见表2.2。表2.2 主要机具序号名 称规格型号用 途1起重机（履带、塔式、汽吊）根据构件重而定钢构件拼装、安装2千斤顶螺旋式2030t钢柱校正、构件变形校正3交流弧焊机42KVA钢构件（柱、屋架、拱架、门式刚架、支撑）焊接4直流弧焊机28KW碳弧气刨修补焊
32、接5小气泵配合碳弧气刨用6砂轮100200打磨焊缝7全站仪轴线测量8经纬仪轴线测量9水平仪标高测量10钢尺3050M测量11拉力计10测量12气割工具13倒链14滑车15高强度螺栓扳手高强度螺栓终拧2.3 作业条件2.3.1 根据正式施工图纸及有关技术文件结合现场条件编制施工组织设计（或施工方案）并经审批运至施工现场。2.3.2 对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检查复验。2.3.3 根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接完毕。2.3.4 按施工平面布置图划分：材料堆放区、杆件制作区、拼装区，构件按吊装顺序进场。2.3.5 场地要平整夯实，并设有排水沟。2.3.6 在制作区、拼装区、安装区
33、设置足够的电源。2.3.7 搭好高空作业操作平台，并检查牢固情况。2.3.8 放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。2.3.9 对参与钢结构安装人员，安装工、测工、电焊工、起重机司机、指挥工要持证上岗。2.3.10 检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。2.3.11 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。2.3.12 对柱基标高进行找平。2.4 操作工艺2.4.1 工艺流程：钢柱标高处理及分中检查构件中心线及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间支撑或联系梁安装安装吊车梁、校正高强度螺栓初拧、终拧（或焊接固定）门式刚架安装校正钢屋架安装校正屋面结构支撑系统安装
34、综合安装一节间循环工序进行安装验收构件运至中转仓库 构件分类检查配套构件检查按吊装顺序运至现场分类堆放检查设备、工具数量及完好情况高强度螺栓及摩擦面检查准备工作放线及验线（轴线、标高复核）2.4.2 构件吊装顺序：1 并列高低跨的屋盖吊装：必须先高跨安装，后低跨安装，有利于先高跨钢柱的垂直度。2 并列大跨度与小跨度安装：必须先高跨安装，后低跨安装。3 并列间数多的与间数少的安装：应先吊装间数多的，后吊装间数少的。4 构件吊装可分为竖向构件吊装（柱、连系梁、柱间支撑、吊车梁、托架等）和平面构件吊装（屋架、屋盖支撑、桁架、屋面压型板、制动桁架、挡风桁架等）两大类，在大部分施工情况下是先吊装竖向构件
35、叫单件流水法吊装，后吊装平面构件，叫节间综合法安装（即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一节间的屋盖构件）。2.4.3 单件构件安装工艺：1 钢柱的安装工艺。 钢柱的安装方法：一般钢柱弹性和刚性都很好，吊装时为了便于校正一般采用一点吊装法，常用的钢柱吊装法有旋转法、递送法和滑行法。对于重型钢柱可采用双机抬吊。 在双机抬吊时应注意的事项： 尽量选用同类型起重机。 根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。 各起重机的荷载不宜超过其起重能力的80%。 双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。 信号指挥，分指挥必须听从总指挥。 钢柱的
36、校正： 柱基标高调整。有钢柱直接插杯口，有钢柱直接与基础预埋件螺栓或焊接连接。根据钢柱实际长度、柱底平整度、钢牛腿顶部距柱底部距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，以此来控制基础找平标高。 平面位置校正。在起重机不脱钩的情况下将柱底定位线与基础定位轴线对准缓慢落至标高位置。 钢柱校正。优先采用无缆风绳校正（同时柱脚底版与基础间间隙垫上垫铁），对于不便采用无缆风绳校正的钢柱可采用缆风或可调撑杆校正。2 钢吊车梁的安装工艺。 钢吊车梁的安装：钢吊车梁的安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。再进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定位轴线临时定位。 吊车梁的校正：钢吊
37、车梁的校正包括标高调整、纵横轴线和垂直度的调整。注意钢吊车梁的校正必须在结构形成刚度单元以后才能进行。 用经纬仪将柱子轴线投到吊车梁牛腿面等高处，据图纸计算出吊车梁中心线到该轴线的理论长度L理。 每根吊车梁测出两点用钢尺和弹簧秤校核这两点到柱子轴线的距离L实，看L实是否等于L理以此对吊车梁纵轴进行校正。 当吊车梁纵横轴线误差符合要求后，复查吊车梁跨度。 吊车梁的标高和垂直度的校正可通过对钢垫板的调整来实现。注意吊车梁的垂直度的校正应和吊车梁轴线的校正同时进行。3 钢屋架的吊装： 钢屋架的吊装：钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行强度验算，强度不足时应进行加固（如图2.4.3-1）。钢屋架吊装时的
38、注意事项如下： 绑扎时必须绑扎在屋架节点上，以防止钢屋架在吊点处发生变形。绑扎节点的选择应符合钢屋架标准图要求或设计计算确定。 屋架吊装就位时应以屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并点焊加以临时固定。 第一榀屋架吊装就位后，应在屋架上弦两侧对称设缆风固定，第二榀屋架就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，再固定两端支座处并安装屋架间水平及垂直支撑。 钢屋架的校正：钢屋架的垂直度校正方法如下：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝（与屋架下弦轴线平行），同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移a距离，在对面柱子上同样有一距离
39、为a的点，从屋架中线处挑出a距离，三点在一个垂面上即可使屋架垂直（图2.4.3-2）。4 门式刚架安装工艺。 门式刚架结构示意图2.4.3-3。 安装工艺流程。测量放线验线各方验线验基准点安装刚架柱测量标高位移垂偏四根刚架柱形成一节间安装刚架梁二次测量校正刚架柱初拧高强度螺栓终拧高强度螺栓形成框架再次测量校正刚架柱安装下一节间安装第三节间附件配套构件验收运至现场横条安装拉撑安装 刚架柱安装工艺：与单层钢柱安装方法相同。 柱顶标高调整：刚架柱标高调整时，先在标身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，调整螺母，当柱底板与柱基顶面高度大于50时，几条螺栓承受压力不够时可适当加斜垫铁，以防螺栓失稳。
40、 刚架柱垂直度精确校正：在初校正的基础上，安装刚架梁的同时还要跟踪校正刚架柱，当框架形成后，再校正一次，用缆风或柱间支撑固定。 刚架梁安装工艺：当前最大跨度为72m连跨，当中一根钢柱形成144m钢框架，由于制作、运输所限可将72m分成几段，到现场一般可拼成三段，用一台或两台起重机加可移动式拼装支架安装。 安装顺序：5 大跨度预应力立体拱桁架安装。 拱桁架现场组装，一榀拱架分为几段，以最重的拱架为主，分别在工厂拼装好，验收合格后运至现场，进行立式整体组装。组装胎架设置如下： 胎架座于钢路基箱上，用钢垫板找平。 为确保胎架有足够的支承强度，拱架按最大单段重量计，由几根立柱支撑。每个支点按静荷载吨位
41、，安全系数取3，计算出每根立柱承载力，组装胎架如图2.4.3-5所示。 胎架由测量定位，确认无误后，电焊固定。对每个支点进行水准测量，若发现支承座不在一个平面上时，钢板垫片垫平，并点焊固定。 采用立式拼装法，便于拱架吊装，可提高安装的速度。 如果采用卧式拼装法，便于拼装。但安装时必须采用多点整体吊装空中翻身90。 吊点选择：采用一机或两机抬吊，立体拱桁架一般在100t左右，吊装高度较高，两支座标高差较大，所以两吊索为不等长度。吊点要满足以下条件： 拱架各杆件，特别是挂点附近杆件的轴力较小，最大以不超过相应杆件抗拉（压）强度为原则。 吊车起升高度能满足拱架吊高要求。 吊索与水平线夹角不宜太小，一
42、般为60左右。 拱桁架安装工艺： 支座就位控制：为解决大型拱架久违后对钢柱水平推力，并产生位移。采取垫设3厚度的聚四氟板的方法，其摩擦系数为0.04，可保证支座自由滑移。对钢柱的推力引起的顶端侧向变形很小。 拱架就位：为解决拱架就位产生位移，先就位高支座后就位支座，在高支座处螺孔改为长圆孔。 拱架校正：在拱架每侧设置2根缆风绳，用经纬仪平移法校正固定。 檀架安装：先吊两端及中部檀架，固定后再吊其他檀架。 预应力：有的拱架在设计上弦或下弦有预应力，根据设计要求，在起吊前须做预应力，也有的当拱架安装完毕形成整体框架结构体系，再进行预应力。详见钢结构工程施工质量验收规范GB502052001。2.6
43、 成品保护2.6.1吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保护漆膜厚度能符合规定要求。2.6.2 钢构件堆放场地要坚硬，构件堆放支垫点要合理，以防构件变形。2.6.3 对已检测合格的焊缝及时刷上底漆保护。2.7 应注意的问题2.7.1 柱基标高调整，建议采用螺栓微调方法，重点保证钢牛腿顶部标高值。2.7.2 钢柱、吊车梁、钢屋架（门式刚架、立体拱桁架）垂偏值，在允许偏差值以内。2.7.3 钢柱采用无缆风校正时，要防止初偏值过大，柱倾倒造成事故。2.7.4 根据工程特点，在施工以前要对吊装用的机械设备和索具、工具进行检查，如不符合安全规定不得使用。2.7.5 现场用电必须严格执行GB5019493、JGJ
44、4688等的规定，电工须持证上岗。2.7.6 起重机的行驶路线必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许两个履带板一高一低。2.7.7 严禁超载吊装，歪拉斜吊；要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生事故。双机抬吊各起重机荷载，不允许大于额定起重能力的80%。2.7.8 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋。2.7.9 吊装作业时必须统一号令，明确指挥，密切配合。2.7.10 高空操作人员使用的工具及安全用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷。2.7.11 钢构件应堆放整齐牢固，防止构件失稳伤人。2.7.12 要搞好防火工作，氧气、乙炔要按规定存放使用。电焊、气割时要注意周围环境有无易燃
