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1、一、工程概况三星（中国）半导体新建工程之A4主体工程之一的GCS位于主厂房FAB西侧，南北长255米，东西长52米，地上一层，轻型钢结构采光窗。基础形式为泥浆护壁钻孔灌注桩，桩上承台与筏板基础，承台和筏板高度不等，多达十几个标高，所以基础模板施工形式多样，施工难度较大。本方案主要针对承台及筏板施工。二、施工部署及施工重点、难点分析本单体工程，基础形式为筏板基础，其中桩基承台基础与筏板的交接标高有多种情况，给施工带来一定的难度：1、下降板土方开挖：因本工程部分筏板为降板，最大深度4.0m，部分承台突出基坑墙体一侧，给模板的支设带来了较大难度，因此施工组织必须严密，避免出现超挖。2、基础的模板主要
2、形式有：承台侧模采用15厚覆膜竹胶板，外侧用石屑回填，垫层模板采用50100木方。基坑墙体垫层及墙体模板采用15厚腹膜竹胶板，单侧支设，模板的稳定性控制较难。3、共同沟最大深度13m，墙厚700mm，外侧为护坡桩支护，无工作面，单侧支模，困难较大。三、施工方法3.1、施工工艺流程混凝土垫层破除土方挖除 基槽清理修整验槽承台100厚C15垫层施工筏板垫层以下承台外侧模板施工承台外侧及筏板100厚C15垫层施工承台及筏板钢筋绑扎柱墙钢筋插筋施工模板支设混凝土浇筑养护。3.2、各工序施工方法及要点3.2.1 土方挖除、基槽清理修整、验槽1、土方开挖方案大面积土方开挖详见土方施工单位提供的土方施工方案
3、。局部土方开挖节点见图3.2.1-1、图3.2.1-2。当基坑深度2000mm时的开挖方式详见图3.2.1-1；当基坑深度2000mm时的开挖方式详见图3.2.1-2. 图3.2.1-1 坑深2000基坑开挖方式 图3.2.1-2 坑深2000基坑开挖方式深4m基坑处，开挖方式详见图3.2.1-3。图3.2.1-3 22-25/A-C轴基坑开挖图示2、基槽清理修整、验槽基坑清理：基坑开挖后，承台及筏板基槽在距槽底设计标高300mm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)，检查距糟边尺寸，槽宽是以承台或筏板宽加上支设模板所需要的
4、工作面，以此为标准修整槽边，最后清除槽底土方。验收：自检完毕后，报建设单位、勘察单位、设计单位、监理单位进行验收，验收通过后方可进行下道工序。3.2.2 100厚C15垫层本工程垫层施工比较零散，为了保证基槽不受天气影响，当基槽清理一段后验收完毕后即浇筑垫层，先浇筑承台垫层，再浇筑部分筏板垫层。1、垫层模板采用50100木方，侧边用长500mm的14钢筋打入土中固定，入土深度不小于300mm，钢筋间距600。2、用水准仪找标高，在基坑壁设置标高控制线，浇筑垫层前设置混凝土标高控制墩，以便在浇筑垫层混凝土时作为标高控制依据。3.2.3 基坑、基槽侧模施工1、使用经纬仪等工具放出底板、筏板、井坑等
5、模板的位置，放线位置准确，并经过三方验线复核。2、高差大于2000mm（含）的基坑，沿结构外侧砌筑240砖墙，砖墙与边坡之间肥槽采用石屑夯实回填，如图3.2.3-1。图3.2.3-1 坑深2000基坑砖胎膜支设3、高差小于2000mm的基坑，基坑侧壁采用15厚覆膜胶合板面层，50*100截面木方，水平间距200mm，背楞采用48*3.5钢管对撑，间距500mm，见图3.2.3-2。图3.2.3-2 坑深2000基坑砖胎膜支设4、桩基承台基坑模板及共同沟模板支设详见图3.2.3-3、图3.2.3-4。图3.2.3-3 桩基承台基坑模板支设图3.2.3-4 共同沟模板支设示意图3.2.4 承台、筏
6、板钢筋制作安装3.2.4.1 材料准备1、进场钢筋必须具备出厂质量证明书。2、对进场钢筋按规范的标准，经现场监理工程师见证取样，按批抽样做机械性能试验，合格后方可使用。3、进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在高30cm间距2m的混凝土地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染，严禁随意堆放。4.2.4.2 钢筋下料加工钢筋配料加工是根据设计图中承台及筏板配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可进行下料加工。1、钢筋除污：钢筋的表面洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程
7、中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。2、钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度力求准确，其允许偏差10mm。3、弯曲成型：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复
8、杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整，经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。HPB300级钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度符合设计要求，一般为钢筋直径的10倍；当设计要求钢筋末端作135弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度符合设计要求；钢筋制作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍。质量要求：钢筋在弯曲成型加工时
9、，形状必须正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为钢筋全长10mm。3.2.4.3 钢筋连接本工程基础筏板、桩基承台构件钢筋采用绑扎搭接方式进行连接。钢筋的接头位置按设计要求或施工规范的规定进行布置，钢筋搭接长度按设计要求，如果设计没有明确即按11G101的有关规定和构造确定搭接长度。3.2.4.4 钢筋绑扎1、承台钢筋绑扎本工程为独立桩承台，直接在桩基上绑扎承台钢筋笼。承台钢筋笼绑扎时必须注意钢筋顺序，同时在绑扎时留出一定的位置，保证独立柱插筋顺利安装到位。2、筏板钢筋绑扎承台钢筋绑扎基本到位后就开始筏板钢筋的安装。3、独立柱插筋独立柱插筋插入承台长度及
10、弯曲长度符合设计要求，各独立柱插筋在承台内箍筋间距不宜大于500，同时不少于3道。4、控制钢筋偏位的措施本工程在基础施工控制钢筋偏位主要是针对独立柱插筋，为保证柱插筋纵筋断面和相互间距准确，用箍筋把柱子的竖向钢筋固定好，不少于3道，在混凝土浇筑的同时安排专人随时复核钢筋位置，发现钢筋有移位偏差时及时调整。 3.2.5 承台筏板模板施工1、在筏板垫层以下结构侧壁模板支设详见3.2.3章节。2、筏板垫层以上承台、筏板采用面板采用15mm厚胶合板，次背楞采用50*100木方，水平布置间距250mm，主背楞采用48*3.5双钢管，竖向布置间距500mm，采用14对拉丝杆，间距450*500，详见图3.
11、2.5-1。图3.2.5-1 承台、筏板边模支设图示3.2.6 承台筏板混凝土施工1、混凝土性能要求：承台及筏板混凝土强度等级按照设计要求均为C35。2、机具准备及布置：备2台汽车泵、8辆混凝土输送车，混凝土振动棒10根、塑料薄膜、麻袋、测温设备等。3、振捣方法：在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面等混凝土质量通病。承台及筏板混凝土浇筑时采用插入式振动器，做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀，消除两层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，必须在下层混凝土初凝前进行。每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象。一般视混
12、凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。4、混凝土养护：混凝土浇筑完毕后12h内用塑料薄膜封闭水分，覆盖养护，养护时间不得少于14天。5、施工中应注意的问题：混凝土浇筑不得留冷缝，保证浇筑的交接时间，控制在初凝前继续浇筑。保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。做好覆盖保温及保湿工作，保证养护质量。四、安全防护及保护环境措施4.1、安
13、全防护4.1.1 进入施工现场必须戴好安全帽，不能穿拖鞋，不能酒后作业。4.1.2 基础清槽时必须在挖掘机工作半径之外。4.1.3 混凝土及钢筋机械配电箱接电等都必须是专业电工，机械操作人员必须有上岗证，严禁无证上岗。4.1.4 钢筋加工及砂浆搅拌机械性能良好，符合安全防护规定，依操作规程操作，防止机械伤人。使用振动棒时戴绝缘手套穿绝缘胶鞋，防止触电。4.1.5 塔吊作业时必须有专人指挥，保持联络畅通， 严格按操作规程操作。4.2、环境保护措施4.2.1 严格按总平面规划布设临建和施工机具，堆放材料，成品、半成品，埋设临时管线和电路，未经审核不得任意变更。对散碎材料适当洒水或用篷布覆盖，防止粉尘污染环境。4.2.2 在工程施工中，遵守规章制度，重视环境保护工作，严格按程序组织施工，保证工程紧张有序地进行。4.2.3 含泥砂的污水，应在污水出口处设置沉淀池，沉淀池内泥砂及时清理，并做妥善处理，严禁随地排放。
