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1、2023/3/25,IE工业工程实战训练教程,1.IE职能与组织设计,1.1 IE知识概要,1.1.1 IE的发展史,1.1.2.1 传统IE的范畴-时间研究,1.1.2.2 工程分析,1.1.2.3 动作研究,1.1.2.4 作业分析,1.1.2.5 搬运与布局,1.2 IE职能组织与IE效率,1.2.1 现代工厂组织,1.2.1.1 生产部职能,1.2.1.1.1 生产执行,1.2.1.1.2 生产监控,。,1.2.1.1.3 生产质量监控,1.2.1.1.4 生产数据分析,1.2.1.1.5 生产部与IE效率改善,1.2.1.2 品质部职能-工作范畴,健全的品质体系,品质管理与IE效率改
2、善,1.2.1.3 PMC部职能-计划物控工作,PMC与IE效率改善,1.2.1.4 设备部职能工作,设备部与IE效率改善,2.时间研究及标准化作业,2.1 时间研究方法与技巧,2.1.1 时间研究的目的,2.1.1.1 生产效率改善分析的依据,2.1.1.2 作业者技能评价,2.1.2 时间研究的层次,2.1.3 时间研究的方法,2.1.3.1 秒表法-测时对象,2.1.3.1.1 动作单元分解,2.1.3.1.2 数据分析,2.1.3.1.3 测时次数,2.1.3.2 预设时间法(PTS)种类,MOD法简介,MOD法基本图,MOD法补充符号,2.1.4 标准时间设定,2.1.5 时间评比,
3、2.2 标准化作业实施,2.2.1 标准化作业的目的,2.2.2 工艺流程标准化,2.2.3 工序标准化,2.2.4 作业标准化,2.2.5 环境标准化,2.2.6 动作标准化,3.IE效率改善技巧,3.IE效率改善手法,3.1 手法一：消除动作浪费:定义,3.1.2.1 典型的动作浪费：走动,3.1.2.2 典型的动作浪费：转身,3.1.2.3 典型的动作浪费：眼手分离,3.1.2.4 典型的动作浪费：思考,3.1.2.5 典型的动作浪费：单手,3.1.3 动作经济性原则,3.2 手法二：改善作业瓶颈,3.2.1 提高瓶颈制程产能,3.2.2 平衡率计算方法,3.2.3 IE手法：ECRS,
4、3.2.4 瓶颈的形成原因：1 工艺瓶颈,3.2.4.2 不熟练的员工,3.2.4.3 生产作业异常,3.2.4.4 员工情绪异常,3.2.4.5 产线人手不足,3.3 手法三：减少生产异常：定义,3.3.1 异常损失,3.3.2 异常管理 1 数据收集,3.3.2.2 数据分析,3.3.2.2 落实责任,3.4 手法四：提高基层管理能力,3.5 手法五：自动化,3.6 手法六：人机分析,4.设备效率及SMED（快速换线）,4.1 整体设备效率（OEE）,4.1.1 OEE的6项主要损失,4.1.2 OEE的计算方法,4.1.3 OEE的损失鉴别（目的是改善）,4.2 快速换线（SMED）,4
5、.2.1 SMED六大步骤,4.2.1.1 描述当前流程（步骤、时间）,4.2.1.2 转化为外部活动,4.2.1.3 识别同步作业,4.2.1.4 内外活动流畅化,4.2.1.5 减少内部活动时间,4.2.1.6 文件（SOP）标准化过程,5.单元化生产布局,5.1 生产线设计原理,5.1.1 产线设计典型浪费,5.2.1 产线设计六原则：流程顺畅原则,5.2.2 物流通畅原则,5.2.3 搬运最少原则,5.2.4 动作增值原则,5.2.5 作业负荷均衡原则,5.2.6 安全生产原则,5.3 单元化布局特点,5.3.1 单元线种类,5.3.2 价值流图（VSM）,5.4 单元化生产布局设计方法,5.4.1 直线型布局,5.4.2 U 型 布 局,5.4.3 Y 型 布 局,5.4.4 复合型布局,5.5 工作站设计.1 生产线形式,5.5.2 工作台设计,5.5.3 工装料架设计,5.6 物流设计,6.IE改善项目管理技巧,6.1.1 如何做好项目的策划 改善项目的确立,6.1.2 改善项目团队组建,6.1.3 制定阶段性计划,6.2.1 高效的项目团队管理 提升影响力,6.2.2 借力管理,6.2.3 绩效管理,6.2.4 制度化管理,7.成功沟通的方法,
