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1、LNG天然气液化净化处理改造工程施工组织设计编 制：审 核：审 批：工程建设总公司第五十三工程处二00七年七月十四日第一章、编制依据1.1甲方现场技术交底1.2相关技术施工验收规范及质量要求1.2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.2.2现场设备、工业客道焊工施工及验收规范GB50236-981.2.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20021.2.4钢结构工程施工及验收规范 GB50205-20011.2.5石油化工换热设备施工及验收规范SH/T3532-20061.2.6石油化工低温钢焊接规范SH/T3525-20041.2.7石油化工不锈钢
2、复合钢焊接规程SH/T3527-19991.2.8压缩机、风机、机泵安装工程施工及验收规范JBJ29-96第二章、工程概况2.1天然气处理装置改造工程为增加天然气处理规模，液化天然气处理能力，在原建压缩机规模上增加两台压缩机。2.2主要工作量2.2.1原料气压缩机就位、安装及工艺配管 一台2.2.2丙烷压缩机就位、安装及工艺配管 一台2.2.3立式分离器就位、安装及工艺配管 一台2.2.4换热器就位、安装及工艺配管 一台2.2.5换热器平台制作及安装 一套2.3工程特点2.3.1本次工程主要工作在两台压缩机连轴器找正工作，耗用周期较长，且施工空间狭小。2.3.2LNG已投产使用天然气、丙烷为可
3、燃气体和有毒气体，连头过程中存在危险。2.3.3压缩机配管和换热器配管均在高空作业，且利用原建管架，操作空间狭小。第三章、施工组织3.1 项目管理目标3.1.1 工期目标：26天3.1.2 安全指标：无重大伤亡事故，无用火安全事故。3.1.3质量指标：分项工程一次合格率100%，管道焊接一次合格率96%。3.1.4成本指标：综合成本降低2.5%以上。3.2 施工总体原则及指导思想3.2.1 施工组织管理指导思想以项目法组织施工，集中我处优秀管理人员和精干专业施工队伍，严格按GB/T9001（ISO9001）标准建立质量保证体系，对施工的全过程实行全方位质量控制。遵守LNG厂内一切安全规章制度，
4、建立健全HSE管理制度，积极配合业主工作，确保用户满意。虚心接受监理监督，加强自我工序控制，履行合同约定的质量义务。确保项目目标的实现和对用户的承诺。以管理为核心，以技术为先导，以优质、高效、低耗为目的提前完成施工任务。3.2 项目组织机构项目经理： 项目执行经理： 总工程师： 工艺工程师： 土建工程师： 质检工程师： HSE监督官： 造价工程师： 材料工程师： 3.3 施工队伍组织及划分钳工：2人 管工：4人 电焊工：9人 火焊工：2人 操作手：2人 3.4施工人员名单序号姓名劳动合同号工种工作单位备注1队长工程建设总公司第五十三工程处2副队长工程建设总公司第五十三工程处3技术负责人工程建设
5、总公司第五十三工程处4施工班长工程建设总公司第五十三工程处5电焊工程建设总公司第五十三工程处6管工工程建设总公司第五十三工程处7电焊工程建设总公司第五十三工程处8电焊工程建设总公司第五十三工程处9电焊工程建设总公司第五十三工程处10管工工程建设总公司第五十三工程处11气焊工程建设总公司第五十三工程处12操作手工程建设总公司第五十三工程处13操作手工程建设总公司第五十三工程处14气焊工程建设总公司第五十三工程处15电焊工程建设总公司第五十三工程处16电焊工程建设总公司第五十三工程处17电焊工程建设总公司第五十三工程处18电焊工程建设总公司第五十三工程处19电焊工程建设总公司第五十三工程处20施工
6、班长工程建设总公司第五十三工程处21钳工工程建设总公司第五十三工程处22钳工工程建设总公司第五十三工程处23技术员工程建设总公司第五十三工程处第四章、施工运行计划（附后）第五章、施工机具及车辆配置5.1主要施工机具配置及进场计划序号设备名称设备规格单位数量备注一运输车辆1客车45人台12解放大卡CA141 5t辆23解放半挂15t辆2二起重机械1嘉腾轮吊40t台12长江轮吊16t台13龙门吊架10t架14长江轮吊25t台1三焊接设备1逆变焊机ZX7-400ST台42林肯焊机林肯-400s台23林肯焊机林肯-300s 台124等离子切割机KLG-100D台25焊条烘烤箱20 kg台26退火温控箱
7、WK-4 380/220台1四试压设备1低压风车0.7Mpa辆12试压泵DSY-400台1五切割设备1磁轮切割机台12角向砂轮机台5六其它工具1倒链5t只42千斤顶10t只23预制平台20006000块34.4 无损检测设备配置计划序号设备名称设备规格单位数量备注1焊道尺把22卷尺3m盒53钢卷尺50m卷24板尺L=1000把45板尺L=300把56角尺L=200100把67水准仪DS3台18拓普康全站仪套19合影水平仪0001mm块110燕尾铁7575块411内卡钳把112外卡钳把113外卡钳块114游标卡尺0-150把215游标卡尺0-250把216超声波测厚仪0-5mm块117超声波探伤
8、仪台218X光探伤仪台219压力表0-1.0Mpa块420压力表0-2.5Mpa块421压力表0-4.0Mpa块2第六章、施工技术措施6.1工艺管道安装措施6.1.1金属管道安装一般要求6.1.1.1施工准备与材料检查A 施工前应了解图纸及施工技术要求方案，了解工艺流程和管线的公称压力、工作压力、操作温度、介质、腐蚀情况等工艺条件并确定管道级别。B 对施工图应进行详细审查，各个尺寸、坡度、方向及器材规格等有无错误遗漏，不一致或不清楚的地方；同时应详细校对材料单中所有的材料和配件的材质、规格、数量是否与图纸相符。C 根据图纸进行现场实地测量和检查，确定预制深度。D 各种材料和配件经检查合格后，按
9、其材质规格的不同，分别堆放在预定地点，并做出明显标志，同时为保证不锈钢不受污染，应将不锈钢单独存放，不得与碳素钢接触。E 一般管子在使用前按设计要求检查其材质、规格，其内外表面不得有裂缝、折迭、分层、裂纹和结疤等缺陷。F 酸性气管道为高度危害介质管道，应按SHA级管道施工及验收。G 阀门壳体外表面应平滑、洁净，没有砂眼、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等缺陷，阀门转动灵活，阀体螺栓连接牢固，螺栓露出螺母以外2-3扣，阀门上的法兰和丝扣应按法兰和丝扣标准检查，并经试压合格。H 螺栓、螺母的丝扣应完整，无刻痕、毛刺及断丝等缺陷，螺母的端面应平整且与中心线相垂直。螺栓与螺母应能正确配合，螺母应能用手拧入全部丝
10、扣，而不得在螺栓上晃动。螺栓的弯曲度不应大于全长的1/1000。I 法兰和法兰盖：不得有裂缝、斑点、剥离层、毛刺以及其它影响法兰强度和密封性的缺陷，检查各部位尺寸的允许偏差（即螺栓孔中心直径距离、厚度、法兰密封面及其它等）。凹凸面法兰应能自由嵌合。J 垫片：缠绕垫不得有松动现象。石棉橡胶垫片应按标准规定检查并符合要求，其外观不得有折损、皱纹、裂纹等缺陷。K 钢材管件：弯头、大小头、三通及封头等件内表面都应光滑、没有砂眼、疤痕、裂纹、沟槽等缺陷。冲压封头大小头其直径壁厚、椭圆度、坡口角度等偏差不得大于同类管子允许偏差，同心大小头的偏心率不得大于管子外径的2%。6.1.1.2管道的预制安装A 根据
11、设计图纸尺寸预制，钢管切口要求平整不得有裂纹、毛刺，凹凸不平等缺陷，管口以外表面1025mm范围内不得有熔渣、铁屑、油污及其它杂物，管口组对前，需要将管道内部清理干净，对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行检查。B 管口对接应先在圆周上点焊，管径100mm以下至少均匀点焊三处，管径100mm以上的至少点焊四处，点焊之后应清除熔渣进行检查，合格后方可焊接。C 法兰对接，对焊法兰应按管口组对要求进行对接找正，平焊法兰对接应将管子插入法兰内，管口与法兰密封面应留有焊缝距离，先焊内口，焊完后应将内外焊缝清理干净，特别是法兰密封面，不得有任何杂物及飞溅等。D 法兰连接应仔细检查并除去密封面上的油污、泥垢等，垫
12、片应按设计规定选用，其表面应涂上一层石墨粉与水油的调合物，水、空气及蒸汽管线，可用铅油代替，法兰垫片只许加一片，非金属垫片只许使用一次，加缠绕垫片时，必须使其中心与管子中心重合，非金属垫片内径不得小于管子内径，当工作温度高于100的管道，安装法兰应将螺栓丝扣部分涂一层石墨粉与水油的调合物，拧紧即加上符合设计规定的垫片，法兰连接发生偏口、错口、张口过大不合格时应切除重焊，不能强行上紧，如采用加热方法校正钢管应等有关技术人员同意后方可进行，不得采用冷校正。E 阀门安装：阀门是工艺管线上的重要配件，必须保证其安装质量、阀门安装应按图纸要求的安装位置和方向进行，在没有要求时应考虑在便于操作或不妨碍通行
13、的条件下，成组排列，手轮方向一致，机泵、塔和容器短节不应承受阀门和管线荷重，阀门应“对号入座”，同时应注意其进出口方向应与工艺流程一致。F管线安装 a 管线安装以预制组合件为宜，其要求如下： 尽量减少高空作业，并使安装中的最后一个对口易于调整，管路敷设应尽量在地面上预制组装，以减少固定焊口；管段的挠度管段长度的1/500。 预制组合件应便于搬运和吊装，其重量及外形尺寸应与现场吊装能力相适应。 组合件应有足够的刚性，吊装后不允许产生永久性变形。 组合件不允许长期处于临时固定状态。 b 管线安装前，必须将全部管架及支架紧固。与设备相连接的管线安装，必须待设备找正定位后进行，对于安装在有沉陷量的基础
14、上的设备应在设备找正定位并在水压沉降后进行。 c 管子在组合前，或管子与组合件连接前，应将管子和管件内部清扫干净。 d 安装法兰要求做到对的正，把的匀，不张口，不偏口，不错口，不错孔。 e 管线连接中不得强力对口，一般不允许将管子重量支承在机泵设备上。f 安装好的管道应横平竖直，水平弯曲、垂直度、坐标高、坡度坡向等应符合设计要求，直管段上两环缝的间距应大于管径且200mm，管道焊缝上不得开孔或焊接其他附件。g自然补偿器、门型补偿器安装,应根据介质温度,作业环境温度做预拉伸或预压缩处理。 h 管道安装应与土建工程配合 作好施工前的准备工作，在全面熟悉管道工程施工图的基础上与土建专业人员会审有关土
15、建图，使对管架、孔洞的位置及标高等有所了解，做到心中有数。 掌握土建施工进度，做好预留预埋工作，并做好配合与交叉作业。 需要利用建构筑物或支架进行设备或管道就位安装时，应与土建专业人员取得联系并获准。 做好已经先期完成的土建成品的保护工作，不得损坏。 G管线焊接要求： a 焊件和电焊条在焊前一定要经过严格的检查，控制它们的碳、硫、磷的含量，否则易出现气孔和裂纹。 b 焊前一定要把焊件坡口附近的铁锈、油污等清理干净。 c 按焊接工艺评定选择电流，为防止高温晶粒长大，避免出现魏氏体组织和影响区过热的倾向，防止接头冲击韧性和塑性下降，焊接电流不能过大。 d 焊前应采用短弧，以加强对熔池的保护。6.1
16、.2静设备工艺配管的施工措施6.1.2.1塔类设备配管时应根据设备的构造，工艺用途等特点，采用不同的布置及安装方法。塔上配管应特别注意管道接口与工艺要求的关系，安装时有必要熟悉塔的结构和工艺过程，塔的配管一侧一般不设平台，而且塔顶管道将会较大，因此应考虑在起吊前，在地上将其管道提前预制装配，再连同塔一起整体吊装；塔类设备管口繁多，配管时要根据管口方位、标高等仔细确定切勿对错。沿塔敷设时，应考虑热应力的影响，配管时应采取正确的方式，同时还应便于操作和符合工艺要求，在固定管道焊接支架时，应注意塔器的内防腐层不被烧坏。6.1.2.2设备配管时应先配设备上部的管道，后配设备下部的管道，先配与设备连接的
17、管道，后配与这些管道连接的分支管道。有内外防腐层的容器，施工时需注意不破坏防腐层。6.1.2.3先配施工图中标将投影面上的管道，后配其它投影面上的管道。为了减少高空作业和加快施工进度，可将一些设备的配管在地面上组装完后，再与设备整体吊装。6.1.3动设备的工艺配管施工措施6.1.3.1机泵配管在找正稳固后二次灌浆砼强度达到设计强度的90%以上方能进行。6.1.3.2与机泵连接的管道特别是泵进口法兰与过滤器之间的管段内部应清理干净。6.1.3.3机泵进出口法兰工艺管线连接时应是自然状态，严禁强力紧固，装配较重的管阀件，应先设好支架支墩，以保证泵体不受外加力。6.1.3.4机泵配管应检查进出口有无
18、遗物存在，同时在配管时防止物体落入泵内，管路与泵连接后，严禁在其上方进行气割和焊接，以免氧化铁渣落入泵内，下班时，应设临时封头，工艺管线吹扫时，严禁介质进泵。6.1.3.5管道与机泵最终连接后，应进行配管应力检查并采取措施消除配管应力，必要时应对联轴器两轴的对口偏差进行复测或调整。6.2 压缩机机组施工技术措施6.2.1编制说明：本工程项目中，螺杆式压缩机一台（套），往复活塞式压缩机一台（套）。压缩机属于大中型精密设备，且价格较高，同时，施工质量、安全可靠性也要高标准，严格要求，因此，必须精心组织，科学管理，严格要求，确保工程质量创全优。6.2.2编制依据6.2.2.1 技术6.2.2.2 机
19、械设备安装工程及验收通用规范GB50231-986.2.2.3压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范JBJ29-966.2.3施工措施6.2.3.1设备验收 A会同甲方、监理和物资供应方等有关人员共同验收。 B核对设备的包装箱数、箱号以防开错。 C根据生产厂家提供的设备装箱单核实设备的名称、规格和型号。 D清点设备出厂合格证、产品说明书等技术文件和零、部件及附属设备是否齐全。E对设备的外观进行检查，有无砂眼、裂纹、损伤和锈蚀等情况并如实地填入设备开箱检验记录。F 对于螺杆式压缩机组应对下列零部件进行无损探伤零件名称检查手段备 注磁粉着色超探射线阴阳转子压力壳体焊缝按压力容器标准进行焊缝100%
20、探伤G 对于往复活塞式压缩机组，应对下列零部件进行无损检查。零件名称检查手段备 注磁粉着色超探射线曲轴连杆大头螺栓十字头销活塞杆焊缝按压力容器标准进行焊缝100%探伤活塞杆及十字头紧固螺母H 水压试验和压力试验对压缩机组的气缸体、气缸盖、活塞等受压零件的气腔的试验压力至少为设计压力的1.5倍，并持续30min以上，上述部件的水腔试验压力至少为设计压力的1.5倍，并不低于0.6MPa。I 机身作煤油渗漏试验J设备开箱验收后，应作妥善保管。6.2.3.2基础验收及处理A 对设备基础进行检验交接，按照设计对基础几何尺寸、位置、标高预留螺栓孔等尺寸进行复测； B 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、
21、空洞、露筋等缺陷。 C基础表面地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、泥土等杂物。 D基础表面的纵、横向中心线、标高基准线均应有明显标识。 E作基础的强度及沉降检查。 F基础的铲麻面处理。6.2.3.3就位、找正、找平 A 准备工作 a 基础表面应用无油污的清水清洗、浸湿。 b 地脚螺栓孔壁铲出麻点，并清除掉入孔内的碎石。 c 设备采取垫铁找正，垫铁应根据机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98的规定和设备重量选择合适的垫铁。 d 根据机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98的规定选用地脚螺栓。 B设备就位用滚杠推拉撬顶的方法或利用吊车及装置内的桁吊进行就位。 C找正、找平
22、a 设备的就位后，戴上地脚螺栓、垫片、螺帽，采用三点找平法，进行找正、找平，根据基础上测出的轴线及标高按设计图方位、尺寸进行定位、找平，并按照技术文件的要求进行控制，无要求者按机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98执行。 b 对垫铁的布置应执行机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98执行。D 灌浆及设备精平：灌浆宜在设备找正、找平后立即进行，若超过24小时，则需对水平度进行复测。 a灌浆用砼应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98要求。 b 灌浆应分段灌浇注，并充分捣实、排尽空气，并不得使地脚螺栓歪斜。 c地脚螺栓灌浆强度达设计强度的90%后，
23、对设备进行精平，其纵向水平度应0.05mm/m，横向水平度应0.10mm/m检查合格后，对垫铁进行层间点焊固定，并在24小时内进行二次灌浆。d精平基准面的选择l 卧式压缩机应选择在机身滑道面或其他精细的基准面上进行测量；l 螺杆式压缩机应在主轴外露部分或其他精细的基准面上进行测量。6.2.3.4 检修 设备的检修关系着设备的使用效率和使用寿命，应根据供货情况，对于整体安装的机泵机组、压缩机机组，在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗，无特殊要求的设备，在安装就位工作完毕后应进行解体检修。 A 主机的检修 a 拆卸l 采用击卸、压卸、热拆卸和冷拆卸的方法拆卸轴上零部件。l 对于击卸应根据不同情
24、况采取相应的外力打击点。l 对于热拆卸其加热温度不超过100-120 b清洗 包括机具材料的准备、清洗。l 初步清洗，先用竹片或软质金属片自机件上刮下旧油再用刮刀或用150-280目砂纸蘸机油进行除锈。l 热油冲洗但油温不宜超过120。l 净洗：机件表面的旧油锈蚀等洗去以后，先用压缩空气吹洗，再用煤油冲洗干净并擦干。 c 测量洗净后的零部件、需测量其各种配合尺寸以确定其使用性能。如：l 轴的直线度l 轴的径向跳动l 在拆卸前还应测量主轴的轴向串量。 对于往复活塞式压缩机组还应测量如下项目：l 汽缸内径 l 活塞直径l 十字头与滑道间隙l 曲轴直径与开度l 连杆大小头孔内径l 十字头销直径l 活
25、塞杆径向跳动等 B 原动机的检修 a 将与安装完毕的与原动机有关的配套设施拆除。 b 用吊车或装置内桁吊进行抽芯检查，如图6-4-1所示： c 检查电动机的铁芯等部位，应清洁无锈蚀、损伤、铁芯无松动。 d 定转子线圈绝缘良好，绑扎无松动；电机端部线圈环应紧靠垫实，紧固件应牢固可靠、齐全，螺母应锁紧。 e 电机转子的导电环与端环焊接应良好，浇铸的导电条与端环应无裂纹。 f 检查电机内部的清洁程度，如有铁锈及杂物宜用压缩空气吹净。g 电机定转子的回装与拆卸过程相反，但转子穿入时不得碰撞定子线圈或铁芯，宜在定子下部垫上石棉板或用牛皮纸将转子保护好，穿入时应平稳缓慢5 612341-吊车或桁吊 2-平
26、衡梁 3-倒链4-连接套、连接杆 5-轴子 6-定子图6-4-1 抽芯检查图 h 气隙的检查l 找出转子最大半径点点A、Al 将定子联接端、尾后端四等分并取四点，B点、C点、D点、E点、B点、C点、D点、E 点如下图所示。l 转动转子分别测量间隙AB、AB、AC、AC、AD、AD、AE、AE并作计算记录。l 调整间隙，最大和最小间隙与平均间隙之差小于平均间隙的5%。B(B)C(C)E(E)D(D)A(A)电机气隙检查示意图l 检查定子与转子的轴向磁力中心线应重合，也可以按定子与转子磁力中心线的几何线进行对准。C 同轴度的检查 a采用“三表法”检查原动机与主轴的同轴度。 b同心度的检查在配管前后
27、全过程控制。 c轴的周向及轴向跳动应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98中的有关规定。6.2.3.5 试运 A 单机试运前应做以下检查 a 地脚螺栓坚固，二次灌浆达到设计强度，抹面工作完毕。 b 各种工艺管线连接、试运、吹扫工作结束。 c 电机绝缘电阻及转向应符合要求。 d 各种指示仪表应灵敏可靠。 e 各润滑部位加入符合技术文件规定的润滑剂。 B电机空运符合性操作 a电机空运是在机泵检修符合要求的情况下进行的。 b电动机空运前拆除联轴器。 c检查两端轴承，盘动电机转子，转子应转动灵活，无卡滞，无异常声响。 d检查电动机接地绝缘电阻小于10 e电动机启动由现场值班电工及建
28、设单位现场代表监督下进行。 f电动机空运应先点动，确认转向无误后，连续运转8小时，功率小于10kw的电动机连续运转时间不小于4小时。 g电机运转时，每小时测一次振幅、轴承温度、转速、电流电压，对有异常的电机加密监测，每小时不少于三次。C空负荷单机运转符合操作a往复活塞式压缩机l 拆下各级吸、排气阀。l 起动冷却系统、润滑系统，其运转应正常。l 点动压缩机，检查各部位无异常现象后，再依次运转5min，30min和2h以上。l 每次起动运转前压缩机润滑情况均应正常。l 运转中油压、油温和各磨擦部位温度均应符合设备技术文件的规定。l 运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应松动。b螺杆式压缩机l 起
29、动油泵，在规定的压力下运转不少于15min。l 起动压缩机并运转2-3min，无异常现象后连续运转时间不应少于30min，当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转，停泵后应清洗各进油口过滤网。l 再次起到压缩机，应连续进行吹扫，并不应少于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。D负荷单机运转符合性操作a往复活塞式压缩机l 空气负荷试转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，再起动压缩机进行吹扫，从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫应不少于30min，直至排出清洁的空气为止。l 吹扫后，应拆下各级吸、排气阀，清洗干净，如无损坏，随即装上复原。l 升压运转的程序，压力和运转时间应
30、符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时连续运转1h，为额定压力的1/2时连续运转2h，为额定压力的3/4时应连续运转2h，在额定压力下连续运转时间不应少于3h。l 升压运转过程中，应在前一级压力运转无异常现象后，方可将压力逐渐升高，直至额定压力为止。l 作好各种试运记录，如润滑油温、油压，冷却水温、水压、电流、电压、介质进出口的压力等。b螺杆式压缩机l 起动压缩机空负荷运转不少于30min。l 应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢地升温，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高，升压至额定压力下连续运转
31、时间不应少于2h。l 作好各种记录，如润滑油压力、油温，冷却水温水压，轴承温度，介质进出口压力等。6.4 钢结构制作安装措施6.4.1 钢结构原材料控制6.4.1.1 安装钢结构所用的钢材、应具有质量证明书，并符合设计图纸的要求。6.4.1.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏差的1/2。6.4.1.3 钢结构工程所用的连接材料和原材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家有关标准的规定。6.4.1.4 焊接材料应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定、严禁使用受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条。6.4.1.5 钢架在组对前，先检验运至现
32、场的材料，如果出现由于拉运或装卸过程中所造成的部分型钢的变形，必须用冷矫正方法进行矫正，对于强度较高的型钢、矫正的方法如图所示。千斤顶校正架固定架其主要方法是将变形的型钢的凸出部分向下，然后两端固定，将千斤顶放在凸出部位下面向上顶起，从而消除变形。6.5.2 钢结构预制措施6.4.2.1 本工程中槽钢、H型钢为定型产品，底板支撑板，加强板，连接板为钢板切割加工，连接采用焊接，为确保预制的高质量，采用如下措施：A型钢的下料 a 钢架在预制时，先制作预制平台一座，平台大小以满足施工为宜，采用钢材拼装组成临时平台。下料前认真熟悉图纸，弄懂各单元构件中各类型钢的各种规格和数量。 b 按照图纸尺寸下料，
33、应考虑气割的损耗。 c 气割前，应将钢材切割区域表面的铁锈、污物清除干净，切割好的半成品料应将切割后的氧化铁打磨干净。 d 对各种规格的型料用在何部位应编号，防止组装时用错。 B 钢板的下料 a 钢板下料划线时，必须将气割的风线损耗的宽度计算在内。 b 下料采用磁力切割机切割，切割后的钢板应将切口的氧化铁清理干净，分类堆放。 c 切割后的成型钢板，若变形超标，必须将钢板放在平台上进行矫正。 C钢结构的预制方法总体原则：加大预制量，便于现场安装，减少现场施工的工作量，提高预制化程度。预制方法如下： a 在预制之前，为防止变形，应按如下草图制作卡子数个预制平台被预制件卡子在平台上用画规、钢卷尺、钢
34、尺按设计要求画线，在线的周围用L75758角钢焊制810抓，把待组装构件固定，为减少应力，部分地方可采用反弯形法。 b 在预制过程中，如出现弯曲变形，用楔铁和抓配合使用，楔铁长200mm,高度100mm。把楔铁放在角钢抓与柱面之间，用锤向里砸，即可矫正弯形，然后施焊。 c 为了防止柱子出现扭转变形，在施工现场制作卡子数个，卡子的制作草图如下D：表示柱或梁宽圆钢20 d 将能组装在一起的构件，尽量在地面组装再进行现场安装，减少高空工作量。6.4.3基础验收6.4.3.1现场安装之前，首先有建设单位会同监理单位、设计单位和交接双方进行联合验收，其中包括：基础的资料、行、列线和标高，承载面支座和地脚
35、螺栓位置及标高等。6.4.3.2为了保证安装钢结构的稳定性和永久性，钢架在安装前，要按照构件明细表，核对所预制的构件，检查质量，对于大型构件在现场组装时，根据预制组装的合格记录进行组装，复核定位要使用轴线控制点和测量标高的控制点，钢柱脚下面支承，要检验是否符合设计要求，钢板面与基础间要用细石混凝土浇筑密实。6.4.4钢结构现场安装施工措施6.4.4.1 安装的一般方法A钢结构的安装程序，必须确保结构的稳定性和不导致永性的变形。B各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接。C多层框架构件的安装，每完成一个层间的柱后，必须进行校正后继续安装上一个层间，还应当考虑下一层间安装的偏差值。D
36、钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。E安装焊接时，应严格按焊接工艺卡规定的顺序施焊，防止焊接收缩变形影响安装质量。6.4.4.2立柱的安装A立柱安装之前，将底面与立柱点上，用角尺控制其垂直度，然后将加强筋板点上。B立柱的安装采用起重机起吊就位。C竖直后，钢柱进行初校，待垂直度偏差控制在20mm以内，方可使起重机脱钩。1234 D钢柱的垂直度用经纬仪检验，用螺纹千斤顶及垫铁进行调整，校正的方法如下图 1钢柱 2-承重块 3-千斤顶 4-钢托座E在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。
37、F钢柱的轴线对行、列定位轴线的偏移不得大于5.0mm，柱轴线的不垂直度不得大于5.0mm，柱轴线的不垂直度小于或等于H/1000。6.4.4.3横梁及梯子平台的安装 横梁及梯子平台安装属高空作业，为了确保施工的安全，方便施工和管理，必须搭设脚手架或用吊栏配合作业。A脚手架是支撑高空操作台的构架，在搭设和使用时，必须安全可靠，防止事故发生。搭设原则如下： a 立杆和撑杆的底端埋入地下深度不小于500mm，底部要垫实，杆的周围要夯实，以防下沉。 b 脚手架必须设斜撑杆和抛撑杆，并同建筑物连牢。 c 脚手板要坚固，符合标准，不能有空头。搁置要平稳，不平整的要用木板垫平，并用绳子缚牢。 d 钢架的脚手
38、架上设电力线或电动机具时，须有良好的绝缘措施，以防作业人员触电。B安装的一般方法 a 安装前必须按照单构件图仔细核对，确保所用构件规格尺寸及安装位置准确无误。 b 安装时确保各构件单元的稳定性，对易变形的部位采取加固措施。 c 将预制好的横梁用16T吊车配合，现场进行安装找正。 d 安装梯子平台时用吊车将梯子平台找正，找平，并点焊上，水平度允许偏差1mm/m。 e 将栏杆找正并点焊在平台上，垂直度为4H/10006.4.5钢结构的防腐、防火措施6.4.5.1此装置所有钢结构均需做防腐处理，（除压型钢板及刷防火材料的构件外）均刷聚氨脂类防腐涂料。钢结构耐火层的位置按设计要求进行。A所有防火防腐涂
39、料必须有出厂合格证，并涂刷试验检查合格后，方可正式使用。B涂刷防腐涂料前，先将钢结构表面的油、锈用人工或机械的方法等清除干净。金属表面应达到St3级(SY/T0407-97)规定。C涂刷防火涂料前，应先取样点火检验其防火性能。D涂刷防腐、防火涂料时，较高部位可通过搭活动脚手架涂刷，或用吊车吊栏配合涂刷。E涂刷完后，应用超声波测厚仪测其厚度，如厚度不够须重新补涂。6.5管道焊接技术措施该工程中工艺管线最高工作温度为320，最低工作温度为-162，管线最高工作压力为12.5MPa，为确保焊接质量。特制定如下施工技术措施。6.5.1焊接方法选择以提高焊质量为前提，结合我处目前实际情况，确定焊接方法如
40、下：6.5.1.1碳素钢（20#钢）A壁厚d4mm，且公称直径DN50mm，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊（GTAW）；用于输送其它介质，则采用手工电弧焊（SMAW）。B壁厚4mm,且公称直径DN50mm，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面（GTAW+SMAW）；用于输送其它介质则全部采用手工电弧焊（SMAW）。6.5.1.2低合金钢（16Mn）A壁厚4mm，且公称直径DN50，若管材用于输送天然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊（GTAW）；用于输送其它介质，则采用手工电弧焊(SMAW)。B壁厚4mm，且公称直径50mm，若管材用于输送天
41、然气或LNG产品，采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充，盖面（GTAW+SMAW）；用于输送其它介质则采用手工电弧焊（SMAW）。6.5.1.3不锈钢（0Cr18Ni9）全部采用钨极氩弧焊（GTAW）6.5.2焊接材料的选择根据JB/T4709-92钢制压力容器焊接规格推荐的成熟焊接工艺，确定焊接材料如下表： 项目序号材 质手弧焊(SMAW)钨极氩弧焊（GTAW）120#E4340(J422)H08Mn2SiA216MnE5015(J507)H10Mn230Cr18Ni9E0-1910Nb-15(A137)H00Cr21Ni106.5.1焊接工艺评定本工程焊接工艺评定见低温钢焊接工艺评定方案。6.5.2 焊接要求6.5.2.1环境A手弧焊时若风速8m/s，或氩弧焊时，风速2m/s，或遇雨雪天气，应设置挡风接地雨棚，否则严禁施焊，并随时检测空气的相对湿度，当相对湿度大于90%时，停止施焊。B碳素钢及低合金钢予热温度见下表 项目序号材 质焊件厚度
