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1、目 录第1章土方工程1第2章桩基工程2第3章钢筋工程4第4章模板工程10第5章混凝土工程11第7章砌筑工程15第8章防水工程178.1.屋面防水工程178.1.地下室防水工程19第9章装饰工程209.1.抹灰工程209.2.涂料工程229.3.楼地面工程259.4.吊顶工程279.5.油漆工程299.6.外墙防渗319.7.门窗工程33第1章 土方工程土方工程中易产生的质量通病主要有：回填土密实度达不到要求；挖方边坡塌方；基坑泡水；边坡超挖等。土方工程质量通病预防对策表序号质量通病名称质量通病预防措施1回填土密实度达不到要求1. 严格选择好符合填土要求的土料。（1）含水量符合压实要求的粘性土，
2、可作各层填料；（2）碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层铺土厚的2/3），可用于表层下的填料；（3）淤泥和淤泥质土，不能用作填料。2. 在回填土时，严格控制土的含水量，加强施工前的检验。含水量大于最优含水量时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低；或采取换土回填，或均匀拌入干土，或采用其他方法来降低。含水量过低，应洒水湿润。3. 施工时严格控制每层铺土厚度、压（夯）实遍数、压（夯）实路线。4. 加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验按规定取样，严格每道工序的质量控制。5. 回填土在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换
3、好土再予夯压实。2挖方边坡塌方1. 编制土方开挖及边坡支护施工方案，对超过一定规模危险性较大的施工方案必须经专家论证通过后方可实施。2. 对永久性挖方的边坡坡度，应按设计要求放坡，一般在1:11:1.5之间。对使用时间较长的临时性挖方边坡,土质较好时,边坡可放宽一些。3. 开挖基坑(槽)和管沟,土质条件好,地下水位低于其底面标高时,挖方深度5m以内不加支撑的边坡坡度在1:0.331:1.5。施工期较长,挖方深度大于2m以上时,应作成直立壁加支撑。4. 做好地面排水措施，避免积水。当有地下水时,应及时采取降排水措施。降低地下水位：一般降至槽底标高下0.51.0m。5. 在坡顶上弃土、堆载时,弃土
4、堆坡脚至挖方上边缘的距离,应根据挖方深度、边坡坡度和土的性质确定。土质干燥密实时,其距离不得少于3m,土质松软时，不得小于5m。6. 土方开挖应自上而下分段分层、依次进行,随时作成一定的坡势,以利泄水，避免先挖坡脚,造成坡体失稳。3基坑泡水1. 基坑周围应设排水沟。挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.51.0m。对永久性挖方边坡上缘至山坡截水应保持5m距离。2. 基坑开挖时应逐层开挖，逐层放坡，并加深排水沟和集水井，随时检查边坡坡度，不允许偏陡。边坡上缘堆土或堆置材料时，至坡边应保持一定距离，一般在0.8m以上，堆土高度不超过1.5m。3. 在潜水层内开挖基坑时，应在潜水
5、层标高最低处放置排水沟和集水井。4. 在地下水位以下挖土时，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井。4边坡超挖或超填1. 测设标准轴线桩、定位控制桩、开挖白灰线、水准点。并对要开挖的基础进行测量定位、定出开挖宽度等。2. 人工开挖应逐层清底和出土。机械开挖应预留0.3m厚的采用人工修坡。3. 开挖过程中加强复测，严格定位，在坡顶边脚设置标志和边线，并设专人检查。4. 施工时，对定位标准桩、轴线控制点、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。5. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑内。第2章 桩基工程桩基
6、工程由于受成桩工艺、机械设备、地质条件、施工队伍素质等因素的影响，容易产生一些质量通病。下面就各类桩基工程及部分地基处理工艺的的质量通病加以分析，并提出防治方法。2.1PHC管桩质量通病预防措施表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1桩身断裂（1）桩节的细长比过大，沉桩又遇到了较硬的土层；（2）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲；（3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧；（4）稳桩时不垂直，压入地下一定深度后，再用移动桩机机架方法校正，使桩身产生弯曲；（5）接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯折；（6）制作桩
7、的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。预防措施：（1）施工前应将桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位进行钎探了解；（2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移机架的方法来校正；（3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关规定时不得使用。应会同设计人员共同研究处理方法，根据工程地质条件，上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩2沉桩达不到设计要求（1）勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误；（2）
8、勘探工作以点代面，对局部硬夹层，软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准；（3）桩身断裂，致使桩不能继续压入。（1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘，合理选择施工机械、施工方法及压桩顺序；（2）防止桩身断裂。 遇到硬夹层时，可采用植桩法、射水法或吹气法施工。桩尖至少进入为扰动土为六倍桩径；桩如压不下去，应会同设计人员共同研究处理方法。3 桩顶位移（1）桩入土后遇大块坚硬障碍物，把桩端挤向一侧；（2）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折；（3）土壤饱和密实，在沉桩时土被挤到极限密度而向上
9、隆起，导致相邻桩被浮起；（4）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。；（1）采取降水或排水措施；（2）采取先开挖基坑后压桩的措施。 打桩前应将地下障碍物清理干净，尤其是桩位下的障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。桩身弯曲超过规定的桩均不宜使用，一节桩的细长比一般控制在30以内.4接桩处松脱开裂（1）连接处表面没有处理干净，留有杂质、雨水、油污等；（2）连接件不平，有较大空隙，造成焊接不牢；（3）焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满或有夹渣；（4）两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折，沉桩时接桩处产生集中应力而破坏连接。（1）接桩前对连接部位上的杂质、油污
10、等必须清理干净，保证连接部位清洁；（2）检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正；（3）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，认真检查一遍，符合要求后再继续压从新接桩2.2CFG桩质量通病预防措施表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1桩位偏差 主要有两个原因造成桩位偏差，一是施放桩位有误，造成桩位偏差；二是钻孔弃土太多，覆盖没有施工的桩位，施工时没有找准桩位，造成桩位偏差。 一是技术员、测量员要熟悉图纸，桩位施放完成后，认真复测与复查，特别是重点部位和复杂部位要反复检查；二是施工中要及时清除钻孔弃土，施工时提前找出桩位，对
11、有疑问的桩位，由测量人员进行复查。 应会同设计人员共同研究处理方法，根据工程地质条件，上部荷载及桩所处的结构部位，情况严重时可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩2桩身严重缩径或断桩 一是地层原因造成桩身严重缩径（或断桩），如淤泥质土层，很容易造成桩身桩身严重缩径（或断桩）；二是提钻速度与泵送混凝土配合不好，造成桩身严重缩径（或断桩）。 在施工前要认真查看地质标高，熟悉地层分布情况。施工时，最初几根CFG桩的施工（成孔、提钻并泵送混凝土直至成桩）一定要认真对待，技术负责人、施工员、质量员、机长都要在现场认真观察，为后续施工提供施工数据；提钻速度与泵送混凝土的配合，前台指挥是关键，一
12、定是先泵送混凝土，再提钻；遇到特殊情况，先停止提钻，后停止泵送混凝土；根据混凝土输送泵的能力，确定提钻速度。 应会同设计人员共同研究处理方法，根据工程地质条件，上部荷载及桩所处的结构部位，情况严重时可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩3 堵管 堵管主要原因一是混凝土混合料的配合比和搅拌质量不合理，混凝土和和易性不好活混凝土坍落度太大或太小都易造成堵管；二是设备的弯头和输送管存在缺陷，如弯头和钻杆连接方式不当、输送管清洗不彻底，管接头不牢固，垫圈破损等设备缺陷造成堵管；三是施工操作不当，达到设计桩底是不及时提钻造成钻头处的水泥浆液挤出是钻头阀门处产生无水泥浆的混合料使管线堵塞。 施
13、工时注意混合料中细骨料和粉煤灰的掺量，混合料的坍落度宜控制在1620cm；施工前检查设备的使用状况、各个部件的连接，施工后及时彻底清洗输送管，保持设备的良好状态；当钻至桩底标高是，机长及时指挥提钻，使施工顺利进行。导管提出，清除混凝土4 窜孔 由于桩间距较小、地层为粉、砂土、有地下水的影响，施工时可能会发生窜孔。 施工时可能会发生窜孔。防止发生窜孔现象解决方法为，施工时适当提高钻进速度，减少在窜孔区域打桩推进排数，如将一次打4排改为2排，必要时采取隔桩跳打、隔排跳打措施，但跳打时要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。若现场施工时发生窜孔现象，当提钻灌注混合料到发生窜孔土层时，停止提
14、钻，连续泵送混合料直到窜孔桩混合料面上升至原位为止。混凝土初凝前开始成旁边的桩孔，或者混凝土凝固后换桩锤成旁边桩孔桩顶标高未达到设计要求 因施工原因，钻头还没有提到孔口，停止输送混凝土，造成桩顶标高达不到设计要求。 因此应严格按操作规程施工，工程投料量的控制，以设计桩顶标高加800-1000mm保护桩长为准，确保设计桩顶标高内无浮浆。会同设计看情况是否补桩2.3混凝土灌注桩质量通病预防措施表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1缩径 (1)清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。(2)孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，
15、导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。(1)使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。(2)成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。 会同设计看情况是否补桩2断桩 (1)砼拌和物发生离析使桩身中断。(2)灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。(3)灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层砼中产生部分夹有泥浆渣土的
16、截面。 (1)导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于2 毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为 4 米，其底端不得带法兰盘。(2) 导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。(3)严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。(4)经常检测砼拌和物，确保其符合要求。 会同设计看情况是否补桩3 桩顶局部冒水、桩身孔洞 (1)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌
17、出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。(2)水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。(3)水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞
18、。（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。(3)加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。4 钢筋笼上浮 产生的原因砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。(1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。(2)灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较
19、大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。(3)砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于 2 m，不大于 10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。5烂桩头 (1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的
20、精度。(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用 540mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在 1.5kg 左右；使用 5 25mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在 1kg 左右。在设计桩顶与地面距离4 m 时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。(2)砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测
21、量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。6灌注砼时桩孔坍孔灌注水下砼过程中， 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。（1） 水头高度不够。（2） 护筒深度不够。（3） 泥浆比重不够。（4） 钻机不稳不准，造作速度没掌握好。（5） 混凝土灌注时没掌控好水头高度，钢筋笼吊装时碰壁。（6） 提升导管时过快过猛，产生震动。（1）认真审核地质水文报告，第3章 钢筋工程建筑工程中的钢筋分项工程是钢筋混凝土结构施工过程中的关键环节，其重要性是不言而喻的。在施工过程中，因质量控制措施不到位；或对设计图纸理解错误；未按规范要求进行
22、制作安装等原因均会给整个建筑工程留下质量安全隐患。钢筋制作与绑扎工程质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1箍筋不规方箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大;没有严格控制弯曲角度;一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐注意操作,使成型尺寸准确;当一次弯曲多个箍筋时,应将弯折处逐根对齐级钢筋，可以将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；其它品种钢筋，不得重新弯曲2成型尺寸不准下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。加强钢筋配料管理，按配料单下料；制作前，根据各种钢筋调整值、弯曲处曲率半径、扳距等进行画线。形状复杂的钢筋
23、，应制作样板，选择合适的操作参数（画线、扳距等）。当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。对结构性能有重大影响或尺寸不准造成钢筋无法安装的，进行返工。3骨架外形尺寸不准多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲将骨架松绑，重新安装绑扎。严禁用锤子敲击或硬扳，以免整体变形或松扣4保护层不准保护层垫块厚度不准或数量不足检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据其面积大小适当垫够进行调整5柱子外伸钢筋、框架梁插筋错位钢筋固定措施不可靠，发生变位；在浇筑混凝土过程中被碰撞，没有及时校正钢筋外露部分加临时箍筋，按图纸位置进行固定
24、；浇筑前进行复检如有移位应进行校正。浇筑中避免碰撞钢筋，专人随时检查，及时校正。浇筑后发现移位，因进行纠偏。6同截面接头过多钢筋翻样考虑不周，竖向钢筋连接使用非定尺钢筋，造成同截面接头过多钢筋翻样时，要考虑接头位置及数量。钢筋未绑扎时，发现接头位置不符合规范，应重新考虑接头的设置方案；已绑扎完毕，应进行返工7箍筋间距不一致在钢筋绑扎前，未进行画线根据图纸上的间距，预先算好箍筋的实际分布情况，在钢筋绑扎时画好线再进行绑扎进行调整或将间距太大的部位适当增加箍筋。8绑扎松扣搭接处没有扎牢或碰撞、压弯接头处钢筋搭接处应用铁丝扎紧。绑扎好的钢筋应避免碰撞、重压。松脱的接头重新绑扎。9钢筋遗漏施工管理不当
25、，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序钢筋绑扎前熟悉图纸，核对配料单和料牌，检查钢筋规格、形状、数量是否与图纸相符；绑扎完毕后，工长进行检查。返工，将漏掉的钢筋全部补上。10钢筋网主、副筋位置放反操作人员疏忽，分不清主、副筋位置，不加区别进行绑扎专业工长应进行书面交底未浇筑混凝土时发现进行返工；已浇筑混凝土，必须通过设计单位复核，确定处理方案11四肢箍筋宽度不准在骨架绑扎前未按应有的规定宽度定位或定位不准绑扎骨架时，每隔一段距离扎牢或点焊；按梁的截面宽度确定四肢箍筋宽度，有偏差及时纠正取出已入模的钢筋骨架，按要求重新进行绑扎钢筋闪光对焊质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措
26、施通病发生后纠正措施1未焊透焊接工艺方法不当；焊接参数选择不合适；适当限制连续闪光焊工艺的使用范围；重视预热的作用，掌握预热要领；采用正常的烧化过程；避免采用过高的变压器级数施焊；不符合规范及设计要求的切除后重新焊接；2脆断焊接工艺方法不当或焊接规范太强；热处理措施不当；采取相应的焊接工艺；正确控制热处理程度；3烧伤钢筋端部不洁净；钢筋未夹紧；焊前将钢筋端部清理干净；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；4接头弯折或偏心钢筋端头歪斜；电极变形太大或安装不准确；焊机夹具晃动太大；焊前矫直或切除钢筋弯曲部分；经常保持电极的正常外形；及时维修因磨损晃动较大的夹具；钢筋电弧焊质量通病对策表序号质量通病名称产生
27、原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1尺寸偏差焊前准备工作不到位；下料不准；控制钢筋的相对位置；钢筋下料和组对应由专人进行，合格后方准焊接；超标时重新焊接；2焊逢成形不良焊接参数选择不当；焊工操作不当；选择合适的焊接参数；焊工精心操作；仔细清渣后精心补焊一层；3焊瘤凝固前铁水自重作用下下坠；焊接电流过大、焊条角度不对、操作不当；可用焊条左右摆动或挑弧动作加以控制；严重者，切除后重新焊接；4咬边焊接电流过大，电弧太长或操作不熟练；选用合适的电流，避免电流过大；仔细清渣后精心补焊缺口；5电弧烧伤钢筋表面操作不慎，带电焊条、焊把与钢筋接触形成电弧；避免带电金属与钢筋相碰引起电弧；不得在非焊接部
28、位随意引燃电弧；当、级钢筋有烧伤时，铲除磨平，补焊加固，再进行回火处理（温度在500-600之间）；6弧坑过大焊接时突然灭弧；焊条在收弧处稍多停留一会，或采用几次继续灭弧补焊，填满凹坑；进行补焊；7脆断咬边缺陷造成接头局部应力集中；电弧烧伤或焊逢过小，产生淬火组织；连续施焊形成魏氏组织； 不得随意引弧；地线应与钢筋接触良好；灭弧时弧坑要填满；采取几个接头轮流施焊；切除重新焊接；8裂纹钢筋、焊条质量低；焊接参数和次序不合理；选择质量符合要求的钢筋和焊条；选择合理的焊接参数和焊接次序；铲除重新焊接；9未焊透焊前清理不到位；电流不当、操作不熟练；焊条直径不合理；焊前清除气割熔渣及氧化铁皮；合理选择焊
29、条直径；适当放慢焊接速度；超标时，切除重新焊接；10夹渣焊接区脏物未清理干净；焊接电流选择不当；焊条焊接性能差；清除焊接区内的脏物；正确选择焊接电流；采用焊接性能良好的焊条；不符合设计及规范要求的进行切除重新焊接；11气孔焊接区杂物未清理干净；焊接过快，空气湿度过高；清除焊接区内的脏物，雨、雪天不能焊接；适当降低焊接速度；不符合设计及规范要求的进行切除重新焊接；钢筋电渣压力焊质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1接头偏心和倾斜钢筋端部歪扭不直；夹具磨损，造成上下不同心；施工时操作不当；端部歪扭的钢筋不得焊接；两钢筋夹于夹具内，上下应同心；严格按操作规程施
30、工； 切除重新焊接； 2咬边焊接电流和焊接时间选择不当；钢筋端头没有压入熔池中；根据被焊钢筋直径选择合适的电流和焊接时间；严格按操作规程施工；切除重新焊接；3未熔合操纵杆提得太快和过高；焊接电流小或通电时间不够；防止操纵杆提得太快和过高；适当增大焊接电流和焊接时间；切除重新焊接；4焊包不匀钢筋端头倾斜过大而熔化量不足；适当加大熔化量；切除重新焊接；5气孔焊剂受潮；钢筋锈蚀严重或表面不清洁；焊接前焊剂必须烘干；把钢筋端部铁锈及油污清除干净；切除重新焊接；6钢筋表面烧伤钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；钢筋未夹紧；将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净；把钢筋夹紧；切除重新焊接；7夹渣焊接电流
31、和通电时间选择不当；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大；预压力太小；选择合适的焊接电流和通电时间；更换溶剂或加入一定比例的萤石；适当增加顶压力；切除重新焊接；8成形不良焊接电流大，通电时间短；焊剂泄漏；减小焊接电流或加长通电时间；焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫封塞好；切除重新焊接；钢筋机械连接质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1垂直度偏差大钢筋没有扶正找直；压模与压接标记未对正；钢筋伸入套筒未到定位线钢筋扶正找直；压模对正钢筋套筒压接标记；钢筋伸入套筒内到钢筋定位线处偏差小时，重新调整找直；偏差大时，返工处理2压痕过深或过浅，位置超出压痕标记压接机工作状态不稳定
32、或压接力异常；没有认真执行操作工艺压力表、油路、工作电压保持正常；严格执行操作程序；对挤压力进行标定请专业人员对设备进行维修、标定；认真交底、培训，反复模拟操作；已压接的不合格接头切除重接3接头裂纹过大连接套材质不合格；钢筋端头弯曲、呈马蹄状、有杂物加强验收，每批要有合格证；压接前检查，除掉弯曲部分，用砂轮打平，清除浮锈、泥砂、油污等杂物不合格则退货；返工处理4接头未拧紧使用扭力扳手施工时未拧到位，没有达到规定的力矩值；漏拧严格按操作规定的力矩值施工；连接好的接头用油漆作标记接头重新拧紧，达到规定的力矩值第4章 模板工程模板工程是混凝土成型施工中的一个十分重要的组成部分。它直接影响到钢筋混凝土
33、工程的优劣。而混凝土工程的好坏将影响到主体工程的评定，甚至有些需要返工，并影响功能的使用和造成永久缺陷。模板工程常见的质量通病表现在以下几个方面：轴线定位、标高、拼缝、模板强度等。模板工程质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1预埋件有误技术交底不到位或看图遗漏；技术复核、隐蔽验收不认真；认真识图和交底；加强教育，执行岗位责任制度；与设计单位和监理单位协商，重新预埋；或采用其它方法处理；2爆模墙体对拉螺杆间距过大，对拉螺栓过小或未拧紧；柱箍间距过大或不牢；模板刚度不够；墙体用对拉螺栓拉紧，模板两侧以连杆增强刚度；局部进行剔凿处理；3支撑不牢支模时过支撑角度
34、过大，接口无木枋加固间距过大；顶撑底部未垫木，支撑面积小；立柱未设斜撑、卡撑等；支撑断面小；斜撑坡度不大于60，接口下放木枋，根据计算确定支撑间距；底部垫木，考虑基层承载能力；设置斜撑、卡撑；根据计算，校核断面；浇筑混凝土前严格检查，支撑不牢处进行加固；4拆模后结构变形拆模过早；拆模顺序不当；未适当留下顶撑；强度达到规范规定，方准拆模；按操作规程施工；按施工组织设计和技术规范执行；变形较轻时，对结构进行重新支撑；变形严重时，会同监理及设计单位制定处理方案；5缝隙过大木模缝隙未采取堵、补等措施；支模时对缝不认真；做好对缝；在施工过程中，派专人检查、看模，发现模板缝隙过大或有漏浆现象时立即进行修补
35、；6模板拆除困难模板吸水膨胀；未刷隔离剂；浇混凝土时漏浆，包裹模板；下料时考虑模板吸湿后膨胀的影响；控制支模质量，避免漏浆；局部先进行剔凿，再拆模板；第5章 混凝土工程混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本节对主要对混凝土工程的质量通病，如蜂窝、麻面、空洞、露筋等现象的产生和防治进行简要说明。普通混凝土浇筑工程质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1混凝土麻面模板表面粗糙或清理不干净；钢模板脱模剂涂刷不均匀；砼振捣不密实。模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂
36、物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼分层均匀振捣，严防漏捣。麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。2混凝土蜂窝砼配合比不合理；砼搅拌时间短； 浇注砼时下料不当；未有分段、分层灌注；振捣不实或下料与振捣配合不好； 模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足。砼配料时严格控制配合比，同时拌合均匀；砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料；砼分层捣固，规范使用振捣器；为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
37、合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。3混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通；未按顺序振捣砼，漏振；砼离析，或严重跑浆；施工组织不当，未按施工顺序和施工工艺认真操作； 砼中有硬块和杂物掺入；未按规定下料。在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。可采用人工捣固
38、配合。局部难处理可采取侧面开口灌注的措施。采用正确的振捣方法，严防漏振。控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现杂物，及时清除。加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理4结构露筋1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面
39、失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗
40、湿润，再用 12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。5砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。承重模板过早拆除。 拆模时保护不好，棱角被碰掉。 冬季施工时，砼局部受冻。木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损
41、。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。6施工缝未处理好在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石
42、或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。夹层中的杂物和松软砼清除后用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。大体积混凝土工程质量通病对策表序号质量通病名称产生原因分析应采取的预防措施通病发生后纠正措施1、冷缝浇筑时，间隔时间过长，混凝土交接面达到初凝，影响混凝土的抗剪强度和抗渗性能配合比设计时要考虑凝结时间，应用缓凝剂；降低混凝土入模温度；合理调整施工浇筑顺序，在混凝土初凝前浇筑第二层；施工过
43、程中加强巡查，发现有发生冷缝的可能时，要立即进行处理，杜绝冷缝的发生。2凝结时间与设计不符混凝土中外加剂掺量与设计不符；环境气温与混凝土试配时不符；阳光爆晒，混凝土脱水过快，凝结速度加快；严格控制混凝土外加剂掺量；进行局部覆盖；使用井水、冰水搅拌混凝土，降低混凝土入模温度；凝结时间过快时，应及时调整施工顺序，加快混凝土浇筑速度；根据具体情况，由试验员调整混凝土配合比；3内外温度差过大混凝土使用水化热高的水泥；混凝土表面养护措施不好，保温效果差；水泥用量过多，又未采取有效措施使用井水、冰水搅拌混凝土，降低混凝土入模温度；加强混凝土的养护，控制混凝土表面散热速度；采用水化热低的水泥品种，并采用掺外加剂、掺合料等手段降低水泥用量；增加混凝土表面的覆盖层厚度，延缓混凝土的散热速度；4表面裂缝混凝土表面未进行二次压光；表面浮浆未进行有效处理，局部无石子，混凝土抗拉强度低；对混凝土表面进行二次压光；对表面浮浆进行有效处理，用污水泵排出；可使用压力灌浆方法处理5局部强度不足表面浮浆未进行有效处理，局部水灰比过大；混凝土稠度大，石子下沉，表面部分局部无石子；对表面浮浆进行有效处理，用污水泵排出；控制混凝土稠度，控制混凝土振捣时间，避免石子下沉；6表面缺陷详见普通混凝土工程质量通病对策表第
