施工工艺控制标准图示加工制作篇.doc

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1、施工工艺控制标准图示加工制作篇第7卷目 录1范围32钢结构制作工艺控制标准32。1备料32.2下料32.3拼接42.4坡口加工52。5焊接52.6折板72.7卷制72.8钻孔72.9组合82.10矫正92。11H梁端铣92.12试组装102。13清理112.14过程标识112。15检验122。16表面处理122。17包装142.18发货标识152.19贮存152。20汽车运输163管道预制、弯管工艺控制标准173。1原材料检验173.2管子装夹与准备193.3弯制及热处理203.4管道预制213.5焊接233.6NDE检验243.7管座钻孔253。8清理263.9检验263.10表面处理263

2、.11包装273.12发货标识273.13汽车运输284压力容器制造工艺控制标准294.1备料294.2下料294.3拼接314.4坡口加工314。5焊接324。6卷制334。7组合344。8开孔354.9水压或气压试验、气密性试验354。10检验364.11表面处理374。12标识384.13汽车运输381 范围本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处.2 钢结构制作工艺控制标准2.1 备料2.1.1 钢结构制作材料，一般情况下应按定尺采购材料；2.1.2 工程技术人员落实材料领用单，班组长会同仓管员领用材料；2.1.3 未经许可，禁止定尺材料窜用，有下料排版图时，应按图用料,保

3、证产品质量、减少材料浪费，材料代用应经技术部门批准，必要时应报业主（顾客)批准.2.2 下料2.2.1 为确保测量尺寸的准确,生产人员、QC人员使用的检测工具必须定期检测、定期校对，并建立台帐记录；2.2.2 下料前必须检查原材料的外表质量有无缺陷(弯曲、变形、重皮等)，核对材料炉批号、材质检查原材料标识是否与拟下料图样中要求一致，以免错用；2.2.3 先移植标识，后下料加工；2.2.4 先划线，并经复验确认无误后方可切割下料,必要时进行放样；2.2.5 需拼接、对接的原材料下料，应根据不同材质、板厚、焊接量等充分考虑焊接收缩量，应确认拼接、对接的焊缝错开距离符合技术规范的要求；2.2.6 棒

4、材、管材、较小规格型钢尽可能用型材切割机或砂轮切割机下料，必需火焰切割时，应考虑将火焰对材质改变的影响减至最小；火焰切割钢板2.2.7 钢板较长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料，厚度小于或等于12mm的批量钢板连接件尽可能采用机械剪切下料；长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料2.2.8 下料后即用油性笔对零件做零件标识，对原材料进行标识移植；对可用余料,除做好标识移植外，还应按材质分类妥善存放。2.3 拼接2.3.1 拼接坡口严格按图样施工;2.3.2 拼接前，应考虑拼接间隙（按工艺要求）及焊缝与加劲板、开孔、邻接焊缝等错开要求，确因板料原因不能达到规

5、范要求或出现十字焊缝,应采取补救（割除一小块钢板再焊补一块钢板等）措施。钢板拼接2.4 坡口加工2.4.1 注意坡口加工方向；2.4.2 坡口火焰切割后应用砂轮机打磨;2.4.3 重要结构坡口采用刨边机切削加工；2.4.4 严格执行规范、焊接工艺要求的坡口形式及尺寸，坡口形式的改变应取得技术部门批准.坡口加工状态2.5 焊接2.5.1 非持证焊工不得施焊,焊工应按资格证许可范围施焊，不得超范围操作；2.5.2 组合间隙、焊缝中不得添加金属条或焊条头或降低焊缝质量的其他垫楔物；2.5.3 待焊边缘应清理干净,不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物；2.5.4 严格按照焊接工艺确定参数施焊；需

6、焊前预热或焊后热处理的焊缝均应符合国家现行有关标准规定或按工艺试验确定要求执行;预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚每25mm板厚1h确定,对受监焊缝应做好焊前预热或焊后热处理的记录，绘温度控制曲线图;钢梁焊接2.5.5 焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追溯；2.5.6 应做好焊缝的层间清理和层间检查，认真履行多级检验制度，按工艺控制好层间温度；2.5.7 为更好地保证焊缝表面质量和节约成本、提高工作效率，长焊缝应尽可能采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊。长焊缝采用埋弧自动焊2.6 折板同类工件应尽量采

7、用同一模具压制、模板检查，同规格折板应尺寸统一、美观。折板加工2.7 卷制2.7.1 为保证坡口加工质量，卷制前必须先按图样开坡口；2.7.2 卷制前先确认钢板面上标识（内、外)及坡口要求，钢板内表面朝上；当事先不压头就不能保证卷制件（如小口径卷管）的椭圆度时,卷制前必须压头；2.7.3 卷制前须对板料来回运行一次，确保走线正确；2.7.4 先压制,使接缝两端直位最小,接口平缓过渡；2.7.5 首段弧位用预制检验弧板检查合格后卷制；2.7.6 锥体板的卷制,应先用琴线弹出锥体起止母线（必要时用样冲冲眼标识）,以便调整板件角度，保证卷板机上辊轴轴线与母线重合,同时卷板机辊轴要调节好倾角；2.7.

8、7 平尺检查接缝错边量符合要求后点焊。2.8 钻孔2.8.1 选好基准,定好基准线，按基准线确定各孔组中心线， 以减少累积误差；2.8.2 一般结构件，应采用样冲定出各组孔中心线、定位孔和孔边冲孔；2.8.3 邻接部件，尽可能采用配对钻孔;2.8.4 螺栓连接建筑钢构件,应采用模板定位钻孔或数控钻床编程钻孔，对钻孔模板，应按使用频次定期检查是否磨过大，确保使用合格的模板;2.8.5 水平、垂直支撑钢构连接孔位，应放样预组合配钻孔。钻孔2.9 组合2.9.1 各组合部件必须单独制作、检验合格后方可组合；2.9.2 隐蔽部位的NDE应在组合前完成；2.9.3 尽量采用高效的、容易保证质量的胎模具组

9、装；2.9.4 组装时可设立必要的临时支撑；组装时设立的临时支撑2.9.5 划出各组合部件定位线，确保定位准确、组合无误；2.9.6 组合完成后，应复检部件的结构和尺寸，确认无误后方可焊接。2.10 矫正2.10.1 尽量采用机械辅助矫正钢构件的方法；用矫正机矫正H型钢2.10.2 火焰矫正加热温度应控制在650800（暗樱红色），防止温度过高使钢材表面晶粒粗大,火焰矫正的冷却方法应符合工艺技术规范的要求；2.10.3 采用冷矫正使用大锤要平，应在锤击处垫薄钢板,减少或消除锤印；2.10.4 采用千斤顶校正时，应落实措施防止焊缝开裂等。2.11 H梁端铣2.11.1 H梁组合焊接后对H梁端面有

10、顶紧要要求的必须采用端面铣床进行端面加工；2.11.2 采用车间行车将待加工工件吊运至H梁铣削加工平台，利用液压装置对待加工H梁进行定位；2.11.3 根据铣削工件的材质，大小，选用合式的铣削速度，及进给速度，以及刀片材质；2.11.4 检查滑台限位情况,并按工件的大小调整好快进转工进的开关转换档，实现正确的切削范围。2.11.5 在工件装夹后，应进行铣削宽度的调整,铣削宽度应根据工件的材质及大小选择，一般不超过6mm为宜，调整适当后应锁死主轴；2.11.6 H梁端面铣削加工完成后，对有顶紧接触面要求的应有75以上的面积紧贴，用0。3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8

11、mm；H梁端面铣削加工2.12 试组装2.12.1 按照规范或合同要求进行试组装；2.12.2 为了保证制作质量，规范或合同要求外可增加试组装的要求；2.12.3 为了保证试组装的质量，必须在刚性较好的平台上进行；2.12.4 不强行组装、不野蛮作业、必须清除产品焊疤飞溅物等，组装应避免强拉、强顶；2.12.5 钢构架试组装前，应先画出大样，检验大样合格后才进行拼装;2.12.6 板状结构试组装前,应先画出主要结构线或轮廓线,对角线、边长或周长等尺寸符合图样要求；2.12.7 试组装应做好相应记录（可以是书面记录或照相），书面记录应有见证人签字确认.工件试组装2.13 清理焊疤、药皮、飞溅、毛

12、刺等异物应清除干净，保证产品的外观质量，母材损伤、边缘不美观等边应修补。2.14 过程标识2.14.1 下料后应及时对部件进行油性笔标识或钢印标识；2.14.2 表面处理前，必须对每一产品构件两端或两侧进行钢印标识，确保标识牢固清晰，便于表面处理后对标识的核查；2.14.3 钢印标识，必须保证表面处理后易于辨识。焊工焊后标识2.15 检验2.15.1 检验必须在常温下进行;2.15.2 严格执行“三级检验制度，确认符合报检条件才能报检,报检产品应按要求做好“待检”标识；2.15.3 质量部门的专检应坚持原则，认真执行检验的程序，在保证质量的前提下求进度.2.15.4 检验人员应做好规范的检验状

13、态标识。2.16 表面处理2.16.1 打砂2.16.1.1 开工前应进行技术交底,使每个操作人员都知道相关质量要求、工艺要点、安全措施；2.16.1.2 打砂除锈的工作压力保持为0.40.6Mpa；2.16.1.3 打砂时必须保持喷嘴和工件表面垂直，喷嘴离工件的距离约200500mm， 打砂时不要挥动砂枪，应均匀慢慢移动砂枪，打砂完成后用干净的压缩空气吹扫表面，清除粘附表面上的粉尘等；2.16.1.4 表面处理等级必须达到GB8923-88中的除锈等级 ,打砂工必须先自检认为达到要求后，再申请检验人员检验,检验人员检查合格后再移交油漆.GB892388中的Sa2.5等级GB892388中的S

14、t3等级2.16.2 油漆2.16.2.1 油漆前召集技术人员、油漆工、检验人员进行交底，使相关人员明确该工程的涂装系统、质量要求、工艺要点、安全措施；2.16.2.2 喷涂前应先确认工件的表面温度及油漆车间的空气温度和湿度，确定露点并保证工件的表面温度高于露点3以上；2.16.2.3 将已喷砂除锈合格的工件垫高离地，用干燥的压缩空气吹扫或用干净的油漆刷清除工件表面的污物,确认表面干洁后方可进行喷涂工作；2.16.2.4 油漆施工前应对现场焊口等不油漆部位做好保护；2.16.2.5 调配双组份油漆时，先把甲组份搅拌均匀后，再加入乙组份搅拌均匀，并加入适当的稀释剂（不超过5），稀释剂为该油漆说明

15、书指定稀释剂;2.16.2.6 下一道油漆喷涂前必须用砂纸对上一道油漆表面进行清理,确保第二道油漆的附着力;2.16.2.7 喷枪移动时应交叉喷涂，后一次喷涂区域应盖住前一次喷涂区域50面积；2.16.3 标识2.16.3.1 工件在涂装过程应做好标识的移植工作；2.16.3.2 油漆后应按下发的工件清单要求进行标识，并做好记录;2.16.3.3 如合同要求有特殊要求则按合同执行；2.16.3.4 除小型工件和连接板外，原则上每个工件都应做两个标识；2.16.3.5 管道等特殊材料应按制作半成品移交记录进行标识，并做好记录。2.16.4 成品防护2.16.4.1 工件完成标识后根据要求作好防护

16、，如设立防护区、对工件进行表面清扫、管盖封口等;2.16.4.2 涂装后的工件吊运时作好保护，以防损伤；2.16.4.3 吊运时不准使用裸露的钢丝绳，而应使用纤维吊带或用橡胶管保护的钢丝绳；2.16.4.4 摆放时应用木垫垫好接触面,防止硬物刮伤；2.16.4.5 严禁在油漆好的工件上面行走,如确实需要，应用纸皮垫好.2.17 包装2.17.1 应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、运输方式、储运条件和装卸条件以及气候条件，采用不同的防护和包装形式,符合防腐、紧凑、经济、牢固、美观的要求，有防止运输过程产品相互碰撞的措施；钢结构产品包装2.17.2 油漆未干,严禁包装；2.17.3 对结构坚固、

17、精度不高、不易变形、高度不超过3m并能平稳放置的产品可不装箱，或只做支座（裸装、捆扎、敞装）；2.17.4 包装箱内的零部件一律垫平,并应尽量对称、排列紧密、稳妥牢固、重心不宜超过箱高的1/2；2.17.5 产品的包装应确保在正常储运、装卸条件下，不因包装不善而产生锈蚀、残损或散失等现象；2.17.6 所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规定，确认装运尺寸符合运输路线各项要求；2.17.7 有装箱清单时，应严格按清单装箱，并经检查确认无误，方交付发货。2.18 发货标识2.18.1 独立零部件必须有部件标识；2.18.2 发货标识应注明该箱产品名称、箱号

18、、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容；2.18.3 按照GB191包装储运图示标志规定，大型包装应标示“重心点”和“由此起吊标志；2.18.4 发货前应认真对照发货清单清点核对，做到不错不漏，并由责任人签字确认方予发货。发货标识2.19 贮存2.19.1 产品部件涂装后不能直接与地面接触,应采用木方或水泥枕垫高100mm以上，保证通风疏水；2.19.2 精小部件、有防潮等要求的部件,应在室内存放，并维护和保持存放环境的适宜性。钢结构产品贮存零散部件的贮存2.20 汽车运输2.20.1 经包装检查合格的产品方可装车;2.20.2 装车横截面应符合行驶路线超限的规定；2.20.3 装车

19、绑扎时，应保护好油漆、不产生部件变形并确保绑扎牢固,有措施防止运输过程中部件相互碰撞；2.20.4 装车实物与移交签证清单应一致，以便收货单位或承运方检查和验收;在特殊情况下，实物确实无法与移交签证清单一致时，应与收货单位或承运方沟通取得一致，必要时,应书面确认沟通的内容.钢梁运输3 管道预制、弯管工艺控制标准3.1 原材料检验3.1.1 钢管弯制前，必须验证其钢号、直径、壁厚、椭圆度与图样要求一致,并取得有关质量证明文件（如材质书、商检报告等）;3.1.2 检验钢管外表面质量，发现有重皮、表面裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管,应逐步修磨至消除缺陷,应抽查检验壁厚，钢管实际壁厚不得小于规范要求

20、的负偏差尺寸；3.1.3 合金钢管必须进行光谱分析和硬度测试方可弯制；3.1.4 合金钢管不得与碳钢材料混放。3.1.5 管材检验时应做好各项记录.管材待检标识管材存放标识管接头分类存放并标识管材光谱确认标识3.2 管子装夹与准备3.2.1 先测量材料有效长度是否足够，如不够应采取接管措施；3.2.2 确定直段A、B值，并确定装夹端；3.2.3 按风冷、水冷不同方式、钢管规格选择合适的感应圈；3.2.4 感应圈不应有冷却水/汽泄漏和堵塞现象；3.2.5 冷却水/气系统压力不得高于0.35MPa;3.2.6 中频电源必须有专人监控.3.3 弯制及热处理3.3.1 选择壁厚较厚钢管用于弯管，同一钢

21、管选择较厚一侧为弯管的背弧位置；3.3.2 钢管加热至弯管工艺所需温度时，方可推弯；3.3.3 推弯期间，应有专人负责密切监控推弯速度和加热温度，温度（功率)升降、推速增减应均匀，确保弯管工艺得到严格贯彻;3.3.4 应经常检查油缸的密封,以防空气进入引起推进速度不稳（窜动）而影响弯管质量；3.3.5 弯管过程中如遇停电、停水应及时停机，电源启动按钮、功率调节开关以及其它部件恢复到起弯前位置，并立即将已弯管部分用保温棉包裹，降低热损失；管道的弯制3.3.6 合金钢管弯制后应按有关工艺和规程要求进行热处理，完成热处理后方可进行金相分析和无损检测,应做好热处理的记录,绘制温度曲线图；3.3.7 已

22、完工的弯管，应进行外观和尺寸检查，检查内容包括外观质量、弯管角度、弯管半径、波浪度、椭圆度、背弧厚度等，检查发现不合格时，应返修、返工并重新检查至合格；其中，合金管的外观和尺寸检查在热处理后进行。3.3.8 弯管过程中，不得在管内放置任何杂物；弯管交付前，应检查管内有无杂物，并采取保护措施。弯管存放及标识3.4 管道预制3.4.1 钢管预制前，必须验证其钢号、直径、壁厚与图样要求一致，并取得有关质量证明文件（如材质书、商检报告等）；;3.4.2 检验钢管外表面质量,发现有重皮、表面裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管，应逐步修磨至消除缺陷,钢管实际壁厚不得小于规范要求的负偏差尺寸；3.4.3 合金

23、钢管必须取样做金相检验;3.4.4 管子预制组合完成后，应清除管内杂物；3.4.5 按图样要求加工坡口，现场坡口需涂黄油或防锈剂保护，必要时，应加保护管盖并绑扎牢固，防止坡口被碰伤。管道坡口加工管道对口管件装配管道预制产品存放3.5 焊接3.5.1 非持证焊工不得施焊,焊工应按资格证范围操作；焊工按资格证范围施焊3.5.2 组合间隙、焊缝中不得添加金属条、焊条头或其它降低焊缝质量的垫楔物；3.5.3 待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物;3.5.4 严格按照焊接工艺确定参数施焊；按工艺规程要求做好焊前预热和焊后热处理，做好热处理记录，绘制温度曲线图;管道焊前预热管道的

24、热处理3.5.5 焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收,并可追溯;3.5.6 应做好焊缝层间清理和层间检查，认真履行焊接多级检验制度，控制好层间温度。3.6 NDE检验3.6.1 检验人员必须持证上岗；3.6.2 应按规程要求完成必要的NDE；管道三通PT检验3.6.3 RT检验时间、地点必须公示，并做好安全防护措施.3.7 管座钻孔3.7.1 直径70及以下的开孔要求采用机械钻孔的方法，70以上开孔采用割矩开孔并用内圆磨打磨平滑或镗孔;3.7.2 开孔位置、方向必须满足图样及规范的要求.管座钻孔3.8 清理3.8.1 焊疤、药皮、飞溅、孔边毛刺、坡口处铁屑等异物应清除干净，保证产品的外观质量

25、；3.8.2 加工过程中，应随时注意检查管内有无存放杂物，发现有杂物时,应立即清除.3.9 检验3.9.1 检验必须在常温下进行;3.9.2 严格执行“三级检验”制度，确认符合报检条件才能报检，报检产品应做好“待检”标识.3.9.3 质量部门的专检应坚持原则,认真执行检验的程序，在保证质量的前提下求进度.3.9.4 检验人员应做好检验状态标识。3.10 表面处理3.10.1 按合同要求、规范要求对钢管内、外表面进行处理，油漆前，表面质量应经检验确认合格；3.10.2 需油漆表面必须干燥，对油污、铁锈、砂子、铁屑、易剥落的氧化皮，残留的焊接飞溅物和其它影响油漆或涂料的杂物应予清除；3.10.3

26、按技术要求做好坡口、钢管内表面的保护工作；3.10.4 对完成油漆的产品，应做好涂层保护工作.管道油漆前表面处理管道弯制后表面处理3.11 包装3.11.1 应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、运输方式、储运条件和装卸条件,确定采取不包装或不同的包装要求，符合经济、牢固、美观、安全的要求；3.11.2 油漆未干，严禁包装；3.11.3 产品的包装应确保在正常储运、装卸条件下,不因包装不善而产生锈蚀、残损或散失等现象；3.11.4 所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规定，确认装车尺寸满足运输路线要求。3.12 发货标识3.12.1 独立零部件必须有部件标

27、识、发货标识;四大管道标识3.12.2 包装部件必须有部件标识、挂牌标识；3.12.3 发货标识或挂牌标识均应注明产品名称、箱号、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容；3.12.4 产品部件涂装后不能直接与地面接触,应采用木方或水泥枕垫高100mm，并保证通风疏水；3.12.5 管座、取样管等小部件，应单独装箱在室内存放，并做好装箱标识。产品贮存3.13 汽车运输3.13.1 经包装检查合格的产品方可装车；3.13.2 装车横截面应符合行驶路线超限的规定；3.13.3 装车绑扎时，应保护好油漆、各管件不得有松动或变形，并有措施防止管件间在运输过程中相互碰撞；3.13.4 装车实物与移

28、交签证清单应一致，以便收货单位或承运方检查和验收。管道装车4 压力容器制造工艺控制标准4.1 备料4.1.1 压力容器制造材料,必须经过检验、入库编号方可用于制造压力容器元件;4.1.2 压力容器制造材料，材质质量证明书要求必须与图样要求一致,方能投料制造；4.1.3 碳钢、不锈钢、其它合金钢不允许混堆在一起，不锈钢应有专用的施工场地，并铺有木板或橡皮垫；4.1.4 焊接材料必须凭质量证明书并经进货检验合格后才能入库;4.1.5 工程技术人员落实材料领用单，班组长会同仓管员领用材料；4.1.6 塔体及分片发货的产品按排料图备料，并存档保管。4.1.7 未经技术、设计部门书面签证许可，禁止任何材

29、料代用。4.2 下料4.2.1 为确保测量尺寸的准确，生产人员、QC人员使用的检测工具必须定期检测、定期校对,并建立台帐记录；4.2.2 做到“四不”、“五检.4.2.2.1 四不1) 图纸不清楚不放样和划线；2) 材质、规格与标识（含炉、批号)不清楚不划线；3) 材料未经材料检验员签证确认合格不领料;4) 代用材料未经材料责任人员签字不领料.4.2.2.2 五检1) 检查号料（在钢材上划线称号料）,材质与规格是否与图纸、工艺要求相符;2) 检查材料外表情况,确认材料表面无裂纹、斑点、剥离层以及其它缺陷后才进行划线;3) 检查放样尺寸是否正确；4) 检查样板和图纸尺寸；5) 检查核对号料数量和

30、标识（材料标识、产品标识）移植。4.2.3 准确划出实际用料线,刨边余量线、检查基位线和中心线，并打上样冲眼；划线4.2.4 注意图纸工艺上的说明和加工符号，并留加工余量；4.2.5 需拼接的原材料下料，按排料图下料，确定其拼接缝不在开孔、支座等位置并符合工艺的要求；4.2.6 棒材、管材、较小规格型钢尽可能用型材切割机或砂轮切割机下料；4.2.7 封头等外协件，必须选择有压力元件制造许可证的供方；4.2.8 尽可能用数控火焰切割机编程下料，并用砂轮机打磨光洁；4.2.9 需带试板的产品应在筒体号料时号料、下料;4.2.10 筒体及内部构件(如换热器折流板)应尽量下整料，如需拼接需征得工艺责任

31、人员同意。4.3 拼接4.3.1 拼接坡口严格按图样或工艺要求施工；4.3.2 拼接前,应考虑拼接间隙（按工艺要求）及焊缝与加劲板、开孔、邻接焊缝等错开要求；4.3.3 不得采用十字拼接焊缝,相邻两筒节的纵焊缝及封头拼接焊缝均按规范要求错开；油罐拼接4.3.4 换热器的管板确需拼接时，焊缝100%射线探伤合格后才能使用;4.3.5 最短筒节不小于300mm，同一筒节相邻纵焊缝间的弧长应不少于500mm.4.3.6 采用丁字焊缝对接时，相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝距离应大于3S(S板厚）且不小于100mm；4.3.7 内件和筒体焊接的焊缝边缘与筒体纵、环焊缝边缘的距离应尽

32、量不小于筒体壁厚；4.3.8 卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，纵焊缝应尽量位于壳体下部140范围之外,焊缝边缘距支座与筒体焊接焊缝边缘应板厚，且不小于10mm;4.3.9 应尽量避免在容器焊缝及其边缘开孔,尽量避免加强圈覆盖焊缝。4.4 坡口加工4.4.1 注意坡口加工方向；4.4.2 坡口切割后应用砂轮机打磨；4.4.3 对接坡口尽可能采用机械切削加工;4.4.4 坡口不应有重皮和皱纹，并应清除油污和锈蚀物;4.4.5 对等离子切割及碳弧气刨切割的坡口表面应打磨光滑至露出金属光泽；4.4.6 执行规范、焊接工艺要求的坡口形式及尺寸。4.5 焊接4.5.1 钢制焊接压力容器的施焊必须经必要的

33、培训，由考试合格并取得质量技术监督部门发给的合格证的焊工承担，焊工应按资格证范围操作;4.5.2 参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行试焊，并经补充考试合格者才能焊接产品；4.5.3 产品焊接前必须进行工艺试样型式试验及评定；4.5.4 组合间隙、焊缝中不得添加金属条或焊条头；4.5.5 待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物；4.5.6 需临时焊在容器上的吊耳、拉筋材料,必须与容器材料相同,割除后应打磨光滑、PT检查；4.5.7 自动焊接纵缝需加装引弧板和收弧板；压力容器自动焊4.5.8 不锈钢的焊接a)在保证熔合良好的情况下，尽量采用小电流、快焊速、

34、窄焊道，并采用直流反接极,以减少因熔池过热而降低耐腐蚀性能； b）焊接过程中焊条应避免作横向摆动，一次焊成的焊缝不宜过宽；c)多层焊时，每焊一层要彻底清渣，并冷至60以下再焊下一层,双面焊时必须挑焊根，与介质接触的一侧盖面焊道最后焊;d）不得在工件上任意引弧.4.5.9 严格按照焊接工艺卡要求施焊； 4.5.10 焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追溯;4.5.11 认真履行多级检验制度;4.5.12 同一部位的焊缝返修不得超过二次;4.5.13 长焊缝应尽可能采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊；4.5.14 焊缝外观质量良好;4.5.15 清除焊接中的飞溅、焊疤、熔渣等；4.5.16

35、焊缝表面及热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的平渣等缺陷；4.5.17 低温容器不得有咬边，对于任何咬边缺陷者要进行修磨或焊补磨光。并作表面探伤,经修磨部分的厚度不应小于设计厚度；4.5.18 同一部位的返修一般不超过两次, 凡需焊后热处理之产品的焊缝应在热处理前返修，对确需第三次返修的焊缝需经总工程师批准并做出是否对返修部位进行硬度测定与热处理等决定;4.5.19 应将返修的次数、部位和无损探伤等结果记入产品质量证明书中；4.5.20 受压元件的主焊缝（包括筒体纵、环焊缝及接管和人孔焊缝等)焊工均应打上焊工代号钢印。4.6 卷制4.6.1 为保证坡口加工质量，卷制前必须先按图样开

36、坡口；4.6.2 卷制前先确认钢板面上标识（内、外）及坡口要求，钢板内表面朝上；4.6.3 卷制前须对板料来回运行一次，确保走线正确;卷制过程4.6.4 预弯部分的弧长不小于300mm，板端的直边长度应不大于板厚(先压制），接口平缓过渡;4.6.5 首段弧位用弦长等于DN/6且不小于300mm的样板检查圆度，其间隙不大于2mm;4.6.6 锥体板的卷制，应先用琴线弹出锥体起止母线（必要时用样冲冲眼标识)，以便调整板件角度，保证卷板机上辊轴轴线与母线重合，卷板机辊轴要调节好倾角;4.6.7 不锈钢材料预弯、卷圆、校圆等工作时均应在专用卷板机上进行，预弯允许用木锤敲打成形，或铁锤敲打成形但应垫上橡

37、皮或相同材质的不锈钢板，以免产生刻痕和锤印；4.6.8 平尺检查接缝错边量符合要求后点焊.4.7 组合4.7.1 各组合部件必须单独制作、检验合格后方可组合；4.7.2 点焊法兰时，不准锤击法兰密封面，如必须敲打应垫木板，以防损伤密封面；4.7.3 壳体两法兰平面应与筒体主轴线垂直；4.7.4 NDE等隐蔽检验完成后方可组合；4.7.5 筒体法兰组装时，应先消除筒体椭圆度后再组装；4.7.6 不得强力组装对口；4.7.7 组装时可设立必要的临时支撑，拆除临时支撑应尽可能用砂轮机磨除焊点的方法。4.8 开孔4.8.1 仔细看清总图及管口方位图，对照开口表，在设备外表划出对称轴线(象限位置线）、开

38、口位置线及开孔加强板位置线，自检无误后交专职检验员检查,合格后方可与接管配开孔；4.8.2 开孔应按规定焊接型式割出坡口，并打磨清除熔渣或钻孔、镗孔。4.9 水压或气压试验、气密性试验专用场地进行试压4.9.1 专用场地进行、并做好防护措施，安排专门的质量、安全人员监督；试压表有合格证4.9.2 试压前设备内部清除干净，不允许有铁块、熔渣、焊条等物；4.9.3 容器应妥善放置,并垫稳,防止灌水后变形；4.9.4 对大型薄壁容器，应采用专用试压支架；对必须立式试压的设备底部应固定，上部必须有操作平台按规程要求进行试验；4.9.5 未经过有关部门同意，任何情况下，严禁以气压试验代替水压试验；4.9

39、.6 一般采用洁净水进行试验，对不锈钢制造的容器用水进行试验时，应采取措施防止氯离子腐蚀。水中氯离子含量不大于25ppm;4.9.7 需进行气压试验的，在试验前容器焊缝须经100X射线或超声波探伤检查；4.9.8 试压时发现焊缝泄漏应及时进行返修,但决不允许采取表面覆盖的施焊办法；4.9.9 容器须经水压试验合格后方可进行气密性试验。4.10 检验4.10.1 检验必须在常温下进行；水箱焊缝作煤油渗透试验压力容器的着色检验4.10.2 严格报检制度。4.11 表面处理4.11.1 涂漆前，钢表面必须干燥，对油污、铁锈、砂子、铁屑、易剥落的氧化皮，残留的焊接飞溅物和其它影响油漆或涂料 杂物应予清

40、除，喷砂、抛光或手工除锈质量应经检验确认合格方可油漆。4.11.2 库存油漆如已发生干结、胶化、发胀、氧化等变质现象应重新送检合格后方可使用；4.11.3 底漆尽可能采用手工油漆，降低环境污染、提高油漆使用率；弯头的底漆制品面漆4.11.4 应避免在烈日、雨雪或浓雾下进行油漆作业，作业环境的温度和湿度应符合要求。4.12 标识4.12.1 在筒节上打钢印并用油漆圈示：标明工号、件号、材质、筒体节数和排料尺寸;4.12.2 在制造过程中，应用油漆标明焊接坡口型式和尺寸,并保持清晰;4.12.3 按规格要求制作铭牌标识;4.12.4 在显眼位置标识。产品标识4.13 汽车运输4.13.1 经检验合格的产品方可装车；4.13.2 装车绑扎时，应保护好油漆、不产生局部变形；4.13.3 装车实物与移交签证清单应一致，以便收货单位或承运方检查和验收。成品运输绑扎