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1、桥梁施工学习交流材料（一）各位领导、同仁 很高兴有时间与大家一起来学习桥梁施工。桥梁施工需要一个团队一起团结奋进，共同把项目施工搞好。所以，召集大家都来学习桥梁施工，对于把今后的项目搞好很有必要。桥梁项目施工涉及到预算、测量、实验、管理、技术、人际交往、环境安全防护、法律合同等方面，所以，搞好施工没有捷径，只能通过学习。 对于一座先简支后连续的桥的施工来说，一般施工阶段分为施工准备阶段、基础及下部结构施工阶段、上部结构施工阶段、桥面系及附属工程施工阶段、竣工收尾阶段。目前，宏远集团二公司承建的有可克达拉特大桥引桥（40米T梁桥）、66团铁路大桥（25、35、40米跨箱梁桥）、68团一级路中桥（
2、16米空心板桥）、64团一级路3座大中桥（30米箱梁桥）。下面以66团铁路大桥为例，来详细讲述。 一、 施工准备阶段的施工要点内业主要包括：1、认真阅读审核施工图纸和查看施工规范，编写图纸审核报告。2、进行临时工程设施的具体布置和建设。3、编写实施性的施工组织设计和方案。4、编写各种针对性的保证措施及技术、合同、安全交底。5、结合工程特点，编写技术管理办法和实施细则，重点工程编写作业指导书。6、备齐必要的施工技术规范。7、根据合同条款、技术规范的规定与要求，制作各种临时性标志指示牌。8、根据招标文件合同要求，向业主或监理工程师提供其它有关资料。9、建立工程量台帐，并经监理、业主审批。10、根据
3、现场实际情况编写安全用电专项方案并报批。外业主要包括：1、进行现场详细调查与地质勘踏。2、进行现场桩号交接与复测、施工放样以及加密水准点、导线点等。3、完成施工驻地，拌合站、预制场、工地试验室等的修建实施。4、对工程上所使用的各种原材料，配合比进行送样、检验等。二、 基础及下部结构施工阶段的施工要点（一） 桩基1、 工程概况铁路大桥第一合同段桩号范围K0+300.5-K0+910.5（0#台17#墩）,K1+450.5-K1+721.3（34#墩1#台）桥长880.8m。墩台桩径均为1.6m，共202根桩，桩长度范围37m54m,桥位地质情况：1#墩17#墩地层由上而下为沙质黄土层、细沙层、粉
4、土层、粉土夹细沙层；34#墩1#台地层由上而下为沙质黄土层、细沙层、粉土层、圆砾层。全部采用旋挖钻成孔、水下砼施工。2、施工工艺复检合格不合格场地平整（旱地）护筒制作桩位放样导线点护筒导向架制作埋设护筒孔位复测岸上泥浆制备循环系统泥浆储浆循环系统钻孔液备料废浆处理钻机就位钻机就位检查钻 进清孔验收测量孔径、孔深、孔斜、鉴定土样等测试沉渣厚度和泥浆指标砂石泵等设备准备与监理共检与监理共检安设钢筋笼钢筋笼质量检查安设声测管钢筋备料及测试钢筋制作及保护层垫块导管拼装试压及配管安设导管测钢筋笼高程复测淤积厚度砂石水泥外加剂试验检测预购商品混凝土浇灌水下混凝土测混凝土面和控制导管埋深特性实验、制备试块拆
5、除护筒凿除桩头浮浆层成桩验收桩位和高程复测无破损检测二次清孔旋挖钻施工工艺流程图3.施工方法3.1泥浆制备 根据现场地质情况，细沙层易松散易坍塌，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流，使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机制备泥浆。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。 钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，
6、泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。3.2钻进、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。
7、同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位
8、置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回
9、位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运
10、出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。3.3终孔钻孔达到设计深度后，必须核实
11、地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。3.4 清孔及检测 清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔
12、在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.031.10，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于200mm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。表3 成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)不小于设计规定3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于
13、200mm4、钢筋笼制作、运输及安装整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工
14、顺序为起吊正位连接下放。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，
15、声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可采用液压钳挤压连接下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。4、 导管安装 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重
16、的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距
17、离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。5、水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内混凝土方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌
18、注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。6、 断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成
19、了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1. 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.
20、由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵
21、管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 2. 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成
22、块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深
23、度（1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。3. 处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重
24、新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及
25、掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。（二） 承台铁路大桥第一合同段共有48个承台，承台高度2.0米。因铁路大桥地下70米无地下水，故采用桥梁板木枋背楞模板来施工。承台顶面一般埋在地表下2米左右，开挖深度为5米左右。施工采用挖机开挖，人工捡底。施工时注意开挖放坡，按1：0.75放边坡，四。做好排水边沟，并设积水坑、水泵抽水到基坑外。基坑四周采用脚手架护栏1.3米高，挂安全绿网并设安全警示标志。模板面板采用14mm厚桥梁板，竖向背楞采用50*100木枋，木枋间距20cm；横向背楞采用48.5*3.5脚手架钢管，对拉丝杆采用M14高强对拉丝杆，
26、组成模板体系。模板加工4套。钢筋骨架中间设置16支撑钢筋作为施工措施用筋。承台施工工艺1、桩基砼凿桩2浇注钢筋垫层3制安承台钢筋4关模5浇砼砼浇注采用汽车泵直接入模，分层浇注，分层高度30-40cm。承台砼注意洒水覆盖养护，避免砼表面开裂。（三） 墩柱墩柱模板采用外委钢模，墩柱直径1.6米，最大高度为11.05米；采取一次关模浇注到柱顶。（1）墩柱施工方法墩身采用定型钢模立模、风缆固定。（1） 测量放线根据墩身位置和尺寸，由测量组在桩基上放出墩柱中心十字线，然后利用十字线控制桩点，根据十字交叉法定出墩柱模板位置的控制线。（2） 钢筋制安钢筋采用钢筋成型机集中制作。钢筋、机械连接套筒、焊条等的品
27、种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。墩柱顶和墩柱底1m范围内为钢筋加密区，钢筋间距10cm，墩柱主筋与桩基主筋连接方式采用焊接，焊接时严格按照设计图纸和施工规范施工，确保焊接质量符合要求。主筋下料时要满足设计长度，并预留伸入盖梁的钢筋长度。主筋连接采用直螺纹套筒机械连接，钢筋接头按规范要求错开布置。钢筋拉丝后内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；钢筋下料时，要确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；加工完后丝头要有塑料保护套，不得有污染、生
28、锈、机械损伤现象，丝口经检验合格后再进行连接。钢筋箍筋绑扎，加劲箍筋采用双面焊焊成闭合环形，焊缝长度不小于5D，定位钢筋要按规范设置，有系梁的墩柱在钢筋制作时注意系梁钢筋位置。在搭设好脚手架后，即可开始钢筋安装。为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计要求，钢筋四周设置高强度砂浆垫块，垫块根据设计要求的钢筋保护层厚度预先制作。钢筋连接完成后报现场监理工程师验收，通过后再进行下道工序施工。钢筋安装检查实测项目见下表： 钢筋安装检查实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)20尺量2箍筋间距(mm)10尺量3钢筋骨架长(mm)10尺量直径(mm)54保护层厚度(mm)10尺量（3
29、） 模板安装与支撑A、测量放线由测量队根据设计图纸在桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此确定墩柱的轮廓边线。B、模板安装模型拼装：模板在正式安装前需在现场进行试拼工作，拼装之前要仔细检查模板的规格型号、平整度和光洁度，并涂刷脱模剂，不符合要求的模板不能使用。模板安装时节面之间设置一道双面胶条，防止浇筑施工中浆液串漏，保证模板错台小于1.0mm。模板在现场预拼检验合格后进行整体吊装、安装，模板安装前需检验模板底口地面平整度满足要求，四周紧靠模板外侧设置4-6个固定锚栓，确保模板整体安装后垂直精度及模板移位。第一节段模板安装至墩系梁下口，模板的安装与拆
30、卸均由吊车完成。墩柱模板安装时的倾斜度用经纬仪精确控制，浇筑混凝土前进行校核。模板安装完成后用4根风缆固定，风缆上设花蓝螺丝调节、紧固。圆柱墩模板设计示意图 模板校正、支撑稳固：模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的预埋钢筋桩上，然后利用全站仪进行放样定位，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。墩柱模板安装、加固形式如下图所示。墩柱模板安装与加固图安装第二节段模板：待第一节段混凝土浇筑后并达到强度的70%；安装第二节段墩柱模板(包括系梁模板)至盖梁下口，模板的安装与拆卸均由吊车配合人工完成。墩柱模板安装时的倾斜度
31、用经纬仪精确控制，浇筑混凝土前进行校核。模板用4根风缆固定，风缆上设花蓝螺丝调节、紧固；模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用全站仪进行放样定位，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。 搭设浇筑平台：墩柱模板安装完毕后，采用钢管脚手架在墩柱周边搭设混凝土施工作业平台，排架间排距按0.60.6m控制，布距为1.5m，四周设置剪刀撑结构，排架搭设高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要。作业平台排架搭设不得与墩柱模板连接，防止荷载影响墩柱模板变形移位，施工人员上下采用“
32、挂梯”通行。排架施工平台搭设形式如上图所示。安全防护：模板及施工平台搭设完成后，对钢管排架四周均设置安全防护网一道，防护网与排架绑扎牢固。模板拼装完成后，利用全站仪检查调整模板的垂直度、平面尺寸、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性，误差不大于3mm。模板加固及自检合格后，报监理工程师检查合格后浇筑砼。 墩身砼浇筑墩柱砼标号为C35，砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，吊车、下料斗和窜筒配合浇注砼入模，插入式振捣器捣固。砼拌制前根据天气、气温适当的调整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，砼塌落度设计值为120mm140mm，对于到场混凝土进行坍落度和外观检查，不合格的退场。砼分层浇筑，浇筑
33、前，先在墩柱底面浇筑12cm厚的同标号砂浆。浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，每层浇筑高度3040cm，砼捣固采用50插入式振捣棒，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度5-10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约2030s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在砼浇筑过程中，实行“三定”，即定人、定位、定机具，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。浇注过程中注意防雨。浇到墩顶的时候在墩身上预留销孔施工
34、盖梁。 拆模、养护当混凝土终凝以后，开始洒水养护，每天由专人利用高压喷水对墩柱进行喷水养生，每天养生次数根据天气及气温情况确定，以保证墩柱处于湿润状态为准；拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，开始拆掉模板加固槽钢并松开模板横竖向紧固螺栓，利用汽吊吊开模板，模板拆除过程中尽量少用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护，并用无纺布覆盖保湿，以防止水分蒸发过快，并提高砼表面养护温度，减小砼内外温差。砼养护不少于7天。 特别注意事项模板严格按照设计尺寸制作，每3节模板用全站仪精确测定墩位一次，上下模板间连接螺栓螺帽要上足、拧紧。（四） 盖梁盖梁模板采用外委钢模，底模加工5套，侧模
35、加工2套。盖梁施工采用抱箍托架法施工，盖梁抱箍及托架计算书附后。盖梁钢筋主骨架按盖梁横坡在地上放大样后再施作。盖梁托架钢筋模板采用25吨吊机吊安到位，砼采用汽车泵泵送入模。盖梁砼强度达80%以上方可拆底模。盖梁施工时加强安全平台的防护安全措施。三、 上部结构施工阶段的施工要点（一）箱梁预制一、 工程概况66团铁路大桥上部结构为采用新建2（4-35）m预应力简支变连续箱梁+2-25m预应力简支箱梁2（4-35）m预应力简支变连续箱梁；1-25m预应力简支箱梁（4-35+3-35）m预应力简支变连续箱梁。桥梁断面采用左右幅分离式，单幅桥梁横断面宽度为12m，由4片箱梁组成。箱梁主要工程量 25m箱
36、梁24榀；66团铁路大桥一标段 35m箱梁184榀；66团铁路大桥一标段66团铁路大桥一标段共208榀箱梁箱梁的技术参数如下表：梁的跨度（m）梁的位置预制宽度（m）中间高度(m)预制完后长度(m)预制砼方量(m3)重量(t)数量(片)备注35边跨边梁2.751.834.5249.8129.54835边跨中梁2.401.834.5246.7121.44835中跨边梁2.751.834.2049.0127.44435中跨中梁2.401.834.2045.7118.84425边跨边梁2.751.4024.9230.679.61225边跨中梁2.401.4024.9228.373.612小计208 本
37、桥平面全长为直线，纵坡：本桥位于半径8000的竖曲线上，前变坡点桩号为K0+400，其前后纵坡分别为-2.75%和-0.78%，后变坡点桩号为K0+970，其前后纵坡分别为-0.78%和-3.0%;箱梁预制时注意预埋梁底楔形块及预埋钢板。2、预制场及现场环境（1）预制场设置在可克达拉市兴邦大道西侧，制梁I区设置有12个35米箱梁台座，制梁II区设置有3个25米箱梁台座；台座之间设5米净距及9米车道；预制场设有200吨龙门吊及30吨龙门吊，龙门吊钢轨中距为46米。（2）为便于吊车吊梁及运输，道路宽度8m；道路基层回填30cm厚砂卵石，道路面层为25 cm厚C30砼路面层。（3）现场施工用水由附近
38、的市政管线接驳，由业主指定接驳位置；用电由66团高压电线经现场630KVA变压器接驳到预制场。（4）预制场设置M10砂浆砌MU10普砌畜水池30m3，设置钢筋加工棚75*20m2，钢筋加工棚采用钢管桁架彩钢结构，设置5吨龙门吊；轨距17米。（5）预制场设置搅拌站，设置1座120m3/h电子计量拌合楼，5个储料仓， 储料仓总面积1000m2，料仓隔断采用2m高【37】砖墙。拌合区全部采用20cmC20砼进行硬化。设环场排水沟，料场均采用彩钢瓦结构覆盖，高9m。（6）35米箱梁外侧模加工3套，内模加工2套。全部采用钢模，外委钢模厂家。3、总体构思（1）为加快预制梁的进度，减少对现有交通的影响，减少
39、吊安箱梁时间，预制场设置12个C30钢筋砼的制梁台座。为了便于阻挡内模上浮变形，每个台座两侧每2.0 m设置25钢筋地锚，单根锚筋长度为1.0m，12个台座共设置432根地锚钢筋，每套内模配18根16号工字钢顶压梁，采用4个2吨葫芦拉紧、11.5钢丝绳子及36个花篮螺栓来压固箱梁内模。 （2）该桥路线为直线。35米台座顶面设置二次抛物线的反拱，台座中间设25mm向下反拱，经计算，35米台座向下反拱二次抛物线公式为Y=0.0000875X2。为防止箱梁底两侧面漏浆烂根，台座两侧面预埋L505通长角钢。角钢内嵌50橡胶高压管。台座顶面预埋模板对拉丝杆的预留孔，采用503 UPVC管。（3）箱梁起吊
40、采用吊车到现场吊运，故道路的施工质量将影响吊装的安 全。道路基底 承载力控制在300KPa，并经压路机分层碾压，压实度按96%控制。二、施工总体布置1、为保证箱梁预制质量，外模采用钢模，内模采用钢模，其中内梁外钢模加工3套，内模加工2套，边梁外钢模加工半套。钢模采用厂家定制，钢模重量为 吨；2、预制场台座设置12个，其中用于制边梁的台座4个，内梁的台座8个。为便于吊安模板及拆模，预制场设一台30吨龙门吊配合。为便于拆模，梁与梁砼边的净距定为2.4m。3、综合考虑制梁模板工程、钢筋工程、砼工程、张拉压浆工程、吊装工程的施工方案，考虑桥面系的钢筋的预留预埋，作好开工前的人、材、机、技术、资料的准备
41、，使箱梁预制工作顺利开展。 4、箱梁张拉采用150吨穿心式液压顶4台套，配套千斤顶及油表预先校验，得到回归方程报告；压浆采用真空辅助压浆。5、箱梁预制场起吊采用200吨龙门吊，一辆200吨运梁平车进行运输。6、预制场作好水、电、路三通一平，搭建好临设，为预制箱梁创造施工必要条件。7、箱梁砼养护采用喷淋系统，箱梁顶面履盖土工布保湿养护。8、为了避免停电对施工的影响，现场增设200KW的发电机一台，配备相应的电缆。9、预制场周边采取明沟有组织地排水，排水坡为1.5%，最终排入主干道雨水系统。预制场表面也设排水横坡1.0%1.5%。三、施工工艺及施工方案施工准备（一）施工工艺钢筋工程钢筋、梁底钢板进
42、场复验张拉、压浆设备准备及油顶校验钢束、波纹管钢绞线、波纹管进场复验箱梁钢模加工、内模制作、防浮措施材料制作准备模板安装商品砼配合比确定砼浇注及养护制作混凝土试块压试块张拉、压浆封锚预制场起吊箱梁运输箱梁（二）施工方案 一）施工准备施工准备工作包括预制场建设、临时设施搭建、水电路三通，模板加工试拼、人员进场及交底、材料（设计用材料及措施用材料）、机械设备、技术方面、资料方面的准备等。1、 预制场建设及临时设施搭建、场内道路建设 预制场建设及临时设施搭建、场内道路建设详见预制场规划施工方案。 2、施工用电采用三级配电箱，三相五线制。预制梁场主要设备配备表序号名 称规格型号数量备 注1混凝土搅拌站
43、120型1（座）三一重工产品2罐车12m353100T磅称1（台）4提梁机龙门吊200T1（台）跨度46m，高度14m5提梁机龙门吊100T1（台）跨度36m，高度14m6龙门吊30T1（台）跨度46m，高度14m7龙门吊30T1（台）跨度36m，高度14m8龙门吊10T1（台）跨度18m，高度9m9电力变压器640KVA1（台）7发电机200KW200KW1（台）康明斯8钢筋加工切断机29钢筋加工弯曲机310钢筋加工弯箍机211附着高频式振动机2.2KW20012手提砂轮切割机313砂轮切割机6KW314钢筋车丝机6KW315钢筋调直机4KW216JS500砂浆拌合机10KW117抽水泵6K
44、W61850插入振动棒10KW10套1925吨汽车吊120电焊机14KW6台21150吨数控张拉设备10KW4台22真空压浆泵10KW4台套23200吨运梁车1套24木工圆盘锯3KW1台25打磨手提砂轮机0.3KW12台26PVU管道热合机0.8KW2台27照明用镝灯4KW8个28压路机25吨129挖土机CAT320230装载机502经计算，预制场采用630KVA变压器用电量足够。2、 模板加工准备 为保证箱梁预制质量，内外模模板全部采用钢模，钢模采用厂家定制，采用5mm钢板及型钢，模板加工部分详见箱梁模板施工图。为保证外模与内模之间的宽度附合设计要求，按箱梁宽度加工16钢筋内衬，内衬间距1.
45、5m，上下间距为1.0 m；顶上通长方向每1.5 m设置一道。每榀内梁顶上内衬长度为2.40m，共有24道；长度为0.18 m的内衬有244道，长度为0.25 m的内衬有0.254道。边梁顶上内衬长度为2.75 m，共有24道。为保证底板厚度，在台座顶面设脚码筋支撑内模，脚码筋采用12钢筋制作，每1.5 m设置一道，每片梁设置24道，一道二根，单根长1.0 m。为阻挡内模上浮变形，每个台座两侧每2.0 m设置25钢筋地锚，单根锚筋长度为1.0m，12个台座共设置196根地锚钢筋，每套内模配14根16号工字钢顶压梁，采用4个2吨葫芦拉紧、11.5钢丝绳子及花篮螺栓来压固箱梁内模。防内模板上浮措施共用25钢筋：1.03.85432=1663.2kg；16号工字钢重量：（2.4024+2.7524）20.
