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1、温州域铁路S1线一期工程SG15标桩基施工组织设计方案 编制： 审核: 批准： 中国中铁七局集团温州域铁路S1线一期工程土建施工SG15标项目经理部2015年1月20日桩基施工专项方案一、编制依据：1、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-20032、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB1042420103、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB1075320104、铁路工程桩基检测技术规程TB1021820085、 起重机械安全规程（GB 606785）6、温州市域铁路S1线SG15标灵昆特大桥施工图纸-温州市域S1线施（桥）-06JC17、铁路砼耐久性的设计规范TB10005-20108
2、、铁路工程结构砼强度检测规程TB10426-2004二、工程概况1、 工程概况温州市域铁路S1线一期工程土建施工SG15标位于灵昆特大桥范围,SG15标起讫里程为:DK44+598.27DK46+288.27，80号墩（不含)127号墩，全长1690m。主要工程内容：（1)高架区间80号墩（不含）127号墩。高架区间：基础采用桩基础及扩大基础；墩台采用矩形空心桥台、矩形实体墩、圆端形实体墩；上部结构采用30m、35m简支箱梁;连续梁、刚构及刚构连续梁。（2）高架车站（灵昆站）一座，灵昆站位于104107#墩。灵昆站为S1线近期车站，位于瓯江口灵昆镇,南接机场站,东邻半岛一站.车站目前周边以农田
3、和村庄为主。本站为高架二层双岛式站台型式，地面一层为站厅层、夹层设备层，高架二层为岛式站台层，站台层有钢结构站台雨棚。车站主体长136。2m，宽28.9m，站台层标高11。40m。车站建筑结构采用三层钢筋混凝土框架结构+钢结构雨棚的型式。基础采用钻孔灌注桩基础。2、 气象： 工程区域属亚热带季风气候区，兼受海洋对气候调节作用，建筑气候区划属A区，具有季风显著，四季分明,温暖湿润，冬无严寒，夏无酷暑,光照充足，雨量充沛，台风灾害频繁的气候特点。多年平均气温17.9，极端最高气温达39.3，极端最低气温4。5；本区域冰冻日数少、高温日数少，对工程施工和安全运行都很有利。多年平均降雨量1694.6m
4、m，日最大降雨量256.61mm，年降雨量分布不均,降雨集中于46月的梅雨期和79月的台风期；工程区域初夏有浙南雨季，79月又多台风侵扰，暴雨较为频繁,是省内暴雨最多的区域之一。年平均蒸发量1310。5mm,79月蒸发强烈；每年34月份多大雾；空气湿润，年平均相对湿度81%;极端最小相对湿度为10左右.在降水较少的冬季，相对湿度较小；在降水高峰期的58月相对较大，尤其是梅雨期的6月最大，相对湿度为88%91。3、 工程地质温州地属河口海湾地带，东临温州湾、北接乐清湾，西望浙南群山边缘带,南连瑞平平原.本段第四系全新统至中更新统地层岩性主要为：人工填土、淤泥、粘土、淤泥质粘土、粉质粘土、细砂、中
5、砂、粗砂、圆砾土、卵石土、凝灰岩。4 、水文地质沿线经过区域主要水系为温瑞塘温瑞塘河水系、永强塘河水系及灵昆水系.区内水道纵横交错，河流密布，河网交错,局部在谷地分布一些山区河流和小的溪沟，还分布一些人工水塘、小水库等。5、主要技术标准铁路等级：级。正线数目：双线。速度目标值：120km/h（局部限速）.正线线间距：4。0m。牵引种类:电力。车辆选型：市域动车组。6、桩基主要的工程数量施工项目单位工程数量备 注钻孔灌注桩m68425桩径1。0m、1。25m、1.5m;C40水下砼钻孔灌注桩m10097桩径：800mm；C40水下砼三、工期安排3。1、桩基施工总体计划安排：桩基工程施工具体分四部
6、分进行安排:沙塘村8197#墩（里程：DK44+633。270 DK45+243.270）桩基共计279根， 2015年3月1日2015年6月15日完成；资源配置:计划进场两台旋挖钻机,每天平均完成3根桩,计划2015年6月15日完成.王相村113124墩（耕地范围）(里程：DK45+798.270 DK46+183.270）桩基共计292根， 2015年5月1日2015年8月31日完成；资源配置：5月1日进场一台钻机，6月20日将沙塘村81#97#墩一台钻机移至本施工段，计划8月31日完成该段施工.王相村98112墩包括灵昆车站（里程：DK45+273.270 DK45+763。270）桩基
7、共计402根， 2015年6月20日2016年1月31日完成；资源配置：6月20日将沙塘村8197#墩一台钻机移至本施工段，9月1日将王相村113124#墩一台钻机移至本施工段，计划2016年1月31日完成.叶先村125#127#墩(里程：DK46+218。270 DK46+288。270）桩基共计72根，2015年9月1日2015年11月30日完成；资源配置：9月1日将王相村113#124#墩一台钻机移至本施工段，每天平均完成1。5根桩基，计划2015年11月30日完成；四、 施工机械及工艺装备1、施工机械及工艺装备主要有：旋挖钻机、起重机、装载机、运渣车或船、电焊机、泥浆搅拌机、泥浆泵、泥
8、浆检测仪器、测量仪器（如全站仪、水准仪）等。2、作业组织本工艺根据工种按照一台旋挖钻机作业进行人员配置，若多台旋挖钻机作业时，除旋挖钻机机手需另配置外，其他工种人员可以共用，其人员相应进行调整。具体工作及人员配置见表:挖钻机作业人员配置表。 回旋钻机作业人员配置表（单孔）序号工种人数主要职责1回旋钻机机手4操作、记录、保养、维修2拌浆工2泥浆配置、拌浆、保养设备3辅助工4拆装护筒、清孔、泥浆控制、下钢筋笼、灌注混凝土4电焊工1钻具修补、护筒修补、钻杆修补5机械设备员1设备管理6施工1技术管理7测量员1测量放线8质检员1质检检查控制9材料1材料管理10试验员1质量控制3、生产效率由于大直径和小直
9、径钻孔速度有较大差异,同时相同地质情况水上钻孔速度较岸上低。当钻孔为水上大直径时取小值,岸上小直径时可取大值.其参考值见表 2.7。8-1 钻孔桩钻孔速度参考值。2。7。8-1 钻孔桩钻孔速度参考值 地 层钻压（KN）转数（rpm）进尺速度(mh)砂层1502006-103-5砾砂层、卵石层150-2006-102-3。5泥岩200-40061023五、施工方案5.1 旋挖钻孔施工5.1。1工艺概述本工艺适用于土层、砂卵石、风化岩及岩层等地质条件旋挖桩孔施工，最多钻孔深度100m以上，最大钻孔直径大于2。8米，可在海拔2000米以上，环境温度20+40度的条件下施工。使用球齿钻头可以进行单轴抗
10、压强度超过100MPA的坚硬岩石施工.5。1。2作业内容本工艺的主要作业内容为：场地平整或钻孔平台搭设、设备安装、泥浆调制、钻进施工、泥浆循环处理及清孔、钢筋笼加工及安装、混凝土灌注等。5.1。3工艺流程图:平台搭设孔位放样护筒施工钻机安放钻孔成孔检查清孔钢筋笼吊放混凝土灌注图5.1.3旋挖钻机成孔工艺流程图5。1。4工艺步骤及质量控制一、施工准备1.施工放样：首先对桩基位置进行放样，了解桩基位置后，可合理摆放场地。2.场地(1）陆上钻孔根据现场地形情况及放样桩基位置进行合理布置施工场地，修筑施工便道，接通水、电，设置泥浆池,钻渣临时存储池，布置好钻渣弃土场，确保场地平整、坚实。临时便道应与钻
11、孔位置保持不小于5m的距离，以免影响孔壁稳定。(2）水上钻孔本合同段内8385#墩桩基位置在池塘中,先采用钢板围堰将池塘中需要施工桩基的部分进行围挡，然后抽水,采用回填海砂的方式把水中桩变为陆上桩进行施工。3、技术熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钻孔灌注桩单项施工组织设计,针对不同的地质情况，对钻杆、钻具、斗齿、护筒、泥浆、清孔工具、检测等施工机械与设备进行选择与优化。逐级向施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量、环境保护和人身安全。熟悉现场施工环境,摸清邻近区域的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的分部情况。开工前，对设计单位移交的导
12、线点、永久水准点进行复测,按施工现场的实际情况加密导线点、水准点，并与相邻标段联测，根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。混凝土配合比设计与试验:按混凝土设计强度和耐久性要求，做水下混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，满足相应标准钻孔桩灌注混凝土的要求。4、钻机钻机设备:XR280型旋挖钻机、相应地质的钻头钻杆、钢护筒等。配套设备：EX300-3型挖掘机、装载机、吊车、泥浆泵、钻渣运输车等。安全设备：防水照明灯、安全帽、救生衣等。混凝土灌注设备：混凝土拌和站、供电设备、混凝土运输车、导管、下料斗等。钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。5、材料桩基原材料:水泥、石
13、子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。钻孔原材料：膨润土或粘土、纯碱（Na2CO3)、甲基纤维素钠盐（CMC）、渗水防止剂等造浆材料。泥浆制备:泥浆技术指标主要指标为密度、粘度、PH值、含沙量等，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求,不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等，详细见下表:表5.3.5-1旱地泥浆技术指标钻孔方法相对密度黏度T（s）胶体率含砂率泥皮厚度（mm）PH值旋挖钻1。051。10182295不大于22811表5。3.52水上泥浆技术指标钻孔方法相对密度黏度T（s）胶体率%含砂率泥皮厚度(mm）PH值旋挖钻1。051。10
14、192398不大于228116、作业条件陆地开钻前清除坡面危石、浮土,铲除松软土层并夯实；根据钻孔的大小挖好相应体积的泥浆池,准备装载机及时清理砖渣，出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善，做好孔口的围护，临时电力线路、安全设施准备就绪，挂牌示出钻孔的桩号。陆地设置排水沟、集水坑,及时将桩孔范围的积水排走，确保场内无积水,必要时应降低地下水位。水上平台作业前检查平台各结构是否按设计要求完成，并对其进行验收签证，检查护筒中心位置,垂直度、入土深度等是否符合设计要求。二、平台搭设本标段内全部为陆上或浅滩钻孔，可直接在地面或岛面进行钻孔.三、钢护筒埋设钢护筒的内径应大于钻头直径，一般比桩径大 10030
15、0mm ,具体尺寸按施工组织设计要求选用。护筒入土较深时,宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入.四、钻机安装及就位旋挖钻机安装必须稳定、牢固。钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，测放护筒顶、钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于 2cm；钻杆倾斜率小于 1.五、钻进成孔（1）钻头的类型及应用类型。钻头类型常用的分为两大类:A、回转钻头:a 单底土斗 b 双底捞砂斗.B、嵌岩钻头:a 短螺旋钻头
16、b 嵌岩筒钻 c 牙轮钻头应用。在一般地层情况下可选用摩擦钻杆和回转钻头。在岩层施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，嵌岩钻头等各种规格的钻头。回转钻头，适用于粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。嵌岩螺旋钻头,适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层.岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。（2）、钻进成孔及注意事项钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整,调整好后应将钻杆的调整系统锁住，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在 1。051.10 之间,含砂率不大于 2。钻进过程中保持孔内有规定的水头
17、和要求的泥浆指标，以防坍孔。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。在开始钻进或穿过软硬层交界处时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的 20,以保证孔位不产生偏差。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。在钻孔过程中，应根据具体情况对钻杆进行竖直度检测，防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。施工过程中对钻头磨损超标的应及时更换。钻进过程中配备专人清理
18、钻头四周夹带的泥块，确保钻头下入孔底有泥浆通道使下钻顺利.由于钻孔速度快，为确保孔壁稳定不出现坍塌，由专人对地质情况进行复查并经常进行泥浆指标的测定,及时调整泥浆性能。成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况.钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项.记录必须认真、及时、准确、清晰。在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度和下降速度。钻斗升降速度保持在 0.750.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时,其升降速度应更加缓慢.(3）、成孔标准成孔后经清孔应达到,孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2
19、3mm 颗粒，并满足表 2。7.5-3 钻孔成孔质量验收标准。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。六、成孔检查钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格,合格后方可清孔.七、清孔旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度小于规定值.若是泥浆相对密度过大,则可能出现泥浆沉淀过厚,此时应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液,保证泥浆含砂率小于 2 。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标,则可以采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。清孔完毕后，首先值班技术人员和
20、质检工程师进行首检，然后通知主管工程师检孔,最后通知组织监理共同对成孔进行验收检查.八、旋挖钻机施工常见问题处理方法（1)卡埋钻的处理方法卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故,因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时,采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。处理卡埋钻的方法如下：直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法,清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。（2)埋钻、坍孔、斜孔、扩孔、缩孔的处理方法1.埋钻处理方法发生掉钻事故后，要及时了解掉钻深度、钻头型式、地层情况、水位高低等情况，制定相应的处理方案,具体处理分为以下几种方
21、法:钻头上焊有打捞环的，可以下打捞钩将钻头捞出;如果是钢丝绳拉断引起的，钻杆处还有残留钢丝绳,则重新连接钢丝绳，若没有残留钢丝绳，则用两台吊机结合副卷扬交叉拔起钻杆和钻头；若钻头掉入孔中较深的位置且与孔壁卡紧，先采取措施扩孔，再下长护筒护壁进行打捞。2.坍孔的处理方法钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进，根据现场情况也可在泥浆中加入大量干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151。4之间）,改善其孔壁结构,钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入泥浆后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。钻孔过程中
22、若发现有塌孔现象时，应立即提取钻头，停止泥浆循环，拆除钻具，向孔内抛填粘土至塌孔部位以上23m,静置35天后安装钻机重新钻孔。3.斜孔、扩孔、缩孔预防及处理措施安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。采用减压钻机施工，钻压小于钻具重量的80%(扣除水浮力），以中低速钻进，保证钻孔垂直度。钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度,尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。选用优质泥浆护壁，加强泥浆指标的控制,随时注意孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆应始终高于孔外1。5m2m，需要时补充新制泥浆，保持孔壁的稳定。若出现斜孔，应扫孔
23、至倾斜位置,慢速来回转动钻具，钻头下放时要严格控制钻头的下放速度，借钻头的重量来纠正孔斜。扩孔一般表现为局部的孔径过大，在土质松散地层处或钻头摆动过大，易出现扩孔,扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则坍孔，若只是孔内局部发生坍塌而扩孔,仍能钻到设计深度则不必处理，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或提钻异常困难，缩孔原因主要是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小，为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并需高转速少进尺，并复钻二、三次,或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直到使缩孔部位达到设计孔径要求
24、为止。5。2、钢筋笼制作施工方法:1、钢筋进场与存放按照设计要求规格和质量组织钢筋进场。钢筋进场前，在钢筋存放区砌筑30cm高的钢筋存放台或在存放钢筋时下垫方木,保证钢筋离地面距离不小于30cm。钢筋存放必须按规格型号进行分类堆放.2、钢筋下料及制作主钢筋接长采用双面搭接焊,钢筋焊接前，搭接长度部分提前进行预弯,保证焊接后钢筋轴线在同一直线上,焊缝必须饱满，焊后必须将药皮清除干净，不得有焊瘤、焊渣.本工程钢筋笼钢筋均为级钢筋，要求采用506或502焊条进行焊接。内支撑加强箍筋及外绕螺旋筋加工时，由于外绕螺旋筋为10螺纹钢，必须提前用28钢筋加工圆形转盘和绞盘，具体祥见下图.内支撑加强箍筋和外绕
25、螺旋筋提前利用圆形转盘和绞盘在弯曲机上加工成型.主筋外绕螺旋筋在加工前，先用卷扬机进行冷拉,然后用绞盘缠绕成盘，以备在成笼时缠绕在主筋外侧.3、钢筋笼制作成型钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查。钢筋笼按设计长度分节进行加工.钢筋笼成型采用箍筋成型法，钢筋笼的保护层厚度需满足设计要求。钢筋笼保护层按照设计图纸采用加焊钢筋定位耳环的方法进行控制。沿钢筋笼纵向每2米设一道垫块保护层。钢筋笼外绕螺旋筋，将已经过冷拉缠绕的螺旋筋等间距布置在主筋外侧后,用扎丝绑扎或点焊在主筋上，点焊时要注意控制，不得出现烧伤主筋的现象.钢筋笼加工后，
26、内部加强钢箍要加钢筋十字横撑或三角撑，避免钢筋在堆置或起吊时变形或散架。每节钢筋笼必须编号,并悬挂标牌予以标识,避免出现钢筋笼与桩长不符的现象。钢筋笼垂直度的控制必须抓好以下几个环节：A、保证吊车下部支撑的稳定.吊车作为钢筋笼起吊的主要设备，保持吊车姿态的稳定对钢筋笼的连接至关重要。为确保成孔及下放钢筋笼时因吊车支腿下陷，造成吊车倾斜而影响成孔及钢筋笼的垂直度，安放吊车时必须进行夯实处理。B、钢筋笼吊装过程中垂直度的监测和检查地面监测。在地面上选择两个互相垂直的方向采用线锤监测地面以上部分钢筋笼的垂直度,发现偏差随时纠正。焊接及加工钢筋笼偏差按规范要求执行。钢筋笼加工及制作允许偏差如下:同一截
27、面的钢筋接头率不大于50%,钢筋焊接双面搭接焊搭接长度5d（d为钢筋直径)，单面搭接焊搭接长度10d；受力主筋间距允许误差10mm；箍筋、螺旋筋间距允许误差10mm；钢筋笼长度10mm，钢筋笼直径允许误差5mm;保护层厚度5mm.钢筋笼运输、吊装不得出现变形，钢筋笼运输必须用平板手推车，严禁拖拉。钢筋笼吊装时，要对准孔位中心缓缓下落，下落到位后，要用四根吊带钢筋固定牢固后，方可摘除吊钩。钢筋笼在起吊、运输及安装中采取措施防止变形,起吊吊点设在加强箍筋部位。整个钢筋笼下放全过程都必须有技术人员检查认可，对焊接接头检查通过后才准许下放。钢筋笼顶面标高要严格控制,计算必须经复核无误方可加工吊环。吊环
28、设置不得少于4根，且焊接质量良好，防止掉笼。钢筋笼就位时，钢筋笼中心应与孔位中心重合,不得偏斜。就位后应设置防止钢筋笼上浮措施，可与钻机平台焊连或放在钻机底座下部与底座间用方木木楔等楔死。5。3、钢筋笼吊装施工5。3。1、钢筋笼吊装程序钢筋笼的起吊是钻孔桩施工过程中很重要的一个环节，故在起吊中，所有参与起吊的人员都应按规定作业，现场作业流程要衔接及时。针对安全成功起吊，项目部规定由指定专人与安全员组织所有参与起吊作业的人员进行安全培训，将每个人的职责明确;并且现场进行演练起吊，让吊机人员迅速度过磨合期，能做到很好的进行相互配合.让所有参与起吊的人员都明确起吊流程现说明钢筋笼的吊装程序如下。1)
29、吊装前质量检查在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向技术部报检,质检工程师在得知报检后应立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点焊接是否达到技术交底和规范的要求：1、指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等,应确保导管位置的空间。2、主吊环位置处两根主筋与内撑加强箍筋交叉处应双面焊接.3、由吊环位置起,前九道内撑加强箍筋与主筋交叉位置处应双面焊接，内撑加强箍筋收口处应满焊。4、吊点位置处三根内撑加强箍筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。5、非吊点位置处的内撑加强箍筋收口处应确保焊缝长度不应低于搭接长度50%。6、在钢筋笼制作流程中应先行制作骨架筋，并应将骨架筋满焊于上下主筋之间,采用点焊.7
30、、在布置主筋与内撑加强箍筋时应确保间距均匀顺直.8、在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。除此之外,安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，确保所有吊具满足规范要求。1）清理场地起重安装作业前,先对场地进行规划,清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度,并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理,避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人.2）吊车就位、安放吊具待35T吊机就位后,由专人检查就位情况，确保正确就位.吊机就位后，由协助人员将滑车挂在相对应的主吊钩上，钢丝绳
31、穿过滑车，钢丝绳两端用卸扣与吊环连接锁紧在钢筋笼吊点位置两侧，副吊钩上直接挂钢丝绳一端,另一端挂在钢筋笼上，辅助提升钢筋笼离开地面,并在笼底栓接粗麻绳，用于钢筋笼起吊时,稳固钢筋笼摆动. 4）起吊经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后，方可起吊。起吊作业中，吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥.在指挥人员的指挥下，主、副吊钩同时缓缓起吊,使钢筋笼顶部离开地面一定距离,钢筋笼底部离开地面1m，将钢筋笼悬空约1015分钟,以检验焊接质量。同时，由安全员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问题。主、副吊机同时缓缓
32、起吊，将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，经检验无误后，用人牵引拴接在笼底的粗麻绳，稳住钢筋笼，摘去副吊机和钢筋笼上的卡环，收回副吊钩，由指挥长统一指挥主吊钩将钢筋笼缓缓提升吊起，牵引稳固绳索人员只需在吊起过程中随钢筋笼的移动缓缓放松绳索,但不得完全松开，将钢筋笼尾部控制在离地面12m的距离即可;主吊钩应缓缓提升扒杆，直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态.待钢筋笼成竖直状态，且提升完全由主吊机控制时，副吊机可缓缓松懈，同时降落吊钩，由协助人员将挂于吊钩上钢丝绳取下挂在钢筋笼上，副吊钩最终附在钢筋笼尾部，随钢筋笼一致由主吊机控制。5）钢筋笼移位及入孔待50t吊机主吊钩完全控制钢筋笼后，由指挥人员指挥
33、吊机沿预定路线将钢筋笼缓缓平移至对应孔位上方，协助人员应及时将氧气与乙炔罐运至该孔位旁，随时准备切割钢筋笼中需割除的三角撑钢筋.同时，应准备4根80厚壁钢管或四根I12I1工字钢，以备后续作业中支撑钢筋笼时用.钢筋笼入孔大致有如下几个工序,说明如下：1、待钢筋笼被下端入孔前,协助人员（需4名）应上前扶正钢筋笼，然后由现场技术人员对钢筋笼下放进行准确定位，并将控制线告知协助人员之后，专人指挥吊机缓缓下放孔内.2、当钢筋笼下放至主吊点附近时，现场安全员应上前辨认吊点下方分布筋，并找出用来耽钢筋笼的那一根，这根内撑加强箍筋与主筋的交叉点100点焊.待钢筋笼下至该内撑加强箍筋位置时，暂停下放。协助人员
34、迅速将4根4m长80钢管或I12I1工字钢插入该分布筋下方，钢管或工字钢稳固地担在两侧的支撑垫木上。协助人员上前将吊点处钢丝绳解下，并通过卸扣将其与备用钢丝绳连接，遂提升钢丝绳,至再次将钢筋笼提升起来，协助人员上前迅速移开钢筋棒。专人再次指挥吊机缓缓下放.3、当钢筋笼下放至倒换吊环位置处时,由协助人员上前将1m长10cm厚槽钢插入倒换吊环中,并将钢筋笼搁置在导墙上。待钢筋笼平衡后，指挥长指挥吊机松开钢丝绳，协助人员迅速上前接开主吊环处钢丝绳,并通过卸扣与倒换钢丝绳连接。连接完成后，吊机重新吊起钢筋笼并下放至孔口附近,再将80钢管或I12I1工字钢插入该加强箍筋环，按照定位环交底焊接四根18的钢
35、筋笼定位吊环，最终，将两根槽钢或厚壁粗钢管插入吊环,以控制钢筋笼标高。5。4、灌注混凝土5。4.1混凝土浇筑1、桩施工所需混凝土均采用混凝土搅拌车运输到位，运输车的数量与混凝土的浇筑速度相适应。2、运输过程要确保混凝土不发生离析、严重泌水及坍落度损失过多现象，当发生上述现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再加水。3、水下混凝土灌注（1）钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉淀厚度，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（2）首批混凝土灌注方量计算首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.5m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量为：V（H1+H2）+
36、h1式中：V-首批混凝土所需方量（m3）D-孔的直径（m）H1-导管底端至钻孔底间隙，一般取0。4mH2-导管初次埋置深度（m）d-导管内径h1-孔内混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度（m）HW孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）c-混凝土拌合物的容重（取24KN/m3）w-孔内水或泥浆的容重（KN/m3）(3)混凝土的初存量应满足：首批混凝土入孔后，导管埋人混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m，当桩身较长时,导管埋人混凝土中的深度可适当加大.漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。（4）灌注混凝土前需在导管内安设隔水栓塞，待漏斗储满首灌
37、混凝土后，开始“拔球灌注水下混凝土，拔球后混凝土要连续灌注,不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成.（5）混凝土灌注过程中要有专人测量混凝土面标高，正确计算导管在混凝土中的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度不大于6m，不小于2m。（6）水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间,每根桩的浇筑时间不应过长，宜在8h之内完成，混凝土浇筑完毕，位于地面以下或桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。（7）混凝土灌注接近钢筋笼底部时，应适当放慢浇筑速度，减小混凝土的冲击力,防止钢筋笼上浮。（8）混凝土灌注到桩上5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管
38、，拔出最后一节导管时，应缓慢提出,以免桩内夹入泥芯或形成空洞。（9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m1m,以保证混凝土强度，多余部分必须凿出，凿出后的桩头应无松散层。5。4.2、水下混凝土灌注注意事项:(1)混凝土灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工记录表和施工记录。(2)混凝土灌注工作应连续不间断进行,万一发生混凝土灌注间断事故，应根据导管的埋置深度,少量提升导管，并立即排除故障。造成断桩事故,应予重钻或与有关单位研究补救措施。（3）安装前检查导管密封性,橡胶密封圈是否遗漏，检查丝扣是否完好及导管圆整度。（4)灌注前先在导管口设置隔水塞。（5）施
39、工过程中避免桩底声测管收到损伤,以免影响后续过程施工。（6)混凝土填充是一个完整、连续、不间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和司机负责人员应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转.（7)混凝土灌注工作是桩基施工的关键工序,应有专人负责指挥协调。（8）施工原始记录如实填写，每桩灌注结束,资料整理结束，并及时归档。（9）水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌合、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗,并妥善保管备用.5。4。3、混凝土浇筑过程中意外事故的预防和处理1、导管进水（1)主要原因首批混凝土储量不足,或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口。导
40、管提升过猛或探测出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。导管接口不严或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。（2)预防和处理方法为避免发生导管进水，事前有严格导管的事前检查签证,采取相应措施加以预防，万一发生,要立即查明事故原因，若是第一种原因引起的，应立即将导管拔出，将散落在孔底的混凝土拌合物用过泥石泵吸出或者用空气稀泥机吸出，重新浇筑。2、混凝土堵管在浇筑过程中，混凝土在导管中下不去,称为堵管，堵管一般为气堵和混凝土离析堵管。（1）气堵的主要原因是向导管内倾倒的速度过快，导管内空气不能排除而形成高压气囊,造成导管内混凝土压力不够而不能排出，从而形成气堵.（2)混凝土离析堵管的主要原因是混凝土和
41、易性不良，混凝土泌水、离析造成离析部位混凝土与导管摩擦力增大，造成堵管。（3）处理措施传统方法是锤击导管,使混凝土与导管间摩擦力减小；使用起吊设备上下抖动导管，并让导管快速下落，利用混凝土惯性力使混凝土流动。当传统方法不能生效时可采用在导管内混凝土上施加压力的方法（如密封导管上口后向导管内注入高压空气）,使混凝土流动。另外，对于气堵现象也可向导管内插入排气管的方法进行处理。（4）预防措施1）优化混凝土配合比，混凝土需具体良好的流动性、不离析性，防止堵管。2)保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，混凝土浇筑过程中的间断时间不超过30分钟。3）导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，测量混
42、凝土上升高度和导管埋设要勤、要准，避免计算出错。3、埋管导管无法拔出称为埋管，原因是：导管埋人混凝土过深，或导管外混凝土以及初凝使导管与混凝土摩阻力过大致使导管无法拔出。主要预防办法如下：(1）混凝土灌注前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证混凝土灌注过程中导管不漏水，提升导管时不至于拉断。（2）严格控制导管埋深,现场技术员勤测孔深,保证实测数据和计算数据准确无误,导管埋深宜控制在26m.六、质量保证措施1、钢筋原材料为正规厂家生产,必须有出厂合格证,同时必须经试验合格方可使用。2、钢筋进场存放时，必须离地面不小于30cm,并用彩条布进行覆盖，以防钢筋受潮生锈.3、钢筋焊接用焊条必须合格
43、，并有出厂合格证,焊条必须干燥储存,严禁受潮。4、钢筋施焊人员必须持有焊工证，否则不得从事电焊工作。5、成立质量检查小组，坚持自检、互检、交接检，严格把好每道质量关。6、为保证钢筋笼在吊装过程中不变形，在加工钢筋笼时,在每隔一道加强箍上用直径20mm的短螺纹钢点焊三角形以增加钢筋笼的刚度.七、安全保证措施1、建立健全各项安全管理制度。2、成立以项目经理、总工为首的安全领导小组,组织安全施工管理工作，积极推动全面安全管理工作。3、经理部设专职安全工程师,负责实施整个项目部的施工现场的安全检查、监督，并提出整改意见，督促及时整改,同时各班组设专兼职安全员，检查本班组的安全监察与落实.4、钢筋加工制
44、作和吊装作业施工，必须严格按照下发的作业指导书进行施工,严格按规范进行操作，严禁违规操作.5、坚持每天班前安全讲话，对每天施工作业可能存在的安全隐患进行预想，并做好应急措施，并提出安全注意事项。6、钢筋加工制作时,必须佩带安全防护用品,如钢筋焊接7、钢筋吊装施工时，成立专门的吊装作业组织机构，吊装前进行人员分工安排，吊装时各负其责,保证钢筋笼的安全吊装。8、所有操作人员必须持证上岗,多人作业时,必须派一名负责人监控，操作人员在作业前必须对工作现场环境、现场机械及车辆的行驶道路、架空电线、建筑物以及拟吊装构件重量和分布情况进行全面了解。9、现场施工负责人应为起重机作业提供足够的工作场地，清除或避
45、开起重臂起落及回转半径内的障碍物。10、起重机应装有音响清晰的喇叭、电铃或汽笛等信号装置。在起重臂、吊钩、平衡重等转动体上应标以鲜明的色彩标志。11、起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号.操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时,操作人员可拒绝执行.12、操纵室远离地面的起重机,在正常指挥发生困难时，地面及作业层（高空）的指挥人员均应采用对讲机等有效的通讯联络工具进行指挥。13、在露天有六级及以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雨过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。14、起重机的变幅指示器、力矩限制
46、器、起重量限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，应完好齐全、灵敏可靠,不得随意调整或拆除。严禁利用限制器和限位装置代替操纵机构。15、 操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前,应发出音响信号示意.16、起重机作业时,起重臂和钢筋笼下方及周围严禁有人停留、工作或通过。严禁用起重机载运人员.17、 操作人员应按规定的起重性能作业，不得超载。18、起吊钢筋笼应绑扎平稳、牢固，不得在钢筋笼上再堆放或悬挂零星物件.易散落物件应使用吊篮固定后方可起吊。吊索与钢筋笼的夹角宜采用45-60，且不得小于30,吊索与钢筋笼之间应加垫块.19、起吊前必须检查钢筋笼与钢丝绳拴接的牢固性等，确认无误后方可继续起吊。20、笼体起升和下降速度应平稳、均匀，不得突
