江苏XX网架工程安全专项施工方案.doc

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1、江苏理文造纸有限公司87_88成品仓网架工程安全专项施工方案1工程概况 87成品仓网架工程平面尺寸为长156米，宽99米，面积为15444平方米。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条，屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱,柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水,屋面上每个柱距间设置采光带一条，屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。该网架共由九块网架组成，每块网架间设置有伸缩缝,九块网架分别为1轴5轴，三块，5轴-9轴，三块,9轴14轴,三块，跨度方向为A轴B轴-C轴-D轴，宽度方向分3连跨，跨度均为33米，详见附图一（87#成品仓网架平面图)。88#成品仓

2、网架工程总平面尺寸为长180米,宽66。5米，面积为11970平方米，宽度方向分2连跨，跨度均为33.25米,详见附图二(88成品仓网架平面图）。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条,屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱，柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水，屋面上每个柱距间设置采光带一条,屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。2编制依据(1)网架结构设计与施工规程（JGJ 7）。 （2）钢结构设计规范（GB 50017)。 （3)钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205)。 （4）钢网架行业标准）(JGJ751753）。 (5)钢网架螺栓球节点用高

3、强度螺栓（GBT16939）. （6）钢网架螺栓球节点(JG 10)。 (7）钢网架焊接球节点)（JG 11)。 （8）(低合金高强度结构钢（GBT 1591）。 (9)碳钢焊条（GBT 5117)。 (10)（建筑工程施工质量验收统一标准)(GB 50300）。 （11)履带起重机安全规程（JG 5055)。 (12)汽车起重机和轮胎起重机安全规程(JBT 8716）。 （13）建筑钢结构焊接技术规程）(JGJ81）。 （14)(焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30341）。 （15)螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30342）。 （16)（钢

4、网架检验及验收标准（JG 12)。 （17)施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 46）。 （18)(建设工程施工现场供用电安全规范（GB 50194）. （19)120+3。01.52球的圆度D1201。5D1202。53螺栓球螺孔端面与球心距0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.20用游标卡尺、高度尺检查D1200.305相邻两螺孔轴线间夹角30用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分数 4.2。2.2。杆件生产4。2.2。2.1.杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有:钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥

5、头,高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。 4.2。2.2。2.钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成. 4.2。2。2。3。杆件组装点焊：按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊. 4.2.2.2。4。杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。 4。2.2.2.5.杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303，焊丝采用H08Mn2siA。4.2.2。2。6。杆件施焊应按GB5020595钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。4。2.2.2。7。杆件的主要检验控制有：a. 杆

6、件的坡口及坡口后杆件的长度,要求达到1mm。b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。c. 焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5,湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m5。e. 允许偏差项目的检验：长度：允许偏差1mm。轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0。5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。 4.2.2.3.封板、锥头、套筒的生产 4。2。2.3。1.封板的生产 4。2.2。3。2。封板的加工按

7、下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。 4。2。2。3.3.封板下料采用锯床下料. 4.2。2。3。4。按封板标准图在车床上加工。 4.2。2。4。锥头的生产 4.2。2。4.1.锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。 4。2。2。4。2.圆钢下料采用锯床下料 4。2.2。4.3.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。 4。2。2。4。4。按锥头标准图在车床上加工. 4。2。2.5套筒的生产 4.2。2。5。1.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理（除锈） 4。2。

8、2.5。2.圆钢下料采用锯床下料。 4.2。2.5.3。来用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀，终段温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。 4。2.2。5。4.按套筒标准图要求车加工。 4.2.2。5.5.根据设计要求进行除锈处理.4。2.2.6。封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有:a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10数量抽查。b. 套筒按5压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。c. 允许偏差项目的检验项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0。50。23封

9、板、锥头底板二面平行度0。3用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0。5用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0。50用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度0。5用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.5 4。2。3.支座的生产 4.2.3。1.支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接防腐前处理(除锈）防腐处理(涂装）. 4.2.3。2.支座的肋板和底板的下料采用气割下料。 4.2。3.3.支座底板采用摇臂钻床

10、加工。 4。2。3。4。肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303.肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接,焊接前预热处理，然后分层焊接,要求焊缝保温缓冷。 4。2。3.5。按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 4。2。4。支托 4.2.4。1.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料,焊接。 4.2。4.2。支托管下料采用管子切割机下料。 4.2。4.3.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 4。2。4.4.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理 4.2。5.支座的生产 支座、支托都

11、是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验的主要内容有： a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量,焊缝高度应满足设计及规定要求. b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。 c.底座支托板的平整度应不大于3mm。 d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于20。 e。螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于5mm。 4。2。6。网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才

12、准拆下包装.试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。 4.3。檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程 檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型, 4.3。1.檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于2mm,高度不大于1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤.檩条加工后采用钢结构捆轧包装。4。3.2。压型彩钢板的生产彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:a. 表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。b.

13、彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。c.成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T1275591）标准，允许偏差见下表项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯 不大于20mm钢尺、建筑用线d。堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。4.4.网架安装 4.4.1。网架安装过程及方法： a。下弦杆与球的组装： 根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面,把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。 b。腹杆与上弦球的组装： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球

14、的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 c。上弦杆的组装： 上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。 按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。 4.4.2.对网架安装的质量控制 4.4.2.1。对土建控制:要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确,其基本要求为纵横向长度偏差不大于30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm； 4。4。2.2.对

15、网架安装的要求； a螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b杆件不允许存在超过规定的弯曲. c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤,不凹陷，不错装，对号准确,发现错装及时更换。 d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e网架节点中心偏移不大于1。5mm,且单锥体网格长度不大于1。5mm。 f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。 g相邻支座高差不大于15mm,最高与最低点支座高差不大于30mm。 h空载挠度控制在L/800之内。 i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作.

16、j检验员在现场不中断，不离岗,随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。 4。5.围护结构及檩条安装 4。5.1.围护结构和檩条的安装紧随主结构的安装进行。根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置,做到布置准确，堆放合理,以便于起吊和安装。由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有条件的可采用汽吊。4。5.2。在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、螺孔位置等,有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时,必须先检查支托高差,弹出中心线,檩条个别地方较高或较低必须想办法整平,各檩条间的高

17、差必须严格控制。 4。5.3。安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准,拧紧程度合理。 4.5.4。安装后应及时检验并通知监理工程师验收，以便及时转入围护板材的安装。 4.6屋面安装 4.6。1。安装前准备： 4.6。1.1.在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。 4.6.1。2。安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。 4.6.1。3。包装吊到屋面上后，应放在有支承点的檩条上,每个支点上只能放一件包装，并应保证每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉. 4。6.1。4安装前应首先把

18、板材表面的保护膜彻底清除干清,然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。不合格的及时处理。同时检查檩条支承钢梁质量及支承条件,安全设施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。 4。6.2.屋面板的安装 4.6。2。1。屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧山墙往另一侧山墙.安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。 4.6.2.2.确定好安装方向后，把山墙边的封口板先安装固定好,接着将第一块安装就位，并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板，具体每块板的安装

19、就按下述要求进行: 4。6。2.3。先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺钉与檩条紧固,自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当；4.6。2。4两块平行板的边缘应完全接触，并且平直，从而保证良好的防水性能。 4.6.2.5。若屋面板沿长度方向超过一块板进,则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下面一排）,施工时按前述要求从左到右进行。 4。6。2.6。第一排安装完后，再安装第二排板。第二排（靠屋脊）安装方法与第一排一样，但与第一排搭接处应把下底板及聚氨酯割掉300mm，安装时再把留下的上板与第一排板搭接，搭接处用铝拉铆钉拉住.在安装过程中，要充分注意搭

20、接部分的防水处理。 4。6。2.7。板搭接长度200mm300mm，取决于排水距离及排水坡度。用铆钉紧固，铆钉间距300mm. 4。6.2。8.用同样方法安装后面的板。 4.6.2。9.当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘(亦即紧着天沟的钢板)的平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流. 4。7。EPS屋面板的安装 EPS屋面板的安装与聚氨酯板的不同之处在于EPS板平行搭接时是将板的边缘向上折起50mm，然后用专用扣件扣上，用铆钉将两块屋面板于扣件连接，形成屋面的整体防水系统。EPS板安装过程中，特别要注意应该打防水胶的地方，一定要打好防水胶。EPS板其余的安装方法同聚氨酯板。4.8。屋脊堵

21、头及屋脊板的安装. a.放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线. b.安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装定位并用拉铆钉固定,以防水胶将固定件密封防止渗漏，依次安装后续堵头。 c。安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上量测划出弯折档水板的定位板,用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，以防止水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。d.安装第二块屋脊板，在第一块压型板上量测出第一块的搭接定位线，在板的搭接部位涂防水胶,安装第二块屋脊板调整定位，并在第二块板上量出弯折

22、档水板的定位线用剪刀剪口,将第二块用拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定密封，依划出弯折定位线弯折档水板。用以上方法逐步安装。4。9.泛水、包角,伸缩缝盖板的安装a。放线定出第一块的起始基准线,顺安装方向确定板两边线的控制线.b。安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。c。在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位,固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。 4。10。现场焊接工艺4.10。1。本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊机焊Q235材料，焊条采用为手工焊

23、,选用E43焊条。4.10。2。参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。4。10.3。按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。4.10.4.焊条应经过烘箱300-350度1小时，烘干后放入保温筒使用，当天未使用完的焊条，需存入在电热干燥箱中。4。10.5。直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s,如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。 4。10。6。对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整，均匀和熔透.每道焊缝完

24、工后，必须将焊渣、溅物清除干净,焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。 4.10。7。提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施. 4.10.8.现场焊接按操作工艺流程:焊接安全设施的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫 坡口检查 坡口检查记录 气象条件检测 气象条件记录坡口表面清理预 热 焊 接 焊接施工记录 焊接外观及超声波探伤检查 检查、验收记录焊接结束向下一下焊接处转移 4.10。9.焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。 4.11.涂装 涂装工紧随着、

25、钢结构安装、檩条及天沟安装进行,涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度（每道25m）并使厚度均匀,不得漏涂,应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。5.施工安全验算5.1.概述：该工程为江苏理文造纸有限公司87及88成品仓网架结构，本次网架吊装分为13次吊装，其中87#成品仓分别吊装9次吊装,88#堆场分4次吊装，每次吊装每块网架的一部分（一个柱距的部分)，其余网架进行高空散装，详见附图三（1)、（2)（87#及88成品仓网架分块吊装及高空散装网架示意图)。吊装安全是本次吊装的重点，一是人员安全；二是机械设备安全;三是网架本身安全

26、。由于构件长度大，吊装高度较高，造成吊车工作半径大，因此吊装指挥人员与吊车司机必须协调一致，参与人员听从吊装指挥人员的统一安排和指挥，确保安全。5。2.吊装设备： 本次吊装采用的起重设备是2台QAY25吨汽车起重机，型号为QAY25。QAY25全长10。7米,宽2.49米压腿支撑后宽度6.32/6。2米，最大起重量25吨。吊臂伸长24.4米，工作半径12米时，可吊重4。2吨.网架自重为6吨因此按两台QAY25汽车起重机机械性能完全能够满足本次吊装构件重量和吊装高度的要求。具体吊装见下图示意（此方案以87成品仓网架1-5轴为例说明，其它几块网架与此相同)：5.3。吊装前准备: 大凡吊装，无论预制

27、钢构件吊装，还是设备吊装,准备工作是吊装的一项十分主要而且必不可少的工作，一般来讲，准备工作做充分、全面，考虑到起吊后可能出现的所有问题，那么吊装工作就会顺利安全，因此我们得十分重视这次吊装前的准备工作.1.起重机要进行充分的保养，并且应具有技术质量监督局颁发的特种设备准用证. 2。吊装钢丝绳、卸扣必须具有质量合格证。 3吊耳必须有材质合格证，吊耳和加固的焊接应可靠，并通过联合检查.5.4。构件吊装： 对于网架的吊装，采用两台QAY25型汽车起重机吊装,QAY25起重机吊臂伸长27.95米，作业半径10米，额定负荷5.3吨，而起吊网架自重为3。0吨因此满足吊装要求.起重机吊装参数如下型号QAY

28、25级别25T工况主臂主臂杆长28副臂长度/超起配重/超起配重半径/车体尺度工作半径10米额定负荷20.8最大受力负荷率先将2台QAY25汽车起重机与网架平行布置，就位后网架中心10米位置外，用2根28mm钢丝绳，4只10t卸扣分别与网架顶层的4个节点球相连，如上图.经检查连接牢固后,2台起重机在统一指挥下开始工作慢慢提起网架，同时注意观察吊索、构件平衡程度，必要时可在网架一端加少量配重，使其彻底平衡,并将配重固定牢固,防止中途脱落。网架提离地面50cm时，停止提升,观察绳索具等各处受力情况，在网架上上4人，再观察2分钟，确认无误后，网架上的4人下到地面安全位置.吊车继续提升,提升高度达到10

29、.5米时，起重机缓缓右转,同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧，防止构件与起重机大臂相互碰撞，网架支座就位后,焊接，然后松钩.安全操作规程：5。4.1。凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容,并严格执行本方案中安全、技术要求。5。4。2.凡参加安装的工人，必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。5。4。3。 进入现场人员要做好个人防护用品的佩戴。5。4。4.高处作业（2M以上)，要设置可靠防护措施，带好安全带并栓挂在稳固点上。高挂低用,不准随意抛投物件、工具。5。4.5.吊装前要严格检查各种吊装索具,保证合理、完好、符合要求.5。4.6. 正式起吊前,要进行试吊，合格后方可正

30、式吊装.5。4。7。 吊装时,吊装现场设警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。5。4。8。吊装时，施工人员不得在工件、吊臂下和旋转范围内、竖井工件正下方逗留和通过，不得随同工件或机具升降.5。4。9。吊装时设专人指挥信号，井上、井下传递信号准确及时，每个岗位要各施其责,不得误指挥、操作。5。4。10.必须严格按各工种的安全操作规程进行操作.5.4.11.五级风以上、雨、雪、能见度低的情况下不准吊装。5.4.12。采用双机台吊作业时，应选用起重性能相似的起重机进行,抬吊时应统一指挥，动作应配合协调，荷载应分配合理，单机的起吊荷载不得超过允许荷载的80.在吊装过程中，两台起重机的吊钩滑轮组应保持垂直状态. (后附QAY25起重性能表）25吨汽车吊性能参数工作半径(m)吊臂长度（m)10。213.7517.320.8524。427.9531。532517。53.520.617.512。29。541817.512。29.54.516。315。312。29。57。5514.514。412.29。57。55.513。513.212.29.57.57612。312。211.39.27。575。16.511。21110.58。87。575.1710。2109.88.57.275.17。59。49.29