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1、 涵洞施工方案本项目共计涵洞86道，其中钢筋混凝土圆管涵30道，钢筋混凝土盖板涵16道，铸铁管涵40道。1、钢筋砼圆管涵（见附图：圆管涵施工工艺框图）施工准备 在工程开工前及时组织施工人员进场，确定施工人员和施工机具，安排临时设施。组织材料检验进场，同时做好开工前的砼配合比试验工作。定位放线 涵洞的定位放线采用坐标法，沿涵洞的中心线和路基中心线各放设三点以确保位置准确，并报监理工程师审批。基槽开挖 基槽开挖基本采用机械开挖，开挖时预留20cm不挖，采用人工整修到位。为防止泡槽，人工整修时在基底增设排水沟和集水坑，设置时按地下水的情况而定。同时对地基承载力进行检验，如基底要求夯实的，夯实机械采用
2、平板打夯机。还必须预留夯实的高度。铺筑垫层 垫层料使用透水好的砂砾料，根据设计要求分层施工，采用平板打夯机夯实，保证垫层的压实度和平整度达到规范要求。基础砼施工 支立底板砼模板，先浇筑底板砼，底板砼施工前按设计要求预留23厘米的沉降量工作。在管节安装完后再支侧模浇筑管侧混凝土。f.管节安装 按设计标高在基础砼上做好砂浆找平层，并将涵位中心线放设在基础上，采用吊车进行管节安装。涵管安装从下游开始，使接头向上游，各管节顺水流坡度成平顺直线，管节和基础结合紧密。管节接头按图纸施工，缝宽控制在1cm以内，采用沥青麻絮内外双侧嵌缝，水泥砂浆或沥青麻絮包裹。接缝施工完毕后外包砼。管肩、端墙及洞口、管肩施工
3、在管节安装完毕后即可进行，首先清理管肩与基础的结合面，按施工缝要求支立模板进行砼施工，施工时注意沉降缝与底板贯通。端墙施工时要注意支撑稳定，使端墙成形顺畅，美观。涵洞洞口的河床顺直，与上、下游排水支流连接圆顺、稳定。回填管沟时要分层对称夯实，在管顶及两侧不小于两倍孔径范围内，采用天然级配砂砾，每10cm一层，分层夯实，确保密实度不小于96%。施工过程中，当洞顶覆土厚度小于50cm时，严禁任何重型机械和车辆碾压管节。2、钢筋砼盖板涵2.1钢筋砼盖板涵施工要点如下：2.1.1预制板采用板体设置吊环，钢丝绳通过吊环的方法进行吊装，不得利用抗震锚栓孔捆绑吊装。堆放时，需采用两点搁支，不得上、下倒置。2
4、.1.2为使铺装层与预制板紧密结合成整体，在预制盖板时，顶面必须拉毛，可采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.6-1.0cm,横贯预制板顶面，每延米不得少于10-15道，并严防板顶残留油腻。2.1.3浇注铰缝与铺装层砼前，必须用钢刷清除预制行车道顶面和侧面的浮渣，用水冲洗干净。浇注铰缝应振捣密实，并避免铰缝钢筋位置的错位，铰缝内配置的钢筋与预制板伸出的钢筋扎在一起，在铰缝上缘将相邻板伸出的钢筋相绑扎，以防铰缝开裂严重，造成渗水和板体外爬等弊病。2.1.4基坑的开挖，基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖时从涵洞的两侧同时进行。由机械开挖至基底标高以上20cm后，人工挖除整平。开挖出的土石方除用于回填的以
5、外其余的运输到弃土堆处堆放好。基坑开挖后，经监理工程师批准才能进行基础、涵身的浇注、涵底铺砌。当砼强度达到要求后，进行涵洞盖板的安装。涵洞盖板安装完毕后，进行涵洞两侧填筑及洞口施工和板顶铺砌，最后报监理工程师审批。2.1.5涵台台身的沉降缝一般沿涵长方向每隔4-6m设一道，必须贯穿整个涵台断面（包括基础），缝宽2cm，缝内用不透水的弹性材料填塞，沉降缝的设置应与板方向平行。2.1.6预制盖板在混凝土强度达到设计强度85后脱模吊运，涵两侧填土在盖板端缝混凝土强度、涵底铺砌的砂浆强度达到设计强度时进行。2.1.7涵两侧填土采用透水性良好的砂质土或砂砾石土等，两侧对称用小型机具人工夯实，涵洞顶以上及
6、涵身两侧在不小于两倍孔径范围内的填土分层对称夯实。2.2盖板涵施工方法及施工程序（见附图：钢筋混凝土盖板涵施工工艺框图）2.2.1定位放线依据业主、监理工程师所交付的桥涵中线控制桩、水准基点桩及其资料进行检查、核对，根据图纸要求放出涵洞开挖边线，测量原地面高程，确定开挖深度，将轴线控制桩引到不受施工扰动的地方，放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师审核签字。2.2.2涵洞基坑开挖2.2.2.1复测基础的轴线，边线位置及基底标高，经检验无误后方可开挖。2.2.2.2严禁超挖，挖基废弃应运到指定堆弃点。2.2.2.3当挖掘距底部近20cm时用人工清理。2.2.3涵洞砂砾（砼）垫层涵洞垫层施工，
7、基坑回填采用装载机回填戈壁，人工平整后用平板振动夯分层夯实。每层厚度不超过20cm。2.2.4模板施工（包括预制盖板模板）采用组合钢模板流水周转施工。盖板的预制采用定型钢模板。2.2.4.1模板按使用部位的计划数量进行配置，并按不同部位进行编号，所有模板使用完后应清理干净，涂刷隔离剂，按不同规格在指定位置堆放整齐。2.2.4.2具体措施模板支撑系统的地基处理及架体底部措施。基础模板施工在基坑内搭设支撑系统，并应有足够的支撑面积与可靠的防滑措施，还应采用有效的排水、防冻融或其他固定措施。；支架、脚手架的各立柱之间，应有足够数量的杆件牢固连接；架体立杆底部均铺设5cm厚、30cm宽通长木板，木板底
8、部平整；立杆底部均安装立杆支座，增加其接触面及稳定性。脚手架不宜与支架及模板相连接。若必须连接时，应采取措施，确保模板及支架的稳定，防止模板变形；模板及支架安装，应与钢筋架设、预制构件安装、砼浇筑等工序密切配合，做到互不干扰。2.2.4.3模板工程的成品防护模板成型后，任何人不得擅自拆除模板支撑或硬砸硬撬模板。模板工人及其他作业人员在模板面上操作时应注意保持模板内的整洁，严禁掉入木屑、砖渣等杂物。2.2.4.4模板的拆除为保证已浇筑成型的砼表面不因拆模而受到破坏和砼结构的安全，必须建立严格的拆模审批制度，未经现场技术人员许可，任何人不得拆除模板。拆模时不得使用大锤、撬棍硬撬，拆除时在底部轻微撬
9、动，保证砼表面及棱角的完整。侧模拆除以不破坏棱角为准，可准确掌握拆模时间，必须留置砼同条件试块，试块强度达到1.2Mpa时允许拆模。2.2.4.5模板工程控制要点浇筑前必须检查支撑是否牢固，扣件有无松动，支撑在土基上时，支设班组专人看模，随时检查支撑并及时修复。模板使用前，应检查模板表面的清理和隔离剂涂刷情况。所有砼构件均要达到合格要求，一次成型，所以必须认真进行技术复核。在墙身模板留设施工缝的部位，应留设清扫口，以利于施工缝的清理，防止砼出现夹渣现象。2.2.4.6认真检查控制梁、板接缝处易漏浆部位，防止出现砼外观质量缺陷。2.2.5钢筋施工2.2.5.1钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质
10、试验报告和出厂合格证，钢筋按不同规格、不同品种分批存放，钢筋存放时设标识牌，标明材料来源、是否自检（包括见证）、自检时间、申报情况、拟使用部位以及材料产地、规格、数量。钢筋进场时，本项目实验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并应同时进行见证试验。钢筋试验的力学性能达到规范要求时，方可使用。钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。2.2.5.2钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2）钢筋应拉直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3）采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率
11、不宜大于2%，级钢筋的冷拉率不宜大于1%。接头双面焊缝的搭接长度不应小于5d，单面焊缝的搭接长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头在截面面积占总截面面积不大于50%。钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。2.2.5.3钢筋制作安装工艺1）钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。2）加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。3）焊接和绑扎时应先绑扎纵向钢筋，
12、然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋及内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎成梅花形布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。4）钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格，再报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序。2.2.6台基、台身砼浇筑2.2.6.1砼的原材料经检验合格后，报监理工程师审批后，方可浇筑。2.2.6.2砼用强制式搅拌机拌和，采用自卸汽车运输，分层填仓，人工浇筑，振动棒分层振捣。2.2.6.3对已浇筑好的砼应用塑料薄膜覆盖养护14天以上。2.2.7预制钢筋砼盖板按照图纸要求和施工规范进行预制，设专人养护，养护达到设
13、计强度后方可搬运，起吊时注意不能把盖板上、下倒置，以免断板。2.2.8钢筋砼盖板安装2.2.8.1为保证混凝土构件质量，所有预制构件均在预制场预制。2.2.8.2预制构件在起吊、运输、装卸、安装时，应符合图纸规定，构件强度一定不低于设计强度等级的75%。2.2.9台背回填2.2.9.1采用天然级配砂砾回填。2.2.9.2回填材料应分层摊铺，摊铺厚度不得大于20cm，用振动夯分层夯实。2.2.9.3为了防止台背跳车，台背回填料分层夯实到距路面基层以下1m时，顺路线方向长H1.5m处，按5%的水泥掺量拌合水稳层级配料，用振动夯进行夯实，注意含水量。2.2.10铺装层施工2.2.10.1砼浇筑前，人
14、工应将盖板表面清扫干净，洒水湿润，将钢筋校正到图纸要求的位置。2.2.10.2砼拌合料采用汽车运至现场，人工摊铺后，用振动器振实，待砼终凝后用木模子拍实拉毛。2.2.10.3砼浇筑完毕后12小时及时洒水养护，用草袋覆盖。2.3砼工程施工工艺2.3.1砼工程施工工艺水泥、砂、石、水、外加剂配料、搅拌拆模浇筑混凝土钢筋加工、安装养护模板制作、安装模板清理2.3.2混凝土拌制2.3.2.1加料顺序搅拌砼前，先在料斗中装入石子，再装入水泥及砂；水泥夹在石子和砂中间，上料时减少水泥飞扬，同时水泥及砂子不致粘住斗底。料斗将砂、石子、水泥倾入搅拌机的同时加水。2.3.2.2搅拌时间砼搅拌时间是影响砼的质量和
15、搅拌机生产率的一个主要因素。长时间搅拌，砼强度不能显著增加，反而使砼和易性降低且影响砼搅拌机生产率。砼搅拌的最低时间与搅拌机的类型和容量、骨料的品种、对砼流动性的要求等因素有关，砼搅拌最短时间应符合规定。2.3.2.3砼浇筑前的准备工作对模板和支架、钢筋及预埋件应进行检查并做好记录，符合要求后方能浇筑砼。模板应检查其尺寸、位置(轴线及标高)、垂直度是否正确，支撑系统是否牢固，模板接缝是否严密。浇筑砼前，模板内的垃圾、泥土应清除干净。木模板应浇水湿润，但不应有积水。钢筋应检查其种类、规格、位置和接头是否正确，钢筋上的油污清除干净；预埋件的位置和数量是否正确。检查完毕做好隐蔽工程记录。在基底上浇筑
16、砼，应清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施：对干燥的非粘性土，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得留有积水。准备和检查材料、机具及运输道路。做好施工组织工作和安全、技术交底。2.3.2.4浇筑浇筑砼时为避免发生离析现象，砼自高处倾落的自由高度(称自由下落高度)不应超过2m。自由下落高度较大时，应使用溜槽或串筒，以防砼产生离析。溜槽一般用木板制作，表面包铁皮；使用时其水平倾角不宜超过30。串筒用薄钢板制成，每节筒长70cm左右，用钩环连接，筒内设有缓冲挡板。为了使砼能够振捣密实，浇筑时应分层浇灌、振捣，并在下层砼初凝之前，将上层砼浇灌并振捣完毕。如果在下层砼已经初凝以后，再浇筑上面
17、一层砼，在振捣上层砼时，下层砼由于受振动，己凝结的砼结构就会遭到破坏。砼浇筑应保持连续性，因故终止且超过允许间歇时间，应按施工缝处理。2.3.2.5混凝土运输应符合下表要求混凝土拌合物运输时间限制气温()无搅拌设施运输(min)2030301019455-9602.3.2.6混凝土强度检验要求在进行混凝土强度试配和质量评定时，混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准试件测定。试件以同龄期同罐砼三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中问值的差值超过中间值的15时，取中间值，如有两个测值与中间值的差值超过中间值的15时，
18、则该组试件无效。2.3.3养护自然养护是在常温下(平均气温不低于+5)用适当的材料(如草帘)覆盖砼，并适当浇水，使砼在规定的时间内保持足够的湿润状态。砼的现场养护应符合下列规定：2.3.3.1在砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水；2.3.3.2砼的浇水养护日期：普通硅酸盐水泥，不得少于7d；掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼，不得少于14d；2.3.3.3浇水次数应能保持砼具有足够的润湿状态为准。养护初期，水泥水化作用进行较快，需水也较多，浇水次数要多；气温高时，也应增加浇水次数；2.3.3.4养护用水的水质与拌制用水相同。2.4质量、安全技术措施2.4.1钢筋：需检查每批产品质量合格
19、证，并按规范抽样进行力学性能试验，焊接采用对焊接头进行抗拉试验，扎筋进行尺寸、形状、间距、焊接长度验收，对箍筋也不能疏忽，应做到基本无松扣，钢筋表面不应有水泥土、锈皮。2.4.2水泥：对免检厂供应的水泥也应抽检，不合格不得使用，砼用砂、碎石应与配合比试验相一致，使用添加剂、砂石材料变更时应通过试验确定。2.4.3严格施工报验程序，明确每道工序质量。施工班组自检，项目部复检合格后，才能报监理工程师验收。2.4.4严格执行施工设计文件审查复核制度，由现场技术负责人主持，对所有施工项目设计尺寸、标高、位置、数量及结构逐一进行核对，把问题解决在施工之前。2.4.5隐蔽工程必须先由施工班组和项目部质检工程师检查后，再由监理工程师检查，经检查合格后方可进行下步施工。附图：圆管涵施工工艺框图开挖基坑排水工程师检查浇注砼基础圆管安装预制圆管沥青防腐测量放样基坑尺寸基础 处 理配合比其他项目清场运走余出入口铺砌一字墙铺砌工程师检查管带施工检查验收分项质量评定资料整理分项质量评定附图：钢筋混凝土盖板涵施工工艺框图
