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1、一、 工程概况： 大庆炼化公司柴油产品质量升级配套酸性气制酸装置项目主要工程量有动设备28台、静设备23台，其中锅炉给水泵、酸循环泵、废酸泵、助燃风机、工艺气体风机、一次冷却风机、二次冷却风机、酸雾控制单元各2台；污水泵、磷酸盐加药装置各1台、轴流风机8台、空调机2台；焚烧炉、转化器、废热锅炉、气体冷却器、第过热器、第过热器、锅炉给水加热器、汽包、第加热器、排污膨胀器、取样冷却器、第冷凝器、第冷凝器、酸冷凝器、算地下槽、废酸贮槽、烟囱各1台；第加热器2台、手拉葫芦4台。工艺管道安装3662米，其中20钢1402米、20G 552米、15CrMoG 84米、12Cr1MoVG 30米、304 2
2、0米、Q235B 645米、Q345 18米、Q345R 116米、钢衬PTFE 176米、球墨铸铁管433米、衬塑复合管186米；各型号管件16083个，其中弯头829个、同心异径管16个、偏心异径管20个、等径三通97个、异径三通105个、阀门380个、垫片840个、法兰及法兰盖526片、螺栓5112个、螺母8052个、其他管件128个；阀井及检查井42座、消防设施76套。该项目位于大庆炼化公司炼油二厂内，四周紧邻重要生产装置及罐区，装置内介质多为易燃易爆品，危险性高，作业空间受限，高空作业量多，吊装量大，施工中必须按炼化公司规定办理好各种施工手续才可动火、吊装或高空作业，施工中加强协调，
3、专人指挥，专人监护，确保施工工程按期完工。二、编制依据：1、建设工程监理规范GB5031920132、本工程监理规划3、本工程设计图纸文件和相关的技术文件资料4、设计交底图纸会审纪要5、设计联络单，变更通知单6、经审核批准的施工组织设计方案与措施7、下列施工标准和验收规范 序号文件、标准、规范名称编号1工业金属管道工程施工验收规范GB50235-20102现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20113工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50126-20084涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-19885工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20116
4、工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-20107石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-20038石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20119石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范SH/T3022-201110石油化工设备与管道隔热技术规范SH3010-200011石油化工施工安全技术规程SH3505-199912大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-200313石油化工静设备安装工程施工技术规程SH/T3542-200714承压设备无损检测JB/T4730-200515阀门检验与管理规程SH3518-200016钢制管法兰、垫片、紧固件
5、HG/T2059220635-200917压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-201018钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414-200719石油化工给水排水管道工程施工验收规范SH3533-200320石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH/T3548-201121给水排水管道工程施工与验收规范GB50268-200822建筑给水排水及采暖工程施工及质量验收规范GB50242-200223通风与空调工程施工及验收规范GB50243-200224钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001三、监理工作流程：1、管道安装工程监理工作流程：进场管材、管件报验
6、放样、下料巡检管口打磨、清管巡检管道组对、焊接平检无损检测管道强度及严密性试压旁站管道吹扫、清洗、脱脂旁站管道除锈、防腐平检管道保温或保冷平检管道隐蔽检验(地管隐蔽旁站)预验收“三查四定”问题整改检查系统试运巡检投产验收监理资料整理存档2、静设备安装主要监理工作：设备验收基础验收交接安装找正巡检地脚螺栓孔灌浆精找正平检吹扫试压（旁站）投产验收监理资料整理存档3、动设备安装主要监理工作：进场设备验收基础验收交接安装找正地脚螺栓孔灌浆精找正平检油系统试漏间隙调整附属设备和管路安装联轴器安装轴承安装电机及联轴器安装机组最终复查轴对中系统调整、仪表自控系统联锁调校试验试运转（旁站）投产验收监理资料整理
7、存档四、监理工作控制重点：管道安装工程监理质量重点控制表序号检查项目检查内容检查方法1管材、管件、阀件等验收1、管子、管件、法兰、法兰盖、翻边短节、金属波纹管膨胀节、垫片、紧固件、阀门、阻火器等实物检查。2、依据SH3501-2011标准和设计图纸要求核对质量证明书、规格、数量和标志。尺量、查看相关质量证明文件和二检报告2管道组对1、坡口两侧铁锈、油污、污泥清理干净，满足焊接要求。2、坡口角度、对口间隙、错边量符合施工要求。焊接检验尺测量3管道焊接1、核查焊材合格证，产品质量证书；焊接工工艺评定报告及焊接作业指导书；焊工操作合格证与资质；查看焊条报验、烘干、发放记录和现场抽查。2、依据SH35
8、01-2011标准检查焊道表面是否存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷以及许可范围内的咬边现象。3、检查焊缝余高和焊缝宽度。查看相关质量证明文件和证件及现场焊接检验尺测量4管道预制与安装1、管道预制严格按轴测单线图上要求在管道上标明管道号、管口号、焊工号。2、管道安装尺寸、坐标、标高、流程应符合设计要求和规范规定。3、管道安装立管垂直度、水平管道直线度、成排管道间距、交叉管的外壁或绝热层间距应在允许偏差内。4、支吊架的形式和位置应符合设计要求。5、核查管材，管配件规格、型号、材质、压力等级、密封性能是否符合设计要求并按介质流向安装。用钢卷尺、水准仪和经纬仪测量以及结合图纸目测5管道试压和吹
9、扫1、管道系统试压前，由施工单位、监理单位和建设单位联合检查，符合SH3501-2011标准中第8条规定，满足试压和吹扫要求。2、具有可操作性的管道试压吹扫专项方案和安全措施。观察压力表是否有压降6管道防腐1、管道表面除锈等级和施工方法符合设计和规范要求。2、涂漆厚度符合设计和规范要求。3、防腐结构符合设计和规范要求。1、目测对比和漆膜测厚仪测量2、检查防腐材料种类、型号、产品质量证明书、合格证以及二次检验报告。7管道保温1、 保温、保冷、防潮层、保护层材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或相关产品标准的规定2、保温层或保冷层厚度检查材质证明书和现场抽样的性能检测报告、针刺、尺量8埋地
10、管道1、 符合上述各条款2、 测量放线3、 管底标高4、 土方回填检查施工记录、质量证明文件、设计图纸等技术文件；尺量和仪器检测设备安装工程监理质量重点控制表序号检查项目检查内容检查方法1设备验收外观、配件、装箱单、技术文件、质量证明文件、合格证目测外观、查看质量证明文件和合格证2基础中间交接标高、坐标及几何尺寸查看设计图纸、施工及验收记录3垫铁安装1、垫铁规格、位置、高度2、接触是否紧密、均匀、是否焊牢有无松动3、垫铁间距目测、尺量和小锤敲击4地脚螺栓安装1、地脚螺栓垂直、螺母垫片规格和数量。2、螺母垫片底座接触紧密。3、螺母受力均匀、地脚螺栓螺纹外漏2-5扣且涂防锈脂观察检查和扳手拧试5地
11、脚螺栓孔灌浆1、螺栓孔内有无杂物、基础表面是否有油污积水。2、灌浆用料符合要求。3、灌浆捣实观察检查6设备安装尺寸1、中心线和标高2、纵、横向水平度3、垂直度钢卷尺、水平仪或经纬仪测量7设备防腐和保温1、表面除锈等级和施工方法符合设计和规范要求。2、涂漆厚度符合设计和规范要求。3、防腐结构符合设计和规范要求。4、保温、保冷、防潮层、保护层材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或相关产品标准的规定5、保温层或保冷层厚度检查材质证明书和现场抽样的性能检测报告、针刺、尺量五、施工进度控制：1、施工总进度计划的编制：（1）监理工程师根据建设单位的施工合同及施工单位施工组织设计确定总工期，编制本专
12、业施工进度控制计划，作为建设单位施工单位编制总进度月、周施工进度计划的依据。（2）施工单位根据建设工程合同约定，按时编制施工总工期及月、周施工进度计划，并填写施工进度计划申报表报项目监理部审批。（3）监理工程师是负责施工单位提交的总施工进度计划，月、周施工进度及相应的劳动力、施工机具、设备材料、订货供应到现场情况，使其符合总工期目标，有项目总监理工程师审批签认。2施工进度计划的实施检查：（1）监理工程师深入施工现场，检查施工进度情况，发现工程进度严重偏离施工计划时，应将实际进度影响时间、原因等情况详细记录在监理日志上，并向总监汇报，指令施工单位采取措施加以纠正。（2）指导施工单位压缩非关键工艺
13、施工时间，减少技术间隙期，实行平行流水立体交叉作业。（3）加强技术力量，增加施工人员、增加作业班次、延续作业时间。（4）改善外部配合环境，实行强有力调度，定期召开监理例会，协调各方面工作。（5）协调催促设备、材料按期到现场，厂家定期到货，及时协调，查明原因，尽快解决，保证工程顺利进行。六、质量控制： 管道及设备安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸和有关的施工验收标准规范的基础上，从材料及设备进场检查验收开始，到装置联运试车，按照监理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规
14、定的范围之内，确保工程质量目标的实现。1、检查管道预制安装或设备安装应具备的条件1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装或设备安装的资格，否则，应向甲方提出更换施工单位的建议。2）审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收后，方可进入下道工序的制度。3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力安排是否适应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。4）审查特种作业人员如架子工、电工、起重工、焊工、
15、探伤工、钳工等的有效上岗证。5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查，对组对平台及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进行检查确认；检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。6）与管道、设备有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理土建交接手续。2、管道组成件检查1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验：a、外观检查：表面应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏
16、差；并抽查外型几何尺寸，偏差应符合相应规范、标准要求。b、材质复查：SHA级管道设计压力等于或大于10Mpa的管道，外表面应逐根进行无损检测，结果以级为合格；SHA级管道设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质的管道，每批(同批号、同材质、同规格)应抽查5%，且不少于一根，结果以级为合格；对合金钢、不锈钢管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记。c、设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件；要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管道及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件；如产品质量证明文件中无此二文件，应进行补项试验。d、对焊材要认真核对
17、品名型号，与设计要求是否一致。e、经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。2）阀门检查阀门检查应按规范要求，检查施工单位是否已做好以下工作：a. 对到场阀门应逐个进行外观检查，阀门应完好无损，阀门内应无积水、锈蚀和赃物，并具有出厂合格证和铭牌，阀门两端口应封闭良好。b. 对合金钢阀门的阀体，要进行快速光谱分析，并按10%的比例对内件材质进行抽查，分析和抽查结果应符合规范要求。c. 对SHB级管道阀门、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒液体管道阀门，安装前必须
18、逐个进行壳体压力试验和密封试验，试验合格方可使用；对输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒液体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。如属甲供阀门已由甲方做试验，则应向甲方索要相应阀门的试验报告。d. 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行定压调试，定压数据应经使用单位确认。e. 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽压力进行压力试验。f. 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道
19、系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连接。g. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显标记。 3）管道预制件的检查在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。a. 管道预制必须按单线图进行，无设计单线图的，施工方应根据管道平、剖面图绘制单线图，否则不能开工制作。b. 查核管道标识及其移植，保证标识的唯一性。低温钢管道及钛管不能打钢印标志。c. 对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。d. 按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、
20、无损检测的结果是否符合设计和规范要求。e. 管道切断前应移植原有标识；碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，不锈钢管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；管段切口应平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。f. 管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔时，应将管内切割的异物及时清理干净。4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放a. 材料要有专人保管，收进发出、登记。b. 管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。c. 合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。d. 对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门、
21、法兰密封面、管端坡口应予以保护。e. 材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。f. 不锈钢及低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应及时通知施工单位进行整改。3、焊接工艺检查1）审查焊工是否按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则200209号文规定考试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期内。2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条保温筒。3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。4）检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作业
22、指导书是否相符。5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规范SH3501-2011中相关条款要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接工作，尤其是有风或雨的天气。4、焊接质量控制1）坡口加工及接头组对检查a. SHA级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度的5%，且不大于0.5mm；对不等厚管子，其内壁厚差大于0.5mm或外壁厚差大于1mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。b. SHB、SHC、SHD级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机清除
23、影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚管子其内壁差大于1mm或外壁差大于2mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁进行削薄；其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。c. 接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式和尺寸应符合GB50235-2010中相关规定。2）焊接施工检查a.焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。b.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合GB50236-2011中有关规定。c.焊接时严禁在焊件表面引弧
24、、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。d.不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不中断；在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝内侧应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。宜采用铈钨极或钍钨极。e.铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应经渗透检测合格后才能焊接；焊接前应进行预热；打底时应充氩气保护；焊接时如中途中断，重新焊接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进行清除，预热后焊接；焊接完成后应采取保温缓冷措施。f.管道焊前预热和焊后热处理温度应
25、符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合GB50236-2011相关规定。g.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。h.对本项目尤其应重视对压力管道、碳钢-不锈钢复合管、大口径合金钢管、耐热钢管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施工方案。3）焊接质量检查a.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm；角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，
26、连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2t（t为组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。外观检查不合格的部位要及时进行返修。b.焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符合设计、GB50235-2010和SH3501-2011规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。c.返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。4）焊缝热处理a.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测
27、合格后进行，热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。b.热处理应采用远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm；当温度在300以上时加热速度应小于220/h；当壁厚不大于12.5mm时恒温时间为0.5h，壁厚为12.5-25mm时，恒温时间为1h，恒温期间，最高和最低温度差应小于50；恒温后的冷却速度应不大于260/h，冷至300后自然冷却。c.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值HB加100；若热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定
28、范围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。d.热处理完成后，应对热处理焊缝的10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。5、管道安装质量控制1）管道安装时要注意检查以下工作：a、首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合GB50235-2010规范规定。b、检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。c、检查所安阀门、管件、仪表件的定位
29、尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符合设计要求。其中阀门检验应符合SH3518-2000阀门检验与管理规程的规定要求。 d、检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处理完毕。e、检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。f、管道上的开孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应及时清除管内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。g、为吹扫试车用的管道上的过滤网、8字盲板是否安装。h、法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿
30、过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。i、检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。j、检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否牢固；弹簧支架的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。k、检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或GB50235-2010要求实施。l、门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸（或预紧）。m、检查穿墙(楼板)管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。n、检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油垢、无油漆；安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进
31、行检查与调整。o、检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的应予返工。p、夹套管安装是否符合FJJ211-86夹套管施工及验收规范的规定要求。2）传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口阀兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：固定架的位置必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 管道组焊允许偏差1咬边设计温度低于-29的管道、不锈钢和抗拉强度下限值不小于540M
32、pa的合金钢管道焊缝表面不得有咬边其他材质焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边长度之和不大于该焊缝全长的10%2余高质量检查等级为1级管道焊缝余高1+0.1倍坡口宽度，且不大于2mm，其余焊接接头，焊缝余高1+0.2倍坡口宽度，且不大于3mm3表面缺陷不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅4接头错边量质量检查等级为1级的管道接头错边量小于10%壁厚且不大于1.0mm，其他级别的管道接头错边量小于10%壁厚且不大于2.0mm5焊缝宽度每边超出坡口1-2 mm6V型坡口接头组对间隙（mm）8 mm1.5 mmb2.5 mm8 mm2.0 mmb3.0 mm7V型坡
33、口坡口角度8 mm600-7008 mm600-650管道安装允许偏差管道安装允许偏差坐标架空10mm地沟7mm埋地20mm标高架空10mm地沟7mm埋地20mm平直度DN100mm2L/1000最大40mmDN100mm3L/1000最大70mm铅垂度3H/1000最大25mm成排在同一平面上的间距10mm交叉管外壁或保温层的间距7mm6、管道系统试验检查 管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄露性试验等。1）管道系统强度试验 管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理，并做好旁站记录。2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查
34、确认：a、 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录；b、 管道系统隐蔽工程记录；c、 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告；d、 焊接接头热处理记录及硬度试验报告；e、 静电接地测试记录；f、 设计变更及材料代用文件。3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。4）试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验方案进行。5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签
35、字确认。6）试压过程中若有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用100%射线探伤的方法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。8）当进行气压试验时，应遵守GB50235-2010的相关规定。7、管道系统吹洗检查1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。2） 采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流速不低于30m/s；采用水冲洗时，水流速不低于1.5m/s，且冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。3）管道系统吹洗前应检查以下工作：a、管道安装已完成、管道支吊架牢固
36、可靠、管道试压已合格、需临时加固的已按要求加固。b、对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除，并以短管连接，拆下部分单独清洗干净，系统吹洗结束后进行回装。4）吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底清除焊渣和杂物。吹扫压力不得超过管道设计压力。5）气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合格后予以签字确认。6）对需要进行化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按GB50235中要求进行检查。8、参加系统气体泄漏性试验和真空度试验1）系统气体泄漏性试验应按设计文件进行，如设计无要求，一般为
37、输送有毒、可燃介质的管道系统。2）试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。3）经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进行泄露性试验。4）对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。5）试验合格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果签字确认。9、管道表面除锈、防腐质量控制1）管道防腐应在试压合格后进行，防腐前必须先对金属管道除锈合格。2）管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否达到设计要求，如设计无要
38、求，一般防腐除锈金属表面应见金属本色；未经监理验收的除锈管道，不得紧接着涂刷防腐涂料。3）管道防腐施工应符合SH3022-2011石油化工企业设备与管道涂料防腐设计及施工规范的规定。4）管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。5）管道防腐施工宜在1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。6）对管道防腐涂料施工，应采取下列方法进行监理检测：用10倍放大镜观察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是否达到设计和规范要求；如不合格应通知施工单位进行整改，直至合格。10、管道隔热施工质量控制管道隔热施
39、工质量应符合GB50126-2008工业设备及管道施热工程施工及验收规范的规定要求。1）对进场的隔热材料的材质要进行抽样检验，除容重、绝热系数复检外，对不锈钢管道使用的隔热材料还应测试氯离子含量，其数据应符合规范要求。2）核查管道防烫、保温、保冷是否符合设计要求（包括检查应防烫、保温、保冷的管道号对否，隔热材料材质及厚度对否，保护层材质对否等）。3）对隔热层厚度随时抽检，隔热层验收应重点检查接合部位施工质量。4）隔热层施工质量验收后才能进行保护层施工，保护层（含必要时的防潮层）要求与隔热层贴合紧密，接头、封口处严密美观。5）管道运行后，测试表面温度，应符合规范要求。6）隔热工程应在管道试压、气
40、体泄漏性试验工作完成后方可实施。11、参与系统或装置联运试车 管道系统安装施工完成后，监理应参与系统或装置联运试车，对试车中发现的施工质量问题，应根据试车领导小组的安排，及时督查施工单位整改。12、进场设备检查1）对到场的设备，应对照报验申请表所附清单中的箱号、型号、名称、参数、规格、包装等进行审核，然后与报验的证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验。2）对到场设备逐个进行外观检查，设备应完好无损，表面应无划痕、裂纹、锈蚀等缺陷，并具有出厂合格证、质量证明文件、装箱单和铭牌，设备各进出口封闭良好。3）经检查和检验合格后的设备方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快
41、退回供货方。13、设备安装质量检查13.1放线、就位、找正和调平a 机械设备就位前，应按施工图和相关建筑物的轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线。b 相互有连接、衔接或排列关系的机械设备，应划定共同的安装基准线，并应按设备的具体要求埋设中心标板或基准点。中心标板或基准点的埋设应正确和牢固，其材料宜选用铜材或不锈钢材。c 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。d 机械设备定位基准的面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合（1）与其他机械设备无机械联系的平面位置允许偏差10mm、标高允许偏差-10-+20mm；（2）与其他机
42、械设备有机械联系的平面位置允许偏差2mm、标高允许偏差1mm；e机械设备找正、调平的测量位置，当随机技术文件无规定时，宜在下列部位中选择： 1 机械设备的主要工作面； 2 支承滑动部件的导向面； 3 轴颈或外露轴的表面； 4 部件上加工精度较高的表面；5 机械设备上应为水平或垂直的主要轮廓面；6 连续输送设备和金属结构宣选在主要部件的基准面的部位，相邻两测点间距离不宜大于6m。f机械设备找正、调平的定位基准的面、线或点确定后，其找正、调平应在确定的测量位置上进行检验，且应做好标记，复检时应在原来的测量位置。g机械设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：1 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；2 能
43、补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3 不增加功率损耗；4 使转动平稳；5 有利于提高工件的加工精度。13.2地脚螺栓：安装预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求： a地脚螺栓在安放前，应将预留孔中的杂物清理干净； b地脚螺栓在预留孔中应垂直； c地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm;地脚螺栓底端不应碰孔底；d地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂上油脂； e螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密； f拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为23个螺距； g应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。13.3垫 铁：a 找正调平机械设备用
44、的垫铁，应符合随机技术文件的规定；无规定时，宜按GB50231-2009规范附录A的规定制作和使用。b当机械设备的载荷由垫铁组承受时，垫铁组的安放应符合下列要求：1每个地脚螺栓的旁边应至少有一组垫铁；2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；3相邻两垫铁组间的距离，宜为5001000mm；4设备底座有接缝处的两侧，应各安放一组垫铁；c垫铁组的使用，应符合下列要求：1承受载荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁；2承受重负荷或有连续振动的设备，宜使用平垫铁；3每一垫铁组的块数不宜超过5块；4放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间；5垫铁的厚度不宜小于2mm;6除
45、铸铁垫铁外，各垫铁相互间应用定位焊焊牢。d每一垫铁组应放置整齐平稳，并接触良好。机械设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击昕音检查。对高速运转机械设备的垫铁组，当采用0.05 mm塞尺检查垫铁之间和垫铁与设备底座面之问的间隙时，在垫铁同一断面两侧塞人的长度之和不应大于垫铁长度或宽度的1/3。e机械设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。f安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。13.4灌 浆a预留地脚螺栓孔或机械设备底座与基础之间的灌浆，其配制、性能和养护
46、应符合国家现行标准混凝土外加剂应用技术规范GB 50119-2003和普通混凝土配合比设计规程JGJ 55-2011的有关规定。b预留地脚螺栓孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。c灌浆层厚度不应小于25mm。但用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，其厚度可小于25mm。d灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的间距不宜小于60mm；模板拆除后，表面应进行抹面处理。e当机械设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设置内模板。13.5、泵安装检查a、应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。b、泵的开箱检查应符
