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1、天然气制氢工艺技术规程天然气制氢装置工艺技术规程1.1装置概况规模及任务本制氢装置由脱硫造气工序、变换工序、PSA制氢工序组成 1.2工艺路线及产品规格该制氢装置已天然气为原料，采用干法脱硫、3.8MPa压力下的蒸汽转化，一氧化碳中温变换， PSA工艺制得产品氢气。32.1.1工艺原理 1.天然气脱硫本装置采用干法脱硫来处理该原料气中的硫份。为了脱除有机硫，采用铁锰系转化吸收型脱硫催化剂，并在原料气中加入约1-5%的氢，在约400高温下发生下述反应： RSH+H2=H2S+RH H2S+MnO=MnS+H2O经铁锰系脱硫剂初步转化吸收后，剩余的硫化氢，再在采用的氧化锌催化剂作用下发生下述脱硫反
2、应而被吸收： H2S+ZnO=ZnO+H2O C2H5SH+ZnS+C2H5+H2O氧化锌吸硫速度极快，因而脱硫沿气体流动方向逐层进行，最终硫被脱除至0.1ppm以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫的要求。 2.蒸汽转化和变换原理原料天然气和蒸汽在转化炉管中的高温催化剂上发生烃蒸汽转化反应，主要反应如下： CH4+H2O= CO+3H2-Q (1)一氧化碳产氢 CO+H2O=CO2+H2+Q (2)前一反应需大量吸热，高温有利于反应进行；后一反应是微放热反应，高温不利于反应进行。因此在转化炉中反应是不完全的。在发生上述反应的同时还伴有一系列复杂的付反应。包括烃类的热裂解，催化裂解，水合，蒸汽裂解，脱
3、氢，加氢，积碳，氧化等。在转化反应中，要使转换率高，残余甲烷少，氢纯度高，反应温度要高，但要考虑设备承受能力和能耗，所以炉温不宜太高。为缓和积碳，增加收率，要控制较大的水碳比。3.变化反应的反应方程式如下： CO+H2O=CO2+H2+Q这是一个可逆的放热反应，降低温度和增加过量的水蒸气，均有利于变换反应向右侧进行，变换反应如果不借助于催化剂，其速度是非常慢的，催化剂能大大加速其反应速度。使最终CO浓度降到低的程度，且为生产过程中的废热利用创造了良好的条件 4.变压吸附原理1 变压吸附简称PSA，是对气体混合物进行提纯的工艺过程。该工艺是以多孔性固体物质（吸附剂）内部表面对气体分子的物理吸附为
4、基础，在两种压力状态直接工作的可逆的物理吸附过程。它是根据混合气体中杂质组分在高压下具有较大的吸附能力，在低压下又有较小的吸附能力，而理想组分H2无论在高压下还是在低压下都具有较小的吸附能力的原理。在高压下，增加杂质分压以便将其尽量多的吸附于吸附剂上，从而达到高的产品纯度；吸附剂的解析或再生在低压下进行，尽量减少吸附剂上杂质的残余量，以便在下个循环再次吸附杂质2.1.2流程简图（附图）2.1.3流程简述1.脱硫流程和设备天然气为原料，H2S只有几十ppm和少量的有机硫（20-30ppm），因此采用流程为：在一个钴钼加氢器后串两个氧化锌脱硫槽。加热主要是（原料天然气达到脱硫反应温度350-400
5、）。设在一段炉对流段低温蒸汽过热蒸汽过热器之后的一个原料预热盘管组，利用烟气余热进行加热的。来自界区的天然气经进入原料气分离器(F1101)分离掉其中的液体，分为两股，一股作为燃料气与来自PSA制氢工序的尾气在燃料气分离器（F1102）混合后去对流段余热；一股作为原料天然气，配入来自中温变换后的氢气，进入原料气压缩机J1101，压缩到22Kg/cm2左右，进入一段转化炉对流段余热盘管，预热到427，并用未预热的副线调节到350-400，再送入加氢转化器D 1101原料天然气在加氢转化器内反应后，串联通过两个氧化锌脱硫槽D1103A、B中使天然气的硫含量降低至0.1ppm以下。这两个槽任何一个都
6、可以作为第一个槽，也可以只使用一个槽，另一个更换脱硫剂，经过脱硫的气体送入一段炉。2.转化流程脱硫后的天然气配入中压蒸汽，达到一定的水碳比（3.5左右），进入一段炉对流段的混合气预热盘管，加热到500，送到一段炉辐射段顶的9根上集气管。每根上集气管又把气体分配到42根转化炉管中，共378根，内装催化剂。气体在管内边吸热边反应，到转换管底的温度达到820。每一排横竖42根炉管的气体汇合于一根水平的下集气管。下集气管也是9，各有一根上升管。反应后的气体沿9根上升管上升，继续吸收一些热量。在一段炉对流段分别设置：混合器预热器烟气废锅蒸汽过热器原料气预热器锅炉给水预热器燃料气预热器助燃空气预热器充分回
7、收烟气热量提高一段炉总的热效率。一段炉出口的转化气温度约为813，甲烷含量约9.7%（干基），经输气管（107-D）进入二段转化炉（103-D），二段转化炉仅作为通道使用，在二段炉水夹套的作用下，一段转化气的温度降低到约789，在第一废热锅炉（101-CA/B）和第二废热锅炉（102-C）中回收热量后，温度降低至约371去变化工序。3.变换原理转化气进入高变炉（D1102），高变炉中装填了铁系的高温变换触媒，在高温变换触媒中2 发生变换反应，大部分一氧化碳与蒸汽反应生成二氧化碳和氢气，离开高温变换炉的工艺气中一氧化碳含量降低到约2.2%（干基）。为使变换反应更接近平衡，高温变换炉出口气依次经过
8、高变换废热锅炉（103-C）和高变气锅炉给水预热器（0108-CM）回收热量后，在约220-230进入装有铜触媒的小低变（104-DB1）进一步发生变换反应，从小低变出来的变换气经过高变炉出气锅炉给水预热器（106-C）回收热量后，进入到低变炉（104-DB）进一步发生变换反应，低低变换炉出口的一氧化碳含量降低到0.24%（干基），送往脱碳工序。4.PSA变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份和高压下吸附量增加（吸附组份）低压下吸附量减小（解吸组份）的特性。将原料气在压力下通过吸附剂床层，相对于氢的高
9、沸点杂质组份被选择性吸附，低沸点组份的氢不易吸附而通过吸附剂床层（作为产品输出），达到氢和杂质组份的分离。然后在减压下解吸被吸附的杂质组份使吸附剂获得再生，已利于下一次再次进行吸附分离杂质。这种压力下吸附杂质提纯氢气、减压下解吸杂质使吸附剂再生的循环便是变压吸附过程。多层变压吸附的作用在于：保证在任何时刻都有相同数量的吸附床处于吸附状态，使产品能连续稳定地输出；保证适当的均压次数，使产品有较高的提取率。在变压吸附过程中，吸附床内吸附剂解吸时依靠降低杂质分压实现的，本装置采用的方法是：常压解吸降低吸附床压力（泄压）逆放解吸冲洗解吸图2-1示意说明吸附床的吸附、解吸过程。，床内杂质吸附量为Q1(A
10、点)。在此条件下用产品组份升压到吸附压力P3，床内杂质吸附量Q1不变（B点）。吸附过程（B-C）：在恒定的吸附压力下原料气不断进入吸附床，同时输出产品组份。吸附床内杂质组份的吸附量逐步增加，当到达规定吸附量Q3（C点）时停止进入原料气，吸附终止。此时吸附床内仍预留有一部分未吸附杂质的吸附剂（如吸附剂全部吸附杂质，3 吸附量可为Q4，C点）。顺放过程（C-D）：沿着进入原料输出产品的方向降低压力，流出的气体仍为产品组份用于别的吸附床升压或冲洗。在此过程中，随床 经过冷却、分水后的中变气进入装有吸附剂的吸附器，吸附除去氢气以外的其它杂质（H2OCOCO2CH4），使气体得以净化。净化后的工业氢纯度
11、大于99.9%（V/V），以恒定的流量和压力通过氢气压缩机（110-J）外送。供直接液化装置。吸附剂再生得到的尾气，经脱附气缓冲罐F7003，稳定后经过PIC7007多余的部分由PIC7005放空进火炬后，进入螺杆压缩机0115-J/JT送转化做燃料6工艺冷凝液回收变换气分离罐中分离下来的工艺冷凝液经工艺冷凝液泵（109-J/JA）加压，与汽提后的工艺冷凝液在工艺汽提冷凝液换热器（130-CA/CB）中换热后进入工艺冷凝液汽提塔（103-E）的顶部。汽提蒸汽自工艺冷凝液汽提塔底部进入，将工艺冷凝液中溶解的微量氨、二氧化碳和醇汽提出来，用作工艺蒸汽。汽提后的工艺冷凝液经过汽提冷凝液锅炉给水换热器
12、（131-C）进一步回收热量，并经工艺冷凝液水冷器（0105-CM）冷却后送出界区，开车或操作不正常时电导率超标的工艺冷凝液去污水处理。7、脱盐水系统温度40压力0.6MPa的脱盐水从界区来，经贫液锅炉给水换热器1107-C温度升至72，大约40%经汽提冷凝液锅炉给水换热器131-C换热至105，与剩余的脱盐水混合后经净化器水冷器换热至94进入除氧器101-UM，通过注联胺和热力除氧去除夹带的氧离子温度升至115，通过注氨水调节PH值后进入汽包给水泵0104-J/JA送入汽包。8、蒸汽系统锅炉水通过101-CA/CB，102-C及烟气废热锅炉生产高压蒸汽（温度313.8，压力10.3MPa），
13、高压蒸汽经一段炉对流段蒸汽过热盘管，温度过热至420，再经脱氧水减温减压后温度降至350压力降至3.8MPa供工业蒸汽及各蒸汽透平用。部分中压蒸汽经再次减温减压，压力降至0.35MPa温度200用作除氧用蒸汽。在开工阶段，启用透平及表面冷凝器则需引用外来中压及低压蒸汽。2.1.4装置辅助系统2.1.4.1仪表风系统界区来仪表空气经流量计FRQ5060进入仪表风罐0107-FM缓冲后送到装置各用户。当仪表风压力PAL5061压力低时PSLL报警后连锁停车。2.1.4.2循环水系统4 2.1.4.3火炬系统原有放空燃气及放空气进入火炬罐0119FM稳压后进入火炬管烧掉。 2.1.4.4氮气系统从界
14、区来的氮气有两种，一种是5.2MPa的中压N2，用于高压系统的吹扫和气密。另一种是0.8MPa的低压氮气用于平时吹扫。 2.2装置控制指标 2.2.1原料质量指标 1.原料天然气组成 体积% CH4 96.30% C2H6 0.787 C3H8 0.114 C4H10 0.033 C5H12 0.008 N2 0.559 He 0.024 CO2 2.17 总硫 2.89mg/m3 压力 正常值1.45MPa 2.2.2燃料指标 2.2.2.1燃料天然气 同原料天然气 2.2.2.2燃料尾气5 2.2.3产品质量指标2.2.3.1二段炉转化气指标2.2.3.3高变气指标6 2.2.3.4低变气
15、指标2.2.3.5脱碳气指标2.2.3.6PSA产品气指标本装置生产10P3.9MPa T 3502.2.4三剂及化学药品的物化性质及控制指标 2.2.4.1磷酸三钠 2.2.4.2氨 含量10-35% 密度0.91 2.2.4.3联胺密度1.01 闪点38 爆炸极限2.9-98.0 2.2.4.4五氧化二钒 密度3.35 能助燃 2.2.4.5二乙醇胺密度1.09 可燃 闪点137 爆炸极限1.6-9.8%7 2.2.4.6碳酸钾 密度2.43 8仪表空气压力MPa 温度 机械设计值 1.0 60 最大操作值 0.8 <40 正常操作值 0.7 <409 最小操作值 0.55 &
16、lt;40 露点温度 冬季：-40 夏季：-20 含油 <10mg/m3（0.01ppm） 含尘 1 mg/m3 工厂空气压力MPa 温度设计值 1.0 60 最大操作值 0.8 <40 正常操作值 0.6 <40 最小操作值 0.4 <401） 设计规模：按一段炉的最大能力进行设计 2.3装置物料平衡（见附表） 102.5.1仪表控制方案 11 12 13 142.6.1加氢和脱硫催化剂装填及使用 铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂的装填脱硫剂的装填，请严格按照催化剂厂商的说明书进行，以下装填方法仅供参考。 1、脱硫剂装填所需设备(1)具有翻板阀的漏斗，用一根长度适当的帆布软管
17、接在阀的底部。 (2)木塔板(3)安全灯、空气源等 2、检查及准备15 （1）先在底部装大直径耐火球，装至高标线100mm处，然后再装较小直径耐火球至标线并在其上放好筛网。（2）用帆布筒将催化剂装入设备内，注意催化剂落下高度不超过1.5米，人站在放在催化剂上的木塔板上，边装边扒平催化剂，直到标线处为止。（3）做好整个装填过程的记录2.6.2转化催化剂的装填及使用a、装填所需设备（1）催化剂计量桶（2）磅秤>50Kg。三个细帆布装料袋。（3）桶子，每个10升，三个。（4）装料漏斗二个，漏斗直径最大处为20mm，漏斗嘴内径50mm，外径<60mm（5）真空卸触媒设备（6）振荡器、压力表
18、及专用测压装置（7）带有刻度的测深尺或尺杆，长度最短为12米。（8）空气源，压力为0.7MPa左右，5.5m3/min（9）空气压差测试装置（10）有铁丝网保护罩的吊灯或防爆型吊灯及电线（11）检查催化剂用的筛网（12）8倍左右的望远镜为确保无杂物遗留在管内或催化剂托盘上，可采用真空卸触媒装置吸净异物，卸触媒的软管（65mm）放入每根炉管底部，同时使用真空装置，就能保证把掉在里面的松散东西吸出。然后把吊灯放到每根转化管中去，建议使用8倍左右的望远镜来帮助检查。C、检查催化剂用一个孔眼为3mm的筛网过滤催化剂，除去触媒碎片并检查有无异物。d、炉管的测量用测深游标尺进行测量，装填前先测定总装填高度
19、，确定每次装填高度，每装填一次后要测定剩下高度，经振荡后再测量，做好记录，并作为永久性记录保存，对于同一转化管分装两种催化剂时应先测量并记下底层触媒要求的深度。e、装催化剂每根转化炉管的催化剂装填量是按装满的计量桶来计算的，每一次装填桶数应做好记录。用漏斗将催化剂倒入帆布筒内，再将帆布筒伸入到转化管内使其底部接近装填起始位置，布袋操作的关键是将布袋下端折叠200mm，只要把伸入到炉管的布袋轻轻一提，触媒就落入管内，每次达到预期装填高度后，做好记录，当所有转化管都达到装填高度时再振荡，每根管的振荡时间的长短与振荡频率要一致，再用测深尺进行测量，每根转化管内催化剂床层高度误差为65mm，否则应再次
20、振荡以消除架桥现象，此时若有个别转化管内催化剂床层高度仍超过65mm，则必须用真空卸触媒装置吸卸出触媒，重新按上述程序装填，要求所有转化管内的催化剂装到正常高度并将装填的重量记在催化剂装填记录上。f、空气吹净装完催化剂后，用0.3-0.5MPa左右的压缩空气吹扫5分钟左右，保持转化管入口压力0.3MPa左右。g、压力降测定16 空气吹净后，采用专用测压装置，维持转化管入口压力0.25-0.3MPa，并使之恒定在某一值，尽量提供足够的空气源，产生与生产条件近似的压力降，每一个转化管在测阻力降时必须维持同一压力。以固定气流通过每一根转化管，并将压力降记录下来，若全部读数不在平均值的5%以内，则应将
21、催化剂卸出，重装并再次测试。1、转化催化剂的卸出触媒装填不合格或经过长期使用大修时需卸出，或因结碳严重或炉管需要局部更换均需卸出。卸触媒的主要设备是真空卸触媒装置一套。生产时催化剂是具有活性的金属镍，为防止它与空气中的氧反应放热烧坏催化剂和设备，卸出前要进行钝化处理，也就是用缓慢氧化的办法预先对触媒表面进行氧化处理。一般多用蒸汽钝化，此法反应缓和，温升小，简便安全。详细的钝化说明见有关催化剂说明书。2.6.3变换催化剂的装填及使用变换催化剂的装填催化剂的装填，请严格按照催化剂厂商的说明书进行，以下装填方法仅供参考。1、催化剂装填所需设备（1）具有翻板阀的漏斗，用一根长度适当的帆布软管接在阀的底
22、部。（2）塔板（3）安全灯、空气源等。2、检查及准备先将催化剂用筛网过筛以除去粉尘，并在催化剂装入设备之前彻底检查清扫设备，除去一切异物，并在炉内壁标出耐火球、铁丝网、篦子板和催化剂的装填线。3、催化剂的装填先在底部装大直径25mm的耐火球，装至预定高度，然后再装入小直径12mm耐火球100-200mm，并在其上放一层不锈钢筛网。将催化剂慢慢吊至炉顶，缓慢的倒入接有帆布口袋的漏斗或溜槽中，催化剂从帆布袋口流入炉内。炉内需有人手握帆布袋口不断移动下料口位置，使催化剂面水平上升，不得采用集堆后耙平的做法。催化剂自由下落高度不得超过0.6米。炉内操作人员应踩在木板上，切勿直接踩踏催化剂。催化剂装好后
23、，将表明耙平，覆盖一层不锈钢网，再装入100-200mm厚的拉西环以及篦子板。当确认催化剂装填质量合格，炉内无异物，封炉。用空气或惰性气体吹扫至炉出口无粉尘为止。在装填过程中，一定要做好记录。五、填料的装填1、概述：散装填料和规整填料在制造过程中带有许多油垢，在装填之前，必须进行必要处理，方能进行填料装填。2、检查：对进入填料设备的相关管线及设备，吹扫完毕后，对所有填料设备进行检查，清除设备内杂物、焊渣等，拆除液体分布器并安装好填料支撑，准备装填料。3、填料清洗及装填：散装填料在装入前要进行清洗（碱液清洗等）除油、除锈，同时清除填料夹带的杂物。清洗后的填料即可装入塔内。注意，装填料过程中不能将
24、纸、塑料、其它杂物等带入塔内。4、碳钢填料清洗及装填后，应尽快投入使用，否则需用惰性气体（氮气或天然气）保护，以防止填料接触空气，腐蚀填料。填料装填过程中，必须非常仔细，不要遗留任何杂物（如：纸、塑料、其它杂物等），装填完后，安装好液体分布器等塔内件，准备填料塔的清洗（水洗、碱洗）。17 2.7装置有关特殊技术规定 2.7.1化学危险品的防护本装置是以天然气为原料，在高温、高压和触摸的催化作用下，经蒸汽转化、高低变、脱碳、变压吸附工艺制得本装置的最终产品氢气。二、本装置的原料、中间及最终产品、负责材料的性质和危害：2.8.11.1装置的检查装置中交验收后，操作人员应进行一次全面检查，以确保正常
25、开工 1.1.1工艺准备1、外表有无缺陷，施工中有无碰损痕迹。 2、保温是否完整，油漆有无脱落或锈蚀现象。 3、基础有否缺陷，地角是否紧固。4、内部构件有否缺漏，安装是否紧固。 5、螺栓垫片是否符合规定。6、设备位号刷写是否正确，位置是否合适。 1.1.2管道及附件1、管道是否规格、整齐，保温是否完整，油漆有无脱落现象2、管架有无倾斜、塌陷、扭曲、断裂现象，基础和地脚是否完整紧固。 3、阀门、法兰、螺栓、垫片是否符合规格4、管道是否按要求进行了涂色，流向标志是否正确清晰。5、阀门位置是否合适，手轮方向是否有利于操作，盘根是否短缺。 6、放空点、导淋口安排是否合理，采样口有无缺陷。 1.1.3机
26、泵1外表有无缺陷，安装和施工有无敲、打、铲、咬痕迹；油漆有无脱落现象。 2零部件是否齐全，联轴节和飞轮是否安装了防护罩。 3基础及地脚有无缺陷 1.1.4仪表1、感测元件、变送器、调节阀等安装位置和方向是否正确。 2、在CRT上检查全部组态数据是否完整正确。3、做启动试验，检查调节阀对参数是否反应灵敏，有无卡滞现象，报警和联锁是否可靠。1.1.5电气1、检查绝缘、防爆和连接地是否符合要求18 2、做送电试验1.1.6安全设施1、检查安全阀定压记录是否符合设计规定2、消防设施和急救器材是否齐备。2.1.1保温系统的改造，投运及装置的防冻防凝根据内蒙古地区冬季寒冷的特点，保温尽量用0.8MPa以上
27、的伴热蒸汽，针对本装置水多气多的特点加强伴热的合理设计和投运。由于要冬季开车这方面更应该注意。1、装置内所有伴热线全部按要求用风吹通后方可集体投运，不允许着急开工部分投运。2、现场蒸汽导淋要严加管理集中排送，防止装置内结冰。3、伴热蒸汽线全部投用，并保持畅通。热凝结水界区总阀开。4、工艺系统电伴热调试合格后投用。5、1.0MPa蒸汽总管站隔站停用，并用氮气吹净管内存水（根据阀内漏无法停用者，视环境温度调整排气量大小）6、汽提塔、除氧器的蒸汽线一经投用，关闭后均保持小流量运行。开车单元操作一、投用循环水开外供循环水进出口阀门，PIA5400处循环水压力指示正常，检查所有换热器的进出口阀是否全开，
28、并在各换热器高点排放口排气。各支线及低点排污，检查循环水侧有无泄漏，开工艺侧导淋，检查是否存在内漏，发现问题及时汇报处理。二、引低压蒸汽小开界区低压蒸汽副线阀，引低压蒸汽进自身管网，开终端低点导淋，当导淋处无明显水分后全开界区阀，引蒸汽至各个供应点。三、引中压蒸汽l 开PIC5201前截止阀及导淋l 开副线阀上暖管线小阀对MS系统进行暖管，开沿途导淋及终端放空MS-9、MS-9A，开PV5197放空，进行暖管，当导淋排气无明显水分后，开PV5201后截止阀，开导淋，无明显水分暖管结束，关沿途导淋。l 投用PIC5201关闭线上暖管线，以0.1MPa/分钟的速度升至3.9MPa，投自动，关闭终端
29、放空MS-9，MS-9A,PV5197以3.85MPa投自动。l 开启MS2投用一组减温减压器，用PV5202及TV5202控制好温度和压力。四、给水系统的开车l 检查给水系统具备开车条件，104-J/JA，2004-J/JA,2001-J/JA,2002-J/JA完好备用。 l 检查给水系统指示表全部投用。l 室内报警及联锁系统调试合格，调节阀调试好用。l 打通脱盐水系统入101U的流程。l 全开LV-23.l 2001-L,2002-L,2004-L分别配制好1.0%联胺，2-3%的磷酸盐，5.0%氨水溶液。l 开1107C管程，脱盐水前后截止阀，开131-C换热器前后截止阀及腹泻，开10
30、1-U高点放空及101-U溢流线阀，少量开罐底排污。l 开界区阀引水入除氧器。l LIC0023指示60%投自动。l 关闭101U排污溢流线。l 现场投用PIC5095前后截止阀，关副线，关101U高点放空。l 室内投用PIC50950.035MPa，TI50951084（现场）。19 llllll 启动2001LJ、2004LJ，按开机操作卡向除氧器加药，使给水指示合格，PH8.5-9.2. 打通流程启动104J按开机操作卡利用最小流量线打循环，出口阀关闭。 现场打开LIC1前后截止阀，确认关闭1106-CM进水副线。 现场投用01018-CM给水换热器，关闭副线阀，开换热器后导淋。 稍开1
31、04-J出口阀并慢慢开到最大。 用LV001调整给量，给101-F上水，停0117J泵对V5052 LV5001做联锁实验（条件：凝结水线有供水，否则更改流程）合格后重新启动。注意：在操作中应始终保持水夹套中满水，如果任何时候水夹套的液面消失，不管什么原因，必须立即全装在停车，同时应切忌在水夹套因失水过热后不能马上加水否则会造成严重的设备事故。五、表面冷凝器的投用1、101-JC送脱盐水建立80%液位。2、检查：1确保101-J各仪表测试完毕，112-J/JA能投入正常运行。3、开112-J/JA泵进口阀，开两台泵的排空气阀，启动112-J用射汽抽气器跨线V-33和LV-201打循环，LIC-
32、201以50%投自动。稳定后开入出抽气器V-25和V-24，M慢关跨线V-33阀，投用表面冷凝器冷却循环水。4、开一级抽气器疏水阀V-26，二级抽气器疏水阀V-32V-27.5、保证各凝气透平排气安全阀已关闭，并充水建立水封。6、开101-JC与抽气器连通管上一个抽气截止阀V-20（开工抽引辅抽器），开密封水阀V-19.7、确保MS/LS仪表空气已能满足需要8、开辅助抽引器，先引入少量蒸汽，当排气放空口有水蒸汽即可进行辅抽暖管，暖管约5分钟后，大开辅抽，慢慢至全开。9、启动主抽气器，开101-JC与抽气器连通管上抽气截止阀V-21，先开二级主抽气器蒸汽截止阀V-23少许，以抽气器管道发热即可稍
33、开一级抽气器蒸汽截止阀V-22少许，两抽气器交替慢慢打开。10、根据疏水阀情况慢开一级抽气器排水回表面冷凝器阀V-29及二级抽气器疏水旁路阀V-28、V-31，慢关疏水阀V-26、V-27、V-32.11、当抽气器开启后，101-JC真空应在380mmHg以上，若低于此值应检查与101-JC相连的各凝液或透平各导淋是否有空气漏入，发现问题及时消除。七、第一废热锅炉、第二废热锅炉和高变气废热锅炉的煮炉新安装的废热锅炉在投用运行前都要进行煮炉或化学清洗，以去除受热面及系统内20 部的油垢、铁锈和赃物，以保证废热锅炉的运行的安全性。1、在加有Na2SO3、NaOH的软水中，用加药泵加入Na3PO4。
34、2、控制Na3PO4，Na2SO3的浓度为3000ppm左右，NaOH在160-300ppm左右。3、在废锅底部加入3.5MPa的外来蒸汽煮炉，控制煮炉压力为0.6MPa左右。煮炉48小时，再分析Fe3+、PH值。4、开排放阀用脱盐水清洗，直至合格。（并通入少许氮气）5、按先前叙述，重新建立汽包液位，维持液位稳定待用，并配制好PH值及PO4-八、引燃料气条件：界区原料天然气，燃料天然气及相关管线，设备氮气置换合格，具备接收天然气的条件。所有阀门、盲板位置正确无误。A、置换1、现场检查流程，盲板及导淋状态。2、室内全开PV5002，PV5063全开,MIC1-MIC0011，开PV50651，P
35、V50652PV50653，开PV50663、燃料管前导淋打开4、PSA尾气来燃料截止阀前加临时盲板。5、开PV5002前后手阀及副线，关闭PdIA压差计，打开101-LM正副线及低点导淋（小开）小开116-F及103FM低点导淋。6、PV5002阀前补入氮气，对燃料气系统氮气置换。7、一段时间后关闭各低点氮气继续置换（开各考克通过氮气后关闭，试各考克畅通情况，并置换烧嘴）。8、采样合格九、系统建立大循环氮气置换升温，对一段炉二段炉烘炉，一段炉二段炉在使用前，必须对耐火材料进行彻底干燥，以去除其中所含的游离水和结晶水，确保使用安全。 建立如下大循环系统：建立氮气循环降温流程：102-J原料预热
36、盘管101D108DA/DB混合预热盘管101-B103-D101-CA/CB102-C104-DA103-C0108-CM1104-C1106-CM1105-C1160-C102-F1101-E0106-CM1113-F102-J1、现场投用并检查如下阀门的开启情况，如未开，通知开启。2、开如下阀门SP39、TV10，现场截止阀SP5开，去104DB截止阀关，去104DB1出口阀关去104DB1入口SPA关，并关副线PV4007投用，氮气置换打开此处导淋（注意用后关闭）。检查关死HIC5030及前截止阀开101CA/CB工艺侧导淋开102F去1101E入口截止阀及副线并开低点导淋开106-C
37、M低点导淋开1113F罐低点（从副线开）开去102-J循环线截止阀，打开另外一道截止阀（翻通循环线上的盲板）102J入口补入氮气系统充压至0.5MPa并建立部分液位（1101B），从打开的低点排气，氮气置换合格。（低点取样分析）关闭上升导淋。启动102-J按102-J开机操作卡不氮气，FRC流量10000-15000Nm3/h，循环出口压力1.2MPa，部分由PIC5放空后闭路循环（阀开6-8%之间）。21 六、 引风机101BJ，鼓风机101BJA的开车1、中控关闭事故风门2、现场启动101BJ按开机操作卡。3、现场启动101BJA按开机操作卡。备注：透平投用前需暖管，为节省开工时间少提前对
38、透平进行暖管。4、用转数及调整风量建立炉膛负压，PI4044显示-5至-10mmH2O压力室内表PIC4005显示-20到-30pa左右。十一、引燃料气到烧嘴前1、现场关小PV5002阀前补氮气阀，保持燃料气管线微正压。2、0101-LM副线关闭投入使用。3、室内打开MIC0001-MIC010.4、检查101B所有烧嘴，考克阀全部处于关闭状态。5、V50651/V50652打开，关V50653，打开PV5066.6、打开天然气界区阀，同时关闭补氮气阀门7、关闭燃料气管后端导淋（有天然气味道）8、116-F、103-FM低点导淋开启，出现燃料气味道迅速关闭（过程中防止静电）。 十二、建立氮气大
39、循环101B升温1、点火前联系质检中心，作101-B炉膛可燃气分析<1.5%为合格。不同点至少测四点可燃气分析与点火间隔<10min。2、调整燃料气压炉前压力0.10MPa，适当开下MICI-10.3、准备好点火工具及保护设施（点火枪、防护面罩、扳手等）4、室内炉膛抽力调到最小（负压）-5到-10Pa5、用点火枪伸入炉内小开燃料气考克阀，引燃火嘴。点火注意事项：1、第一只点燃的火嘴应取在外数第二排内，然后对角点燃第二只火嘴，150之前不得点燃紧靠炉墙的任何一只火嘴。2、点火时，面部不得正对点火口，以免喷火烧人。3、如果点着的某一只火嘴熄灭，应立即关闭该火嘴燃料气阀，5分钟后重新点火
40、，若点燃的火嘴全部熄灭，应立即关闭燃料气阀，开打烟道挡板置换炉膛，按首次点火程序重新点火。烘炉标准：1、以15/h的升温速度升至120,120恒温24小时。2、240恒温24小时由于烧嘴较多，尽量小火嘴多开度，使全部烧嘴都烧一遍，偏烧的火嘴应及时调节二次风门，靠墙的烧嘴最好在204后再点。3、以20/h升温速度升至450恒温18小时。4、101-F产生的蒸汽高点放空排大气。5、120恒温后提101F压力至0.5MPa进行热紧。6、检查整个系统的温度和压力。当温度升至400时，试投刺刀式换热器（由于堵了部分管束查看投入时情况，能否形成逆流）。7、101B降温50/h至300时熄炉。8、关燃料气阀
41、及压控PIC5063及MIC1-10.9、停鼓风机关闭烟道挡板，闷炉，使耐火材料冷至常温。22 10、检查烘炉是否出现异常（耐火材料开裂，钢结构是否损坏等）此时102-J不停氮气循环降温。【备注】烘炉合格进行下一步，如不合格采取修补措施，如合格此时102J不停氮气循环降温。11、按上次点火程序点火升温，由于流程没有改变可以使开工简便（注意点火前要对汽包上水的水质进行调整，确保水质合格）12、点火前可以部分置换内部氮气从PIC5处部分放空，阀开度5%左右并及时分析，控制压力在1.0MPa。13、101B出口T1-117的20/H的速度升温使101-B出口达到450。103-D、104-DA随10
42、1-B升温的TI1-97到200为准达到蒸汽升温的条件（升温过程中注意过热蒸汽盘管的极限温度）（如炉对流段温度高可以开对流段烧嘴的风门以降低温度）（如炉对流段温度高可以开对流段烧嘴的风门以降低温度）。十三、判断101CA/CB建立起水循环一段炉转化温度达到反应温度以前101-C必须建立起来正确的水循环，循环一般在101-C入口温度（TI-85、90指示）达到399开始，此时开始检测下降管的密度，（101-CA PdR-34、101-CB PdR-32）正常情况下当101C入口温度达到480时，101-C水循环建立起来，如还未建立起水循环，须适当增加一段转化炉蒸汽流量，并增大燃烧负荷，以助于水循
43、环的建立。如果当101-C入口温度达到538水循环还未建立起来或发生了逆循环，此时应切断蒸汽停止升温，待101-C入口温度降至538以下某适当值时，再以比先前更大的蒸汽量通入一段炉，以期建立水循环。【注】：所谓逆循环，即在101-C中的水汽流动方向与正常方向相反，锅炉水在上升管下降，而在下降管内上升。出现逆循环是由于101-C的热负荷过低或者汽包液位过高等原因所造成的，一般切断蒸汽后逆循环就会停止在101-C建立水循环期间，须密切监视汽包液位的变化，因为循环开始时，会造成液面的突然瞬时下降。作为预防措施在循环建立起来前，将汽包保持在允许的最高值。 十四、引蒸汽升温1、当TI-1028达到250
44、以上，TI-1003达到350以上，104DA床层温度200以上，以0.5MPa/h的速度为101F升压至3.0MPa，其多余蒸汽在减温减压处放空。2、如果温度不够，部分点燃烟道烧嘴，使进气温度高于蒸汽饱和温度30-50以上。【注意】刚点烟道烧嘴时要控制好燃料气量，防止升温过快，烧塌炉墙。3、外引中压蒸汽，现场打开PIC-5201小副线蒸汽暖管，开现场HV4004及前面截止阀，引蒸汽到FRC2前，打开阀前导淋及截止阀排气。4、打开FRC-2阀5、打开阀后导淋6、待暖管结束后，开大界区蒸汽阀前后截止阀关闭沿途导淋，打开进料线蒸汽截止阀（此时TI-28应在280以上）7、缓开FRC-2阀向一段炉加蒸汽。进气要缓慢，防止T1117温度大幅上升，以略直上升为好。8、入101-B蒸汽量达到50T/h左右以25每小时的速度升温至TI1-117,780-800. 十五、加氢、转化、中交催化剂的还原【说明】在配气升温转化入口达450以上中变各床层均超过200以上即可引外来氢，对一系列催化
