钢骨架聚乙烯复合管CECE315技术规程(新下载)（可编辑） .doc

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1、 中国工程建设协会标准 钢骨架聚乙烯塑料复合管管道工程技术规程 Technical specification for steel skeleton polyethylenePE composite pipeline engineering CECS 315：2012 主编单位：华创天元实业发展有限责任公司 批准单位：中国工程建设标准化协会 施行时间：2012 年 8 月 1 日 前 言 根据中国工程建设标准化协会建标协字2010 27 号关于印发2010 年第一批工程建设协会标准制订、修订计划的通知要求，制定本规程。 本规程的主要内容包括：总则、术语、材料、设计、施工和安装、试压及验收。 根

2、据原国家计委计标19861649号文关于请中国工程建设标准化委员会负责组织推荐性工程建设标准试点工作的通知的要求，推荐给工程设计、施工、建设、监理等使用单位及工程技术人员采用。 本规程由中国工程建设标准化协会工业给水排水专业委员会归口管理并负责解释（地址：北京市朝阳区樱花园东街 7 号中国寰球工程公司 工业给水排水专业委员会 邮政编码：100029，电子邮箱： gygpshqcec）。在使用过程中如发现需要修改和补充之处，请将意见和资料径寄解释单位。 主编单位：华创天元实业发展有限责任公司 参编单位：东北电力设计院 哈尔滨工业大学星河实业有限公司 新疆华创天元实业有限公司 主要起草人：李 鹏

3、单正宏 孙利华 宋奇叵 王伟民 胡学文 陈 宇 主要审查人：黄润德 焦永达 李海珠 盛勉桥 郭家友 陈 刚 牛铭昌 林宝清 柳 林 1 目 次 1 总 则 2 术 语 3 材 料 3.1 一般规定 3.2 管材、管件 3.3 材料存放、运输和吊装 4 设 计 4.1 一般规定 4.2 管道布置 4.3 管道水力计算 4.4 管道结构设计 5 施工与安装 5.1 一般规定 5.2 管道连接 5.3 管道敷设 6 试 压 7 验 收 本规程用词说明 引用标准名录 条文说明 2 Contents 1 General provisions 2 Terms 3 Material 3.1 General

4、requirement 3.2 Pipes and fittings 3.3 Storage, transportation and handling 4 Design 4.1 General requirement 4.2 Laying of pipes 4.3 Hydraulic calculation 4.4 Pipeline structure design 5 Construction and installation 5.1 General requirement 5.2 Pipeline connection 5.3 Pipeline installation 6 Pressur

5、e test 7 Acceptance Explanation of wording in this specification List of quoted standards Adddition:Explanation of provisions 1 1 总 则 1.0.1 为使钢骨架聚乙烯塑料复合管管道工程在设计、施工和验收中做到技术先进，经济合理，施工方便，安全适用，确保质量，制定本规程。 1.0.2 本规程适用于在新建、改建、扩建的工矿企业及市政给水工程中，输送介质温度不超过 80、管道内径不大于 600mm的钢骨架聚乙烯塑料复合管管道工程的设计、施工及验收。本规程不适用于民用建筑内

6、明装消防供水系统。 1.0.3 钢骨架塑料复合管的输送介质，以生产生活用水、废污水，卤水和以水为载体的固液混合物为主。输送其它液态腐蚀性介质应满足聚乙烯塑料的耐腐蚀特性，管道对介质的耐受性范围可由生产厂家提供。 1.0.4 输送固液混合物时，固体颗粒应小于 80目，在经济流速下固体含量不宜超过 45%。 1.0.5 钢骨架塑料复合管管道工程的设计、施工及验收，除应执行本规程的规定外，尚应执行国家现行有关标准的规定，并遵守国家和地方有关安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保护等方面的规定。 2 2 术 语 2.0.1 钢骨架聚乙烯塑料复合管 steel skeleton polyethylen

7、ePE composite pipe 由连续缠绕焊接成型的网状钢筋骨架与高密度聚乙烯同步挤出、一次成型的新型双面防腐压力管道。 2.0.2 钢骨架聚乙烯塑料复合管件 steel skeleton polyethylenePE composite fitting 以薄钢板冲孔后焊接成型的钢筒为增强骨架，与聚乙烯注塑复合制成的管件。包括电熔套筒、各种角度弯头、三通和变径管件等。 2.0.3 公称内径（DN/ID） nominal inside diameter 管材、管件内径的规定值。 2.0.4 公称壁厚 nominal wall thickness 管材、管件壁厚的规定值，相当于任一点的最小壁

8、厚。 2.0.5 封口 sealing 将管材切口处外露的钢骨架用聚乙烯材料进行封闭的过程。 2.0.6 电熔套筒 electric-fusion sleeve 具有两个同轴的承口、并在承口内壁预埋电阻丝的套筒式连接管件。根据两端承口结构差异，可以分为普通电熔套筒和过渡电熔套筒。普通电熔套筒两端承口结构和尺寸一致，过渡电熔套筒两端承口结构或尺寸不同。 2.0.7 电熔连接 electric-fusion connection 将待连接的直管或管件插入电熔套筒承口中，通电加热使电熔套筒内表面和管材外表面熔化并焊接在一起的连接方式。 2.0.8 法兰连接 flange connection 用螺栓

9、紧固相邻管端上的法兰盘，压紧端面密封元件实现接头密封的连接方式。 2.0.9 扶正器 fixture 一种专门用于固定管材、管件的夹具。 2.0.10 焊接工艺 welding process 用于规范或指导电熔连接时接头焊接过程的技术文件，包括焊接操作规程和工艺参数。 2.0.11 公称压力 nominal pressure 管道输送 20水时可以长期使用的最大允许工作压力，用符号 PN表示。 3 3 材 料 3.1 一般规定 3.1.1 钢骨架聚乙烯塑料复合管材（以下简称管材），钢骨架聚乙烯塑料复合管件（以下简称管件）应分别符合现行国家行业标准给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管CJ/T 123、

10、给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管件CJ/T 124、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管HG/T 3690、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件HG/T 3691 的规定。用于生活给水管道时，卫生性能应复合现行国家标准生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T 17219的要求。 3.1.2 管材及管件上应有明显的标识，标明产品的生产厂家或商标、产品名称、规格和型号、公称压力以及执行的标准等相关内容。 3.1.3 管材、管件宜选用同一生产企业的配套产品。 3.1.4 管材、管件进场时应按合同约定的技术要求和标准进行尺寸和外观检查，并重点检查产品质量检测报告及出厂合格证、产品规格、数量及接头形式。 3

11、.2 管材和管件 3.2.1 管材规格尺寸和公称压力应符合表 3.2.1 规定。 表 3.2.1 管材规格尺寸和公称压力 DN/ID （mm） 内径允许偏差 （%） 公称压力 PN（MPa） 1.0 1.6 2.0 2.5 4.0 管材公称壁厚及极限偏差mm 50 1 4.100.9?6.106.10?65 4.100.9?6.106.10?80 4.100.9?8.107.11?100 4.100.9?4.100.9?8.107.11?8.102.12?125 5.100.10?5.100.10?8.108.11?8.103.12?150 8.100.12?8.100.12?9.105.12

12、?6.205.15?200 0.8 8.100.12?9.105.12?9.105.12? 250 8.100.12?9.105.12?0.200.13?0.200.13? 300 9.105.12?9.105.12?2.205.14? 4 350 0.5 4.200.15?4.200.15?6.205.15? 400 4.200.15?4.200.15?6.205.15? 450 6.205.15?6.200.16?6.205.16? 500 6.205.15?6.200.16?6.205.16? 600 0.300.19?0.300.20? 3.2.2 管件的压力等级应与管材匹配。 3.3

13、 材料存放、运输和吊装 3.3.1 管材、管件存放场地应平整、无突出坚棱物块。当存放地面不符合要求时，管材存放应做支撑，支撑间距不宜大于 2.0m，支撑物宽度不宜小于 0.25m。 3.3.2 存放点应远离热源，并按照消防要求设置消防设施，且避免接触腐蚀性试剂或溶剂。 3.3.3 当存放室内库房时，应通风良好，室温不宜大于 40；当室外长期存放时，应有遮盖物。 3.3.4 管材、管件码垛时应逐层叠放整齐，固定可靠。散装堆放高度不宜超过 1.6m。当管材捆扎成方捆，且两侧加有支撑保护时，堆放高度可适当提高，但不宜超过 2.0m。 3.3.5 管材、管件出库应遵守“先进先出”的原则，存放时间不宜超

14、过 2 年。 3.3.6 管材、管件在运输、装卸及搬运时，应小心轻放，码放整齐，不得抛摔或沿地拖拽，不得受剧烈撞击及尖锐物品碰触。 3.3.7 管材运输时应全长支撑，并与车辆牢固固定。 3.3.7 管材吊装不得采用金属绳索。 5 4 设 计 4.1 一 般 规 定 4.1.1 管道输送介质温度超过 20时，其最大允许工作压力应按公称压力乘以折减系数折算。不同温度的折减系数可按表 4.1.1选用。 表 4.1.1 钢骨架聚乙烯塑料复合管的压力折减系数 温度（） -20t20 20t30 30t40 40t50 50t60 60t70 70t80 折减系数 1 0.95 0.90 0.86 0.8

15、1 0.76 0.6 4.1.2 管道系统正常工作状态下，选用的管材最大设计内水压力应小于或等于管材公称压力。 4.1.3 架空敷设的管道，当运行温度或环境温度变动大于 35时，应考虑伸缩变形补偿设计，并计算确定伸缩节（膨胀节）型号、间距及固定和滑动支架的形式。 4.1.4 管道埋地敷设时，宜敷设在冰冻线以下；架空敷设时，应采取防冻措施。 4.2 管 道 布 置 4.2.1 钢骨架塑料复合管埋地敷设时，其最小允许弯曲半径应符合表 4.2.1的规定。 表 4.2.1 钢骨架聚乙烯塑料复合管埋地敷设时的最小允许弯曲半径（mm） 注：D 为管材外径。 4.2.2 穿墙及过楼板的管道应加套管，电熔接口

16、不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚；穿楼板套管应高出楼面 50mm；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料堵塞。 4.2.3 钢骨架塑料复合管与供热管之间的最小水平净距，应符合表 4.2.3 的规定。 公称内径 最小允许弯曲半径（有接头） 最小允许弯曲半径（无接头） 50150 80D 200D 200300 100D 350600 110D 6 表 4.2.3 钢骨架聚乙烯塑料复合管与供热管之间的最小水平净距 4.2.4 钢骨架塑料复合管与各类地下管道或设施的垂直净距应符合表 4.2.4的规定。 表 4.2.4 钢骨架塑料复合管与各类地下管道或设施的垂直净

17、距 地下管道或设施的种类 净距（m） 管道在该设施上方 管道在该设施下方 给水管 燃气管 0.15 0.15 排水管 0.15 0.15加套管 电缆 直埋 0.50 0.50 在导管内 0.20 0.20 供 热 管 道 t150直埋供热管道 0.50加套管 1.30加套管 t150热水供热管沟 蒸汽供热管沟 0.20加套管或 0.40 0.30加套管 t280蒸汽供热管沟 1.00加套管， 套管有降温措施可缩小 不允许 铁路轨底 不允许 不允许 1.20加套管 4.2.5 钢骨架塑料复合管可采用电熔连接或法兰连接。与其它材质管道、设备连接时，可采用法兰连接或钢塑过渡接头连接。法兰连接宜用于地

18、面上管道连接，埋地管道采用法兰连接时宜设置检查井，或安装在便于检修的位置。 4.2.6 埋地敷设时，管顶最小覆土厚度应符合下列规定，并确保管道不受地下水漂浮力的影响： 1 埋设在车行道及检修区域下时，不宜小于 1.0m； 2 埋设在非车行道及非检修区域下时，不宜小于 0.7m； 3 埋设在水田下时，不宜小于 0.8m。 供热管种类 水平净距（m） 备注 t150直埋供热管道 供热管 回水管 3.0 2.0 管道埋深小于 2.0m t150热水供热管沟 蒸汽供热管沟 1.5 t280蒸汽供热管沟 3.0 7 4 当不能保证以上情况时，应采取必要的保护措施。 4.2.7 钢骨架塑料复合管道穿越高等

19、级路面、高速公路、铁路和主要市政管线设施时，应采用钢筋混凝土管、钢管或球墨铸铁管做套管。套管内径应大于管道外径 200mm。套管内不应有法兰接口，并尽量减少电熔接口数量。对于有电熔接口的管道，应在穿管前对穿越部分进行管道功能性试验，并办理隐蔽工程验收手续。 4.2.8 管道轴向负荷超过表 4.2.8规定的允许轴向拉力值时，应在弯头、三通等相应位置设置混凝土止推墩。 表 4.2.8 钢骨架塑料复合管允许轴向拉力（kN） DN/ID 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 允许轴向拉力 15 20 23 29 36 43 58 72

20、 86 100 115 130 145 160 4.2.9 管道架空铺设时，管道支架的最大间距应按表 4.2.9确定。 表 4.2.9 管道架空铺设时管架支架的最大间距 4.2.10 敷设在管廊内的管道，应根据水温和环境温度变化情况，进行纵向变形量计算，并用卡箍或支墩固定。当做伸缩变形补偿设计时，应分段进行补偿，每段不宜超过 100m，管段内应设滑动支座，并以固定支座分隔。三通、弯头等部位宜采用固定支座固定。 4.3 管道水力计算 4.3.1 管道沿程水头损失h f 应按下列公式计算： fh ?iLd?22g（4.3.1-1） 1?2lg2.513.72 iRe d? ? ? ? ?（4.3.

21、1-2） idRe? 4.3.1-3 20.017751 0.0337 0.00022t t? ? ?4.3.1-4 式中 d i?管道内径 （m）； L?管段长度（m）； g ?重力加速度，为 9.81 sm 2 ； ?平均流速（m s）； ?水力摩阻系数； Re?雷诺数； ?管道当量粗糙度，可取（0.0100.015）mm； DN/ID 5065 80100 125150 200250 300600 支架最大间距（m） 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 8 ?水的运动黏滞度（ 2cm s ）， 宜按式（4.3.1-4）计算； t?水温（）。 4.3.2 局部水头损失可按下式计算： g

22、kH s 22? （4.3.2） 式中 k?局部阻力系数。 4.3.3 水锤压力可按下列公式计算： gaP ? 4.3.3-1 wp11 inar c dg k E e? ? ? ? ?（4.3.3-2） 式中 ? ?管道内水的流速变化值，可取平均流速（m s）； a?压力波回流的速度（m s）； c?管端固定度，可取值 0.751.00； wr ?水的重力密度，取 103kN/m ； k?水的体积模量，20时为 2200MPa； id ?管道内径（m）； pE ?管材的弹性模量，可取 4000MPa； ne ?管材的公称壁厚，也为管壁的计算厚度（m）。 4.4 管道结构设计 4.4.1 钢骨

23、架塑料复合管道埋设在地下水位以下时，应根据设计条件计算管道结构的抗浮稳定性。计算时各项作用均取标准值，并应满足抗浮稳定性抗力系数 Kf不低于 1.10。 4.4.2 自由段管道由温差引起的纵向变形量 L，可按下式计算： tL L ? （4.4.2） 式中 ?钢骨架塑料复合管道的线膨胀系数，取 3.5?10-5 m/（m?）； L ?管道纵向自由段长度m； t ?管壁中心处，施工安装与运行使用中的最大温度差（）。 4.4.3 端部完全约束的管段由温差引起的轴向推（拉）力，可按下式计算： tAEF ? （4.4.3） 式中： ?钢骨架塑料复合管道的线膨胀系数，取 35?10-6 m/（m?）； E

24、 ?管道纵向弹性模量，可取 4000MPa； A ?管壁环形截面积； 9 t ?管壁中心处，施工安装与运行使用中的最大温度差（）。 4.4.4 管道敷设采用重力式支墩抵抗水平推力时，其稳定验算应满足现行行业标准埋地聚乙烯给水管道工程技术规程CJJ 101的规定。 10 5 施工与安装 5.1 一 般 规 定 5.1.1 钢骨架塑料复合管的施工人员应经过专门培训，并获得相应操作资格。 5.1.2 运至施工现场的管材、管件，连接前应进行内、外观检查，对在运输和装卸过程中造成的损伤，可以修复的应及时修复，不能修复的不得施工使用。 5.1.3 钢骨架塑料复合管电熔连接时，应按照材料供应厂商的要求使用专

25、用设备焊接。焊接动力电源应符合焊接设备和焊接工艺的要求。 5.1.4 管材、管件与电熔套筒组装时，应保证管材、管件连接部位（熔区）清洁无污染。组装好的接头应及时焊接。 5.1.5 电熔焊接应按生产厂家的焊接工艺要求实施。 5.1.6 当施工环境温度低于-5时，应采取相应的保温措施；当环境温度超过 40，或太阳辐射较强时，应采取避晒措施。必要时可通过焊接试验调整焊接工艺参数。 5.1.7 当施工环境风速达到 4级以上时，应采取相应的防风挡沙措施，同时对管道两侧设置挡风围布。 5.1.8 固定口（系统连接口）连接时，应选择一天中温度较低的时间段焊接。 5.1.9 管道安装时应随时清扫管道中的杂物。

26、临时停止施工时，管道两端应封堵。 5.1.10 埋地管道试压前应分段回填、夯实，回填厚度不宜小于 500mm，并在电熔接头及法兰连接部位两侧各留出至少 1m长度，以便试压检查。架空管道试压前应可靠固定。 5.2 管道连接 电熔连接 5.2.1 管材现场切断时，应将切断端面封口。封口可采用热风塑焊方式，可选用热风焊枪、微型挤出式焊枪封焊。 5.2.2 封口前应先在端面开 U型槽，槽深宜为（35）mm，宽度应均匀，靠近内壁的塑料应保留完整。管端经、纬线应打磨清除至 U型槽底，不得与槽壁有连接之处。槽底如遇环向纬线应清除，并将钢丝头钉入塑料内。槽内应清理干净。 5.2.3 封口所用焊材应与管道本体性

27、能相近，熔接良好。封口前应清除焊材污渍，并用打磨的方式去除氧化皮。 5.2.4 电熔连接前，应核对电熔套筒的规格种类，并均匀去除管材、管件和电熔套筒熔接表面的氧化层。处理后的表面应保持清洁、干燥，不得暴露金属骨架或加热丝。 5.2.5 不圆度大于 5%的管材应进行校圆处理后再安装。 5.2.6 电熔焊接前应以扶正器或专用软索具将连接的两根管子锁紧。软索具应布置在管道两侧，拉紧时两侧应对称均匀受力，拉紧后两根管道应保持平直，对接后电熔连接部位不得出现明显的夹角。在电熔焊接中不得因错口等原因承受额外侧向力。 11 5.2.7 加强管道采用 V型坡口电熔焊接时，应使用刚性扶正器拉紧。 5.2.8 端

28、部具有焊接坡口的管道，对口间隙不得大于 1mm；端部无坡口的管道，对口间隙不得大于 2mm。 5.2.9 电熔接头焊接和冷却期间不得移动、振动或承受任何其他外力。电熔接头焊后应自然冷却，不宜采用强制冷却。 5.2.10 现场环境不满足焊接工艺要求时，应采取遮挡、预热、保温等措施，使焊接接头所处局部环境满足焊接工艺要求。 法兰连接 5.2.11 检查法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 5.2.12 管材在自然状态下找正。法兰头端面的泥沙等脏物应清除。密封圈或密封垫应平整放入槽内或密封面上。 5.2.13 应将法兰盘、对开环套入法兰端头后，方可对接。 5.2.14 连接螺栓

29、应对角拧紧，用力应均匀。并保持两片法兰平行，平行度偏差应小于 2.0mm，连接时不应有丢漏件（垫片、垫圈等）。 5.2.15 采用电熔法兰管件焊接法兰头时，应将钢制法兰盘提前装入，确定螺栓孔位置后再进行焊接。电熔法兰管件应与钢制法兰盘配套使用。 5.3 管道敷设 管道埋地敷设 5.3.1 管道埋地敷设时，沟槽开挖、回填应根据土质情况及地下水位情况判断是否需要采取支撑、放坡及降水措施。 5.3.2 管道沟槽应按设计要求的平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为 50mm100mm；机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于 150mm。管道安装前应人工清底至设计标高。开挖土方时，槽

30、底高程允许偏差应为20mm；开挖石方时，高程允许偏差应为（20mm、-200mm）。 5.3.3 管道沟槽底部的开挖宽度宜按下式计算： 1 单管沟内安装 BD1+800 2 单管沟边组装 BD1+500 3 双管同沟敷设 BD1+D2+S+600 式中：B?管道沟槽底部的开挖宽度（mm）； D1、D2?管道外径（mm）； S?两管之间设计净间距（mm），S300 mm。 5.3.4 埋地管道的接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合表 5.3.4的规定。 12 表 5.3.4 埋地敷设管道接口工作坑开挖尺寸（mm） DN/ID 工作坑宽 工作坑长 工作坑深（设计沟底标高以下） 5030

31、0 D1800 1000 300 350600 D11000 1200 400 注：1 D1为管道外径。 2 当操作坑尺寸满足上表要求时，管沟开挖宽度可适当减小。 5.3.5 埋地管道地基应符合下列规定： 1 采用天然地基时，地基不得受扰动； 2 槽底为岩石或有可能损伤管材的坚硬地基时，应按设计要求施工；无设计要求时，管底应铺设砂垫层，厚度宜为 150mm200mm； 3 当槽底局部遇有松软地基、流沙、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定地基处理措施。 5.3.6 埋地管道安装后应复测管道高程，合格后方可进行回填。 5.3.7 管道回填应符合下列规定： 1 槽底至管顶以上 700mm范围内，不得含有

32、有机物、冻土以及超过允许粒径的砖石等硬块。管顶以上300mm范围内硬块允许粒径应小于 10mm；300mm700mm范围内硬块允许粒径应小于 50mm。 2 冬季回填时，管顶 700 mm以上范围可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的 15%，且冻块尺寸不得超过 100mm。 5.3.8 回填土和其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及管道附件。 5.3.9 回填应分层进行，并逐层夯实。每层覆土厚度应按采用的压实工具和要求的压实度确定。常用压实工具的覆土厚度可按表 5.3.9选用。 表 5.3.9 常用压实工具的覆土厚度（mm） 5.3.10 管顶以上 700mm 范围内应采用木夯或轻型压实设

33、备；700mm 以上可采用普通压路机压实；1000mm以上可用振动式压路机夯实。每层回填土的压实遍数，应按要求的压实度、使用的压实工具、覆土厚度和含水量，经现场试验确定。管道两侧掖角部位，应按每层 150mm人工投填，并逐层夯实至设计要求密实度。 5.3.11 当管道覆土较浅，或压实工具的载荷较大，或以原土回填达不到要求的压实度时，可与设计协商采用石灰土、砂砾、石粉等结构强度较高的其它材料回填。 管道架空敷设 5.3.12 架空管道应按设计要求布置固定或滑动支、吊架。管道支、吊架应设 U形支承座。U形支承座的长度宜为 0.6D0.8DD 为管材外径，对管底形成的弧形包络长度不宜小于管材周长的

34、1/4。管材与支撑座之间应铺垫厚度不小于 5mm的柔性衬垫。 压实工具 覆土厚度 压实工具 覆土厚度 木夯、铁夯 150200 压路机 300400 轻型压实设备 250300 振动压路机 400500 13 5.3.13 架空管道可在管架附近的地面进行预制。管道上架前应先检查管道支、吊架是否符合设计要求。采用临时支架支撑的，应确保临时支架牢固，且不得占用正式支、吊架位置。临时支、吊架在试压前应更换为正式支、吊架。 5.3.14 在管道支架上布管时，应按设计图纸要求逐根布置，不得将管道集中堆放于某一框架或管廊上。 5.3.15 无热位移的架空管道，吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移

35、的相反方向，并按位移值的 1/2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。 管道水下埋设 5.3.16 在江（河、湖）水下埋设管道，施工方案及设计文件应报河道管理或水利管理部门审查批准，施工组织设计应征得河道管理或水利管理部门同意。 5.3.17 主管部门批准的对江（河、湖）的断流、断航、航管等措施应预先公告。 5.3.18 工程开工时，应在敷设管道位置的两侧水体各 50m 距离处设置警戒标志。 5.3.19 施工时应严格遵守国家现行有关的水上水下作业安全操作规程。 5.3.20 管槽开挖前，应测出管道轴线，并在两岸管道轴线上设置固定醒目的岸标。施工时岸上设专人用测量仪器观测

36、，校正管道施工位置。 5.3.21 两岸应设置水尺，水尺零点标高应经常校检。 5.3.22 沟槽宽度及边坡坡度应符合设计要求；设计无要求时，应由施工单位根据水底泥土流动性和挖沟方法在施工组织设计中确定，但最小沟底宽度应大于管道外径 1m。 5.3.23 管道下水前应在岸上预先连接成管段。在沟边预制、横向移动下水时，应多点起吊，控制管道弯曲半径应符合本规程第 4.2.1 的规定；在管沟延长线上预制、纵向牵引下水时，预制长度不宜超过 400m。预制管段长度应比水下长度超出至少 20m，试压合格后方可移至水面进行沉管作业。 5.3.24 沉管时应从管道一端灌水入管，使管段顺次沉没。沉管就位后，应及时

37、回填，并将管道两端封堵。 5.3.25 钢骨架塑料复合管在河床下埋设深度应符合设计要求。设计无要求时，对于无通航河道，管道应埋设在河床扰动层以下，管顶与扰动层距离不应小于 1m；有船舶航行的河道，管顶与扰动层不得小于 2m。 水平定向钻施工 5.3.26 采用水平定向钻敷设钢骨架塑料复合管道时，扩孔孔径不应小于管材外径的 1.5倍。扩孔完成后，应及时进行钻道的固壁和排泥，洞壁泥皮应薄、韧、光滑，成孔应完好。定向钻采用的泥浆相对密度应在1.11.2，施工过程中应根据地质情况、穿越长度、管线直径以及作业方式的不同随时调整泥浆的黏度。 5.3.27 管道回拉速度宜控制在 0.3m/min1.0m/m

38、in之间，并在整个回拉过程中保持平稳。回拉过程中不得出现塌方现象，不得注入高压泥浆，可注入稀薄泥浆或清水。应随时记录回拉过程中拖拉力及扭矩的数值变化，出现异常时应及时排除，不得强行回拉。 5.3.28 水平定向钻敷设钢骨架塑料复合管时，穿越路径不得通过岩石化的地质结构或建筑垃圾回填区段。 5.3.29 以水平定向钻方式穿越河流时，管材穿越路径应在河床淤泥层底以下至少 4m的位置。穿越铁路和公路时，应按照国家现行有关标准执行。 5.3.30 钢骨架塑料复合管用于定向钻穿越施工时，不宜采用复合曲线路径。 14 5.3.31 管材入土角度应控制在 3以内，出土角度应控制在 5以内。确需加大出入角度时

39、，应保证 DN300及以下钢骨架塑料复合管弯曲半径不小于 800D,DN350 及以上钢骨架塑料复合管弯曲半径不小于 1000D（D为管道外径）。 5.3.32 水平定向钻敷设钢骨架塑料复合管，正常回拉力不应超过表 5.3.32规定的稳态拉力值。拉力波动峰值不应超过表 5.3.32中规定的瞬间最大拉力值。 表 5.3.32 钢骨架塑料复合管允许轴向拉力（kN） DN/ID 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 稳态拉力 15 20 23 29 36 43 58 72 86 100 115 130 145 160 瞬间最大拉力

40、30 40 46 58 72 86 116 144 172 200 230 260 290 320 5.3.33 管道预制场地应平整并清除砖石、玻璃碎片或建筑垃圾等杂物。预制场地沿管道穿越路径方向的长度应比穿越管段的长度至少长出 20m。预制的管段应顺直，以减少回拉过程的阻力。预制完成的管段，应保证管端拖动头距离钻道入口不大于 30m。 5.3.34 管道入土一端应预留有足够的工作面，必要时可开挖引沟，引沟与入洞口应圆滑过度，并应防止管材端头在回拉过程中下垂，增加回拉拖力。 5.3.35 管材的预制长度应大于定向钻穿越的曲线长度至少 20m。预制完成后，应先进行管道功能性试验。 5.3.36

41、在朝向回拉方向的电熔一侧，宜采用小型塑料挤注枪将电熔与管材外壁的直角区域进行角焊。 5.3.37 回拉前应封闭管材端口，封闭装置应同时对管材端口起到保护作用。拖拉头应与管道连接牢固，不得采用在管道上穿孔的方式连接拖拉头与管材。 5.3.38 管段长度超过 100m 时，回拉前宜用支辊将整条管道垫起，支辊间距不宜大于本规程表 4.2.9 规定的最大支架间距。支辊不足时，可使用滚杠或其他方式减阻。回拉过程中应安排专人负责检查管材外表面，对有缺陷的管材表面应及时进行补焊处理。 5.3.39 管道回拖入洞后应再次进行功能性试验。对不能及时试验的管道，两端应采取有效措施进行封堵，必要时应设专人看护。 5

42、.3.40 管段再次试验合格后应及时办理验收手续。验收应包括下列内容： 1 水平定向钻施工组织设计方案及报批文件； 2 穿越路径设计文件及地质勘探资料； 3 水平定向钻机操作说明书； 4 钻孔导向记录； 5 预制管道的功能性试验记录； 6 管道回拉过程的拉力、扭矩记录； 7 管道入洞后再次功能性试验记录。 15 6 试 压 6.0.1 钢骨架塑料复合管试压管段的长度不宜大于 1.0km。对于无法分段试压的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。 6.0.2 管道试压前应做好下列准备： 1 管道系统安装完毕，外观检查合格，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定； 2 管内垃圾、杂物已经清理干

43、净； 3 支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠； 4 电熔接头和法兰连接部位便于检查； 5 清除管线上所有临时用的夹具、支吊架、堵板、盲板等； 6 埋地管道的坐标标高、坡度和管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠； 7 埋地管道除接口部位（长度 1.0m）外已回填，回填土厚度大于 500mm； 8 试验管段上的所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；不能参与试验的系统、设备、消防栓、安全阀、仪表及管道附件等应可靠隔离；不得用阀门做为封堵； 9 合理布置进、排水管路和排气孔； 10 管道上的伸缩节已设置了临时约束装置； 11 采用弹簧压力计时，精度应不低于 1.5 级，最大量程应为试验压力的 1.31.5 倍，表壳的公称直径不宜小于 150mm，且压力表不得少于 2块，使用前应经校正并具有符合规定的检定证书。 6.0.3 管道试压应使用洁净的水源。注水前在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，向管道内注水应从下游缓慢注入，将管道内的气体排除。冬季进行压力管道水压试验时，应采取防冻措施。 6.0