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1、制订日期版本页数修订页次制订摘要2010-12-08A/014NA初版制订；1.目的： 确保产品在搬运、储存、防护及包装过程中避免损坏，维持品质之稳定与产品安全。2.范围：所属部门的产品的搬运，储存与包装均适用。3.权责：3.1仓储品之搬运：仓管员。3.2制程中之搬运：生产人员。3.3检验中之搬运：检验人员。3.4物料管制和仓储区域规划管理单位：货仓部。3.5原物料、半/成品检验单位：品质部。3.6仓储品之异常提报：货仓部。3.7仓储品之异常判断：品质部。3.8生产：生产部。3.9出货管制单位：货仓部/品质部。3.10产品入库:生产部、品质部。3.11产品防护:生产部、货仓部、品质部。4.定义
2、： 无。5.作业控制流程： 无6.程序作业说明 ：6.1搬运规定：6.1.1搬运:A.原物料、半成品及成品搬运中尽量以纸箱、静电箱或其它规定容器盛装，以免搬运中损坏，搬运时要轻拿轻放。外箱不可以倒放。B.搬运物料时不可超高、过重，并随时注意物料及人员的安全(高度尽量不要超过眼睛的高度以利搬运者视线，重量不要超过600公斤，以利电梯递增)。C.搬运途中遇有碰撞及物料翻倒，搬运人员必须立即检查物料是否受损，必要时视情况会同检验员进行品质确认,进行必要之返工或修理。D,当搬运或物料发放点收需与产品接触要做好ESD防护，戴静电环或静电手套。6.2搬运工具使用注意事项：6.2.1小推车、叉车A.产品有规
3、则堆放在栈板上，材料重的放置在下层；轻的放置在上层，货物堆放高度不得超过1.8米，宽度不得超过栈板宽。B.需用手推车时，产品堆放高度不得超过两侧1.5米，堆放整齐。C.小推车负载不超过150KG、叉车负重不得超过规定重量2吨行进中避免冲撞、挤压,翻倒。D.大件物品搬运时为防翻倒需有人从旁扶持。6.2.2电梯严禁超载运行(电梯限载2000KG)。6.2.3静电托盘A.容装物品须摆放整齐，不可有重迭之现象。B.严禁个人用品或手工具利器等物品放置于栏框内造成产品刮伤。6.3储存6.3.1来料点收及检验A.领料人员按照生产计划内容到仓库领料。B.仓库接收人员对该单之料号、订单、数量进行确认无误后。将送
4、货单拿给IQC，通知IQC检验。仓管员依IQC已签核的送验单以ERP系统生成单据为准入到对应的位置/仓位上记账。C.检验员根据料单对该批材料之料号、规格、进行检验，如有与单据不符，反馈给仓库或采购得到极时处理及安排。D.计划或采购收到该异常连络单后即将此讯息反映给客户进行确认，如确认为客户变更，要求客户将此批材变更之文件传回,交发给相关单位并存盘。E.仓管员应将检验员检验合格之物料依规划放置于指定的料架或适当的储存位置。F.仓库依据料单中应发料数量及仓管人员实际领料数量作出欠料，并将此情况反馈给计划/采购及相关单位。G.计划采购收到此欠料报告后，应及时将此报告反溃给客户，并要求客户对欠料报告中
5、之欠料回复具体来料日期。H.领发料原则上需依物料进厂(库)日期以先进先出或出货排程为原则，并依领退料程序作业。I.原物料于储存期间加以盘点,若有差异依公司财务统计制度提报处理。6.3.2发料作业A. 仓库根据客户的物料状况和BOM进行发料，生产线物料员根据实发数点数签收。B.材损、制损、制遗、补材、短装领料需该单位主管签核，仓库主管核准。样品、重工领料需生产部主管核准。 C.领出材料时，领料者和仓管员于【发料单】以ERP系统生成单据为准上签认后,仓管员依单据之料号，型号，数量予以登帐。6.3.3退料作业A.生产指令结案后和不再继续生产工令之余料，作退库动作。 B.生产过程中发现不良品之材料，退
6、料人开立退料单将不良品以ERP系统生成单据为准交品质部确认后退回仓库。 C.将不良品退回客户或供应商。6.3.4成（半）品收发管理A.生产部将当日生产之成品归位至“成品待验区”。B.品质部门检验，将检验合格品开【产品入库单】以ERP系统生成单据为准入库， 检验不合格依不合格品控制程序处理。C.仓库依入库单数量点数，归位登记。5.3.5仓库规划与储存A.各原物料，半成品之储存场所，各负责仓管人员应有效规划各物料之有规律放置，并有有效标示，以利物料寻找。B.库存品应建【物料收发卡】进出登录，以便及时了解物料之进出与现存状况。C.各物料储存需采取先进先出原则，并注意其防湿、防潮及防尘。D.各物料储存需注意防湿,防潮,物料房室内温度1828,湿度1555%RH (据公司要求)之间，(如:仓库区域温湿度超出范围，就用空调、干燥柜、拖地等方法处理。仓库有温湿度仪器控制，参阅附件【温湿度记录表】。7.相关文件：7.1不合格品控制程序8.相关表单:8.1【温湿度记录表】
