金属基复合材料的研究现状与进展论文.doc

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1、成绩 课程论文题目：金属基复合材料的研究现状与进展 学生姓名 学 号 指导教师 余历军 院 系 化工学院 专 业 化工过程机械 年 级 2012级 摘要 新材料的研究、发展与应用一直是当代高新技术的重要内容之一。其中复合材料，特别是金属基复合材料在新材料技术领域中占有重要的地位。金属基复合材料对促进世界各国军用和民用领域的高科技现代化，起到了至关重要的作用，因此倍受人们重视。本文概述了金属基复合材料的发展历史及研究现状，对金属基复合材料的分类、性能、应用、制备方法、等进行了综述，提出了金属基复合材料研究中存在的问题，探讨了金属基复合材料的发展。关键词：金属基复合材料；发展现状；应用；前景ABS

2、TRACTThe research, development and application of new materials has been one of the important content of contemporary high-tech. And the composite materials, especially metal matrix composites in the field of new materials technology occupie an important position. Metal matrix composites has played

3、a vital role to promote the countries all over the world in the field of military and civilian high-tech modernization, so it is highly appreciated.In this article, the development history and research status of metal matrix composites, the classification and properties of metal matrix composites, a

4、pplication, preparation methods are summarized. The existing problems are put forward and the development are discussed.in the research of metal matrix composites. 目录摘要IABSTRACTII目录III1 绪论11.1 研究的目的与意义11.2 研究内容22 金属基复合材料32.1 金属基复合材料的性能32.2金属基复合材料的分类42.3典型的金属基复合材料62.3.1 铝基复合材料62.3.2 镁基复合材料72.3.3 钛基复合

5、材料73 金属基复合材料的制造93.1 原位反应自生法93.2 粉末冶金法93.3 喷射沉积法103.4 搅拌铸造法103.5 挤压铸造法104 金属基复合材料研究现状124.1 金属基复合材料的基本研究情况124.2 国内外研究现状124.2.1国内研究现状124.2.2 国外研究现状134. 3 金属基复合材料在不同领域的研究现状144. 3. 1 金属基复合材料在汽车领域的研究144. 3. 2 金属基复合材料在航空航天领域的研究145 金属基复合材料发展趋势及最新进展165.1 微结构的优化165.2 结构-功能一体化165.3 制备与成型加工一体化175.4 工艺技术的低成本化175

6、.5 生产的规模化与应用的扩大化176 总结18参考文献191 绪论1.1 研究的目的与意义金属基复合材料(Metal Matrix Composites:MMCs)是指以金属或合金为基体，通过某种可能工艺加入一种或几种金属、非金属及或者合金增强相结合而成的新材料。金属基复合材料具有优越的综合性能，它一方面具有原金属(或合金)的特性；另一方面，由于增强材料的加入，还赋予其一些特殊的性能或改善金属(或合金)原有的性能。由于科技的进步，越来越多的工程应用所需要的材料，在性能发面具有很大的可设计性，而单一的金属、陶瓷、高分子等工程材料均难以满足这些迅速增长的性能需要。为了克服单一材料性能上的局限性，

7、充分发挥各种材料特性，弥补其不足，人们已越来越多地根据零、构件的功能要求和工况条件，设计和选择两种或两种以上化学、物理性能不同的材料，按一定的方式、比例、分布结合成复合材料，充分发挥各组成材料的优良特性，弥补其短处，使复合材料具有单一材料所无法达到的特殊和综合性能，以满足各种特殊和综合性能需求，也可以更经济地使用材料。金属基复合材料的发展与现代科学技术和高技术产业的发展密切相关，如航天技术和先进武器系统的迅速发展，对轻质高强结构材料的需求变得十分强烈。由于航天装置越来越大，结构材料的结构效率变得更为重要。宇航构件的结构强度、刚度随构件线性尺寸的平方增加，而构件的重量随线性尺寸的立方增加。为了保

8、持构件的强度和刚度就必须采用高比强度、高比刚度和轻质高性能的金属基复合结构材料。又如在汽车行业，高耐磨性的复合材料被应用在汽车的一些机构零件，发动机、刹车盘、活塞等重要零件，能明显的提高零件的性能。在民用工业中， 复合材料的应用领域十分广阔。以碳氮化物或金属间化合物颗粒为强化剂的钢基复合材料， 能明显提高强度、韧性、耐磨、耐蚀和切削性能。这类材料的特点是重量轻、尺寸稳定、硬度高、摩擦系数小，由于耐高温和高强度， 可用于发动机和泵的叶轮， 也可加工成模具。另外， 发动机钢套、连杆、连销、刹车盘等也在使用金属基复合材料制造， 如果能打开市场， 将会有较大的产量。其他方面， 如运动器材、自行车架、各

9、种型材以及装甲车履带、轻质防弹装甲车等也初步应用复合材料1。1.2 研究内容本文简单综述了金属基复合材料研究意义，国内外研究现状，性能，分类和应用；以及制造工艺等，最后指出了金属基复合材料研究中存在的问题并对其发展做出了展望。 2 金属基复合材料2.1 金属基复合材料的性能金属基复合材料是以金属或合金为基体，以纤维、晶须、颗粒等为增强体的复合材料。通过合理的设计和复合工艺，使之兼有金属良好的塑韧性和加工性能以及增强体的高比强、比刚，更好的导热性、耐磨性以及尺寸稳定性等优点。金属基复合材料既能保留原组成材料的主要特色，并通过复合效应获得原组分所不具备的性能。不同于化合物和合金材料，复合材料中的组

10、分材料始终作为独立形态的单一材料而存在，没有明显的化学反应。金属基复合材料的性能取决于所选用基体金属或合金本身的性能，增强体的特性、含量、分布、尺寸以及界面状态等参数。通过优化组合复合材料可以获得既有金属特性，又兼具增强体的比强度、耐热、耐磨等的综合性能。相对于基体金属材料而言，金属基复合材料的性能优势主要有如下方面。(1)力学性能在金属基体中加入适量的高强度、高模量、低密度的纤维、晶须及颗粒等增强体，可显著提高复合材料的比强度和比模量。如：碳纤维密度只有1.85g/cm3，最高强度可达7，000MPa，比铝合金强度高出10倍以上。石墨纤维的最高模量可达900GPa，比普通钢材要高4倍以上，而

11、B纤维、SiC颗粒的密度也只有2.53.4g/cm3，其强度高达3，0004，500MPa，模量350450GPa。此类增强材料加入后作为复合材料的主要力学承载体，使其比强度、比模量数倍高于相应基体和合金材料。(2)导热、导电性能，热膨胀系数、尺寸稳定性由于金属基复合材料中金属基体占有很高的体积分数，一般在60%以上，因此仍保持金属所特有的良好导热性和导电性，在电子封装领域，金属基复合材料制造集成电路底板和封装件可以迅速有效地降低温度梯度，提高集成电路的可靠性。另外，由于C、B、SiC纤维和颗粒等增强体普遍具有高模量和低膨胀系数，尤其是超高模量的石墨纤维具有负的膨胀系数，通过调整增强体的类型和

12、数量，可有效地控制整体材料的线膨胀系数，避免膨胀系数不匹配导致的变形开裂和虚焊。(3)耐磨性金属基复合材料的增强体一般均为高硬度、高强度的陶瓷纤维和颗粒，尤其是纳米级别的陶瓷颗粒，在复合材料中起到类似于耐磨合金中弥散强化的第二项的作用，不仅可提高材料的强度和刚度，还可提高复合材料的硬度和耐磨性。目前SiC、TiB2增强的铝基复合材料耐磨性甚至优于铸铁，已在汽车、机械工业中初步用于发动机部件、刹车盘、活塞等重要零件。(4)良好的高温性能高温环境下增强体起到主要的力学承载作用，只要增强体具备远比基体材料更高的高温强度和模量，复合材料的高温性能必将大大提高。一些高温金属纤维、陶瓷纤维和颗粒可将高温性

13、能保持至接近熔点，如：石墨纤维增强铝基复合材料在500下仍有600MPa的高温强度，而基体材料强度在300时已降至100MPa。(5)断裂韧性和抗疲劳性能金属基复合材料的断裂韧性和抗疲劳性能取决于增强体与金属基体的界面结合状态。增强体在金属基体中的分布以及金属基体、增强体本身的特性，特别是界面状态，最佳的界面结合状态既可有效地传递载荷，又能阻止裂纹的扩展，提高材料的断裂韧性。此外，选择合适的金属基体和增强体，并通过，并通过合理的制备技术和加工工艺，还可获得具有耐老化、气密性好、不吸潮等特性的金属基复合材料。(6)金属基复合材料塑性变形性能金属基复合材料塑性很差主要是由于硬质的脆性增强体加入到塑

14、性基体后，一方面，增强体阻碍了位错的长程滑移，从而制约了基体的变形；另一方面增强体的断裂应变一般很低，在外加应变较低时就会大量断裂，这两方面原因同时也是金属基复合材料强化的重要机制。此外由于增强体的加入，强烈地改变了复合材料基体中的微观组织结构和残余应力，这也造成了复合材料的低塑性变形。实验研究表明，金属基复合材料的塑性变形具有以下特点：由于增强体与基体的不协调合材料形成后其内部存在较高的局部应力，该应力超过基体的屈服强度时，即产生局部塑性变形，造成弹、塑性过渡区在应力应变曲线上表现更加平滑，应力和塑变高度不均匀化，并且由于热残余应力的作用，拉伸与压缩应力应变曲线呈现非对称性；拉伸应力应变曲线

15、上，没有明显的屈服点、屈服平台和颈缩现象；宏观屈服强度随增强体含量及其长径比的增加而升高，该效果随基体强度的升高而受到限制；初始加工硬化率较高2。2.2金属基复合材料的分类金属基复合材料的发展历史较长，但真正受到重视并进行广泛研究还是近20年由于大都处于研制开发阶段，虽部分复合材料在个别领域得到批量应用，但由于生产成本、生产工艺稳定程度等问题还需要系统地加以解决，因此，至今还没有形成系统完整的工业体系。对金属基复合材料的分类也因强调的内容不同，而有不同的划分金属基复合材料种类繁多，有各种分类方式，主要为以下三种。（1）按用途1）结构复合材料：高比强度、高比模量、尺寸稳定性、耐热性等是其主要性能

16、特点。用于制造各种航天、航空、汽车、先进武器系统等高性能结构件。2）功能复合材料：高导热、导电性、低膨胀、高阻尼、高耐磨性等物理性能的优化组合是其主要性能，用于电子、仪器、汽车等工业。（2）按基体类型1）铝基复合材料：这是在金属基复合材料中应用得最广的一种。基体材料为铝及铝合金，在铝及其合金的基体中复合粒状或纤维状的金属或非金属。由于铝的基体为面心立方结构，因此具有良好的塑性和韧性，高的比强度、比刚度以及较好耐热性和耐磨性，再加之它所具有的易加工性、工程可靠性及价格低廉等优点，工程应用广泛，已在航空航天工业及汽车工业得到应用。2）镍基复合材料：这种复合材料是以镍及镍合金为基体制造的。由于镍的高

17、温性能优良，因此这种复合材料主要是用于制造高温下工作的零部件。3）钛基复合材料：用基体材料为钛及钛合金制成，SiC纤维增强的Ti-6Al-4V等复合材料的强度在高达815时比镍基超耐热合金高2倍，是较理想的航空发动机材料，此外，钛在中温时比铝合金能更好地保持其强度，在航空工业，有着无可比拟的优势。但是由于生产工艺复杂，生产成本较高，影响了该系复合材料的发展速度3。4）其他基体复合材料：镁基、锌基、铜基、铅基、耐热金属基、金属间化合物基等复合材料。（3）按增强相形态按增强相形态分有以下几种，如图1.121）纤维增强金属基复合材料(MMCf)：即利用无机纤维(或晶须)、金属细丝的极高强度来增强金属

18、而得到轻而强的材料，纤维直径从3m到150m(晶须直径小于1m)，增强纤维有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维等，如图1.1(a)所示。2）晶须及短纤维增强金属基复合材料(MMCw)：碳化硅晶须、三氧化二铝等陶瓷晶须，增强原理与纤维相似。如图1.1(b)所示。3）颗粒增强金属基复合材料(MMCp)：即利用颗粒自身的性能(如减摩耐磨等)而改进并增强材料的性能，颗粒平均直径在1m以上。增强颗粒有碳化硅、氧化铝、氮化硅、碳化硼、石墨、金刚石、陶瓷等，如图1.1(c)所示。2.3典型的金属基复合材料2.3.1 铝基复合材料铝及铝合金具有密度低、塑韧性好、导热导电性较好等优点，但其熔点低、耐磨性差的缺陷限制了其在

19、更广范围和更高领域的应用。而铝基复合材料通过增强相的加入使之具有高比强度、高比刚度、耐磨性好、尺寸稳定性好以及易于加工等一系列优良特性, 在航空航天、汽车、电子等工业领域具有十分广泛的应用前景。铝基复合材料常用的基体有Al-Mg、Al-Si、Al-Cu 和Al-Fe等体系。增强体主要有SiC颗粒、Al2O3颗粒、BC4颗粒、TiC颗粒等。其中采用 SiC 颗粒增强的铝基复合材料具有性能高、价格低、密度小等优点，是目前应用最广泛的铝基复合材料，在国外已经实现规模化生产。美国DWA公司用 SiC颗粒增强6092铝基复合材料代替铝合金制造F-16 战斗机的垂直尾翼，提高寿命17倍。Eurocopte

20、r公司已经大规模采用SiCp/A1复合材料用于生产直升机旋翼系统的一级关键零件上。美国的Duralcan公司研制出用SiC颗粒增强铝基复合材料制造汽车制动盘，在汽车减重的同时提高了耐磨性，而且噪音明显减小，同时该公司还用SiC颗粒增强铝基复合材料制造了汽车发动机活塞和齿轮箱等汽车零部件。此类铝基复合材料的制备工艺简单、成本较低，易于二次加工。但陶瓷颗粒与铝合金基体互不湿润，难以获得分布均匀的复合材料，且陶瓷颗粒一旦与铝合金液发生界面反应，容易生成大量的脆性界面产物，导致复合材料在拉伸变形或热处理过程中产生应力集中，使增强颗粒脱粘，这种弱界面的存在会导致复合材料的强度反而低于基体合金，这类问题还

21、需在以后的研究中着重解决4。2.3.2 镁基复合材料与单质的同类金属相比，镁的最大优点是质量更轻。但其低高温强度、低弹性模量和较差的耐磨性能限制了它的进一步应用。而镁基复合材料密度低，比强度和比刚度高，同时还具有良好的耐磨性、耐高温性、耐冲击性及良好的尺寸稳定性和阻尼减振性能等，是继铝基复合材料之后又一具有竞争力的轻金属基复合材料，是宇航、兵器、汽车和电子等高新技术行业的理想材料。构成镁基复合材料的基体合金主要分为铸造和变形系列。侧重铸造性能一般选择MgAl、MgZn、MgAlZn等体系；侧重挤压变形性能则采用MgMn、MgAlZn、MgZnZr、MgRE等。增强体主要有C纤维、Ti纤维、B纤

22、维、Al2O3颗粒、SiC晶须和颗粒、B4C颗粒等。镁基复合材料选择增强体的要求与其他复合材料大致相同，都要求物理、化学相容性好，润湿性良好，载荷承受能力强，尽量避免增强体与基体合金之间的界面反应等。由于镁具有熔点比较低、化学活性高、易氧化等特点，常规的许多金属基复合材料的制备工艺都无法直接应用于镁基复合材料。采取适当的工艺措施使颗粒在基体内分布均匀, 减少颗粒间的团聚, 以改善材料受载时内部的应力分布, 是保证镁基复合材料具有良好性能的关键因素。目前镁基复合材料的制备方法可分为外加法和原位自生法两种。外加颗粒法制备镁基复合材料的优点是工艺简单，但易造成颗粒表面的污染，基体和颗粒表面润湿困难，

23、导致界面强度的降低。原位合成有着增强相细小、分布均匀、界面无污染、结合良好的优点，材料性能优越5。2.3.3 钛基复合材料钛与钛合金是一种物理性能优良、化学性能稳定的材料，具有强度高、相对密度小、耐海水和海洋气氛腐蚀等许多优异的特性。但其弹性模量和耐磨性低，在600以上其强度和蠕变抗力急剧下降。而且通过传统的合金化方法已无法满足对高温和蠕变性能的要求。与基材相比，钛基复合材料的强度及硬度大幅度提高, 且具有良好的高温强度、优异的蠕变性能、高周疲劳性能、抗蠕变性能以及优异耐腐蚀性能。在航空航天、军工、医疗和汽车等领域具备广泛的应用前景，并被誉为超高音速宇航飞行器和下一代先进航空发动机的黄金材料。

24、钛基复合材料的增强体主要有TiC、TiB2、 SiC、B4C、TiB等，此类复合材料具有各相同性、制备简单、易加工成型、成本较低等特点，近年来发展迅速。钛基复合材料比铝基复合材料有更高的耐热、耐蚀等特性，但其成本也明显提高，因此应用主要集中于航空航天、高端汽车、医疗材料等附加值高的领域，如：荷兰皇家空军将纤维增强钛基复合材料用于F-16主起落架下部的后撑杆；Toyota公司已在旗下汽车使用钛合金复合材料制造的阀门；美国Dynamet公司制造的人体骨替代材料和飞机发动机部件已商业化。此外，镍基、铜基、铁基、高温合金基等复合材料也是目前材料学界的研究热点，并已在各自领域内得到了相应的应用验证。3

25、金属基复合材料的制造依据增强体的加入方式，金属基复合材料的制备方法可分为外加法和原位反应法。外加法是以粉体混合、熔融金属中添加陶瓷颗粒等物理方式达到基体和增强相相容，再通过烧结、铸造、压力加工等后续工艺制备成品，常用的外加法主要有粉末冶金法、喷射沉积法、搅拌铸造法、挤压铸造法等。原位反应法同外加法的区别在于增强体不是额外加入，而是通过添加原料与基体、添加原料之间发生反应生成，并原位析出。目前报道的原位合成法主要有：放热弥散法、气液反应合成法、自蔓延燃烧反应法和反应喷射沉积等。各类制备技术在工艺和材料性能方面各有优缺点，增强体和基材的复合技术目前仍是制约金属基复合材料应用的重要因素，也是各国材料

26、学者的研究热点。3.1 原位反应自生法原位反应自生法分为固态自生法和液态自生法。其基本原理是：把预期反应生成增强相的两种或多种组分粉末与基体金属混合均匀，或者在熔融基体中加入能反应生成预期增强相的元素或者化合物，在一定温度下，元素之间发生放热反应，在基体的熔液中生成并析出细小、弥散的增强相。增强相的含量可以通过反应元素的加入量来控制。反应生成的增强相种类繁复，Al2O3、TiC、SiC、TiN等常用陶瓷颗粒均可通过反应制备。原位法制备金属基复合材料其增强颗粒与基体的相容性好，避免了外加增强颗粒的污染以及颗粒与基体的界面之间的化学反应问题，增强颗粒热力学稳定，高温工作时性能不易退化，此外原位反应

27、生成的增强相细小弥散，均匀性好，性能优异。但原位法生成的相比较复杂、不易控制。3.2 粉末冶金法粉末冶金法是最早开发用于制备金属基复合材料的工艺。同常规粉末冶金相同，其工艺包括增强体和基体的粉体制备、前处理（包括烘干、清洗）、均匀混合、压坯、热成型等步骤。制备工艺中每一步都决定了复合材料界面结合状况，从而对最终材料的性能产生重要影响。在粉末冶金工艺中粉体混合的均匀性至关重要。由于粉体颗粒细小，表面带有电荷，混合时产生的增强体颗粒团聚在后续挤压过程中难以有效进行分散。为实现增强体的均匀分布，一些高能高速的工艺手段，如机械合金化工艺被引入其中，通过高能球磨实现部分或全部的固态合金化转变，同时使得增

28、强相均匀分布在基体合金之中。粉末冶金制备复合材料的优点很突出：（1）基体和增强体基本不受限制，可选择不同的增强体种类、尺寸、数量，甚至多种增强体共同强化；（2）基体金属与强化颗粒之间不易发生反应；（3）工艺简单易操作。但其缺点也很明显：尺寸受限，复杂型腔难以制备，成本高，界面难以融合，成品致密性差等。3.3 喷射沉积法喷射沉积法是将基体金属熔化后通过导液管流入喷枪，再用惰性气体将其雾化，在喷射途中与另一路由惰性气体送出的增强微细颗粒会合，共同沉积在有水冷衬底的平台上，凝固成复合材料。根据沉积坯形状和冷却速度的要求，雾化器和衬底的移动受计算机控制，保持基体的下降速率与沉积坯长大速率一致，经过雾化

29、液流的多次往返扫描沉积，最终成形为坯件。喷射沉积法制备金属基复合材料工艺简单快速，可以避免成分偏析和界面反应，增强体的加入依靠计算机实时控制，分布均匀。但是这种方法制备的坯料中气孔和疏松多，凝固的雾化颗粒、沉积层之间不能完全冶金结合，因此后续必须进行热挤压、热轧、热压实等二次加工，对其进行有效的热致密化加工。3.4 搅拌铸造法搅拌铸造法也叫掺和铸造，是利用机械猛烈搅拌使液态的合金形成涡流，同时将增强体颗粒加入，并使颗粒均匀分布在基体中，然后使其快速凝固即可制得颗粒增强复合材料。根据铸造时加热温度可以分为全液态搅拌铸造、半固态搅拌铸造和搅熔铸造。搅拌铸造法工艺简单、成本低，对产品的尺寸、形状限制

30、较低，可以生产大体积的复合材料，但加入的增强相体积分数一般不超过20%，且易造成增强颗粒分布的不均匀。3.5 挤压铸造法挤压铸造法是目前制备非连续增强金属基复合材料最成功的工艺。它是通过铸造机将液态金属强行压入增强材料预制件中以制造复合材料的一种方法。挤压铸造法是将增强体制成预成型体，干燥预热后，再浇入金属熔体并将模具压下并加压，液态金属在压力下浸渗入预制件中，并在压力下凝固，制成接近最终形状和尺寸的零件。挤压铸造法具有成本低、工艺简单、增强体体积分数可调范围大、可以制备近净成型产品的优点。另外，由于基体合金在高压下浸渗和凝固，可以大大改善增强体和基体合金的结合状况，减少铸造缺陷，提高材料的致

31、密度，从而改善复合材料的机械性能。但挤压铸造法受产品形状和尺寸的影响，对大体积零件的适应性不高，而且对模具和设备要求较高，预制件的制备技术直接影响到增强体颗粒在基体合金内的分布情况，继而对复合材料力学性能产生影响，同时挤压压力会损害预制件的完整性，使得其应用受到一定的限制。另外，金属基复合材料的制备工艺还有自蔓延高温合成法、快速凝固法、混合盐反应法、燃烧辅助铸造、直接还原技术、悬浮浇注法等6。4 金属基复合材料研究现状4.1 金属基复合材料的基本研究情况金属基复合材料研究、开发的基础是金属材料。轻金属铝、镁、钛及其合金由于其比强度、比模量的优势，作为结构材料在航空航天工业得到广泛的应用，常作为

32、金属基复合材料的首选金属基体。从国内外目前的研究和应用状况来看，其中铝及其合金应用最为广泛。 颗粒增强金属基复合材料是金属基复合材料的重要组成部分。颗粒增强金属基复合材料的颗粒增强体的性能、尺寸、分布、体积比等，对复合材料的性能很重要。选择颗粒增强相的参数包括：弹性模量、拉伸强度、密度、熔点、热稳定性、热膨胀系数、尺寸及形状、与基体材料的相容性、成本等。具体选择增强相要将其复合材料用途、生产工艺、以及成本等因素综合起来考虑。目前应用最广泛的增强材料有：碳化物，如 SiC、TiC、B4C ；氮化物，如 Si3N4、AlN；氧化物，如 Al2O3、SiO2；以及C、Si 等。对目前国内外的大多数金

33、属基复合材料制造公司和研究机构来说，以 SiC 颗粒增强的金属基复合材料占绝大多数。 金属基复合材料的研究与开发主要集中在以下方面： （1）同金属基体与不同种类、形态的增强材料的复合效果，复合材料的性能； （2）型增强材料的开发，包括金属与非金属纤维、颗粒、晶须、晶片等； （3）金属基复合材料的制备工艺，包括固态法、液态法、喷涂与喷射沉积和原位复合法等，提高复合材料的性能和降低成本； （4）增强相基体界面优化的研究，包括各种金属基复合材料的界面结构、界面稳定性、界面结合与反应、界面反应的控制等。4.2 国内外研究现状目前，轻金属基复合材料有了很大的发展， 已开发出很多成型制造工艺。另外， 目前

34、大多学者都投入到轻金属基复合材料的研究中， 而对钢、铁等重金属基复合材料的研究微乎其微。4.2.1国内研究现状国内东北大学刘进平等采用离心预成型套法制成了SiC 颗粒/ 铸铁复合材料。这种方法是依靠离心力把增强颗粒分布于铸件外表面， 获得一定复合层厚度的复合材料， 最大复合层厚度可达6 8mm。刘政等研究了纤维增强金属基复合材料的界面。结果表明界面在材料磨损中具有重要的保护作用。复合材料可通过界面消耗裂纹扩散能量， 阻止裂纹扩散，减轻材料的破坏程度。这种机制为基体合金所不及， 且在较大载荷下， 复合材料的耐磨性更佳。哈尔滨工业大学李道明等研究了金属基复合材料的拉伸断裂过程 6 ， 详细论述了微

35、观裂纹的萌生及扩展，探讨了断裂机制， 并对拉伸断裂行为与纤维强度分布进行了微机模拟。结果表明， 随着纤维强度分布的变动系数CV 增加， MMC 断裂形式由非积累型向积累型过渡， 纤维的平均承载能力随之下降。4.2.2 国外研究现状美国Alloy Technology Internat ional 公司开发了热等静压法制造TiC 复合材料。例如Cs-40 是以含20%Cr 的不锈钢为基体， 掺和45%( 体积) TiC 的复合材料， 可以用于制造标准件、阀座和机械密封件。它在油中或惰性气体下淬火， 硬度达到HRC68， 此类材料对食品加工所需要的环境具有良好的横向破断强度， 可用作工具及承受很高

36、的弯曲和拉伸应力的制品， 最易切削加工， 并具有良好的耐热震性。另据报道， Ferro-T iC 复合材料在磨损条件下使用与工具钢相比， 寿命提高约20 倍。 日本Kurimoto 公司研制了由烧结碳化钨合金粉和高铬铸铁组成的复合材料， 在一层烧结碳化钨合金粉上浇注熔化的高络铸铁形成复合板。新开发的这种超级耐腐复合材料， 用作运输机的衬板， 工作寿命超过670d， 而原来用的高络铸铁仅为30 50d。日本富士电机公司开发了用以制作水轮机和水泵等部件的耐气蚀、耐砂土腐蚀的复合材料， 金属基体是一种双相不锈钢( 含Cr20-30% ， Ni3-10% ， Mo1-5%) ， 硬质颗粒为Cr3C2、

37、SiC、WC 等， 添加量5 60%( 重量) ， 比原来用的Cr13 铸钢件的耐气蚀性提高10 倍。西德蒂森特钢公司用粉末冶金法生产了Ferro-T itant it 复合材料。该材料含45% ( 体积) T iC， Tic均匀分布并镶嵌在高合金钢中。用它制成的模具比用莱氏体铬钢的寿命提高5 10 倍， 可用普通方法进行车、铣、钻削加工， 最后淬硬到HRC70 而不发生变形。前苏联开发应用了在干摩擦条件下使用的以12X18H10T 为基体的复合材料， 就碳化物含量和热处理制度对此类材料性能的影响进行了很多研究。E1pagounis， U1k1Lindroos 采用热等静压法制备了体积分数高达

38、30%的陶瓷颗粒增强钢基复合材料。其研究结果表明在所有增强体中， T iC 和钢的结合最好， 加入陶瓷颗粒后， 钢的耐磨性显著提高， 而抗拉强度、延展性和冲击韧性反而下降， 这和轻金属有很大区别7。4. 3 金属基复合材料在不同领域的研究现状在航天航空工业及民用工业的推动下, 金属基复合材料的制备和成形制造工艺有了很大的进展，其研究热点主要围绕在轻金属和重金属合金基体材料方面。4. 3. 1 金属基复合材料在汽车领域的研究金属基复合材料用于汽车工业主要是颗粒增强和短纤维增强的铝基、镁基、钛合金等有色合金基复合材料。由于铝合金、镁合金等是传统的轻质材料, 随着汽车轻量化进程的不断推进和科学技术的

39、日益进步, 在汽车工业中采用铝合金、镁合金, 要求具有良好的耐磨、抗腐蚀、耐热和尺寸稳定性, 并且要求质量更轻, 强度、刚度更高。这就为铝基复合材料的发展提供了广阔的应用前景活塞是发动机的主要零件之一，它在高温高压下工作, 与活塞环、汽缸壁不断摩擦, 工作环境恶劣，因此选择合适的活塞材料至关重要，日本丰田公司于1983年首次成功地用Al2O3/ Al 复合材料制备了发动机活塞, 与原来铸铁发动机活塞相比, 重量减轻了5% 10%, 导热性提高了4倍左右，连杆是汽车发动机中继活塞之后第二个成功地应用金属基复合材料的例子，1984年, Fogar等人用氧化铝长纤维增强铝合金制造了第一根连杆，后来,

40、 日本Mazda公司亦制造出了Al2O3/ Al 合金复合材料连杆，这种连杆重量轻, 比钢质连杆轻35%;抗拉强度和疲劳强度高, 分别为560MPa和392MPa; 而且线性膨胀系数小，可满足连杆工作时性能要求钛及钛合金由于具有质轻, 比强度、比模量高, 耐腐蚀, 有较高的韧性等特点, 汽车制造厂正在探索用钛合金来延长气门、气门弹簧和连杆等部件的寿命#用钛制成的部件, 质量可减轻60%70%，但是钛的耐磨性、刚性、热稳定性较差限制了其广泛应用, 通过颗粒增强得到的钛基复合材料( PMMC) 可以克服钛的上述缺点。4. 3. 2 金属基复合材料在航空航天领域的研究早在20世纪80年代, 低体积分

41、数( 15%20%) 的结构级碳化硅颗粒增强铝基复合材料作为非主承载结构件成功地应用于飞机, 典型实例为洛克希德#马丁公司生产的机载电子设备支架F-18/ 大黄蜂0战斗机上采用碳化硅颗粒增强铝基复合材料作为液压制动器缸体, 与替代材料铝青铜相比, 不仅重量减轻、热膨胀系数降低, 而且疲劳极限还提高一倍以上，更为引人注目的是, 在20世纪90年代末, 碳化硅颗粒增强铝基复合材料在大型客机上获得正式应用，普惠公司从PW4084发动机开始, 将以DWA公司生产的挤压态碳化硅颗粒增强变形铝合金基复合材料( 6092/ SiC/ 17. 5p-T6) , 作为风扇出口导流叶片, 用于所有采用PW4000

42、系发动机的波音777上，与低体积分数的结构级碳化硅颗粒增强铝基复合材料相比, 光学/ 仪表级的中等体积分数( 35%45%) 碳化硅颗粒增强铝基复合材料的功能化特性比较突出, 不仅具有比铝合金和钛合金高出一倍的比刚度, 还有着与铍材及钢材接近的低热胀系数和优于铍材的尺寸稳定性#因此, 该种复合材料可替代铍材用作惯性器件, 并被誉为第三代航空航天惯性器件材料，除用作惯性器件外, 光学仪表级碳化硅颗粒增强铝基复合材料还可替代铍、微晶玻璃、石英玻璃等用作反射镜镜坯，电子级高体积分数( 60%70%) 碳化硅颗粒铝基复合材料, 作为新型轻质电子封装及热控元件在一系列为世人所瞩目的先进航空航天器上获得了

43、正式应用，在F-22/ 猛禽0战斗机的遥控自动驾驶仪、发电单元、飞行员头部上方显示器、电子计数测量阵列等关键电子系统上, 替代包铜的钼及包铜的殷钢作为印刷电路板板芯, 达到减重70%的显著效果#此种材料的热导率可高达180W/ ( m-K) , 从而降低了电子模块的工作温度, 减少了冷却的装置，除印刷电路板板芯外, 这种材料被用于F-22战斗机的电子元器件基座及外壳等热控结构#另外, 目前采用无压浸渗法制备的碳化硅颗粒/ 铝电子封装复合材料应用在包括: F-18“大黄蜂”战斗机、欧洲“台风”战斗机、EA-6B“徘徊者”预警机、ALE-50型诱饵吊舱以及摩托罗拉铱星、火星“探路者”和“卡西尼”深

44、空探测器等著名的航天器上8。5 金属基复合材料发展趋势及最新进展金属基复合材料一直处于快速发展之中，老品种的工艺不断改进，价格不断降低，新品种与新技术不断涌现，应用范围不断拓展。其发展趋势及最新进展主要表现在如在几个方面： 5.1 微结构的优化 可设计性好或者说是设计自由度大，是复合材料最大的特点也是最大的优势所在，金属基复合材料自然也不例外。因此，通过微结构的优化设计从而进一步发掘金属基复合材料的性能潜力、或根据特定应用背景实现其性能指标的最优化配置，是金属基复合材料的研究发展的重要方向，这方面的实例主要包括： （1） 金属基梯度复合材料。将梯度功能材料的设计思想引入到金属基复合材料中，就产

45、生了金属基梯度复合材料。最为常见的是陶瓷颗粒增强体含量呈梯度分布的颗粒增强金属基复合材料。 （2） 微结构韧化金属基复合材料。在非连续增强金属基复合材料中出现一定数量、一定尺寸的均匀分布的未被增强基体合金区域。这些小区域作为韧化相将会具有阻止裂纹扩展、吸收能量的作用，从而使复合材料的损伤容限得到提高。 （3）双连续金属基复合材料。为了更有效地发挥陶瓷增强体的高刚度、低膨胀等的特性，除了提高金属基复合材料中的陶瓷增强体含量外，另一种有效的作法是使陶瓷增强体在基体合金中成为连续的三维骨架结构，从而以双连续的微结构设计来达到这一目的。 （4）超细颗粒增强金属基复合材料。在高质量制备工艺的前提下，随着

46、颗粒尺寸的减小，金属基复合材料往往可以呈现出更为理想的力学及加工性能。 5.2 结构-功能一体化 在金属基复合材料研究开发的初期，增强是复合的主要目的，甚至常常是唯一目的。所以人们将基体合金中的添加相统称为“增强体”，这一术语延用至今。后来特别是近几年来，人们认识到：增强并不总是唯一目的，有时甚至根本不是主要目的。增强体的加入还将带来对复合材料热膨胀系数、导热及导电等物理性能的影响，从而赋予基体合金以特定的功能特性，使传统的金属结构材料功能化或实现其结构功能一体化。 5.3 制备与成型加工一体化 成型和加工技术难度大、成本高始终是困扰金属基复合材料工程应用的最大障碍之一。特别是当陶瓷颗粒增强体

47、含量高到一定程度时（如体分超过50），传统的铸造及塑性加工成形几乎是不可能的，机械加工也十分困难。因此，开发制备与成型加工一体化工艺是具有重大工程意义的。基于熔体无压浸渗的近净形制备工艺，是实现高陶瓷含量金属基复合材料制备与成型加工一体化的最有效技术途径。 5.4 工艺技术的低成本化 低成本化是21世纪初金属基复合材料的最重要的发展趋势之一。在金属基复合材料的成本构成中，工艺成本往往比原材料本身的成本高得多。所以，研究开发低成本的制备工艺、热加工工艺及冷加工艺势在必行。 5.5 生产的规模化与应用的扩大化 随着技术的成熟与进步，金属基复合材料的生产已日渐呈现出规模化趋势，应用则呈现扩大化趋势。除早在20 世纪80年末就十分著名的Alcan、DWA、ACMC 等金属基复合材料专业公司外，近五年来又迅速兴起了一批以高新技术为依托的Lanxide、LEC 等金属