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1、目 录目 录1第一节 工程概述1一、工程概况1二、施工进度3三、人员配置4四、材料计划7五、机具、设备计划7第二节 施工设施8一、挂篮设计8二、结构计算17三、挂篮的制作23四、挂篮的安装24五、挂篮的荷载实验27第三节 0、1号段施工27一、支座安装27二、0、1号段支架施工29三、模板施工32四、混凝土施工35第四节 T构施工39一、挂篮悬臂灌注施工39二、混凝土施工42三、钢筋施工43四、预应力施工44五、线型控制52第五节 合拢段施工52一、合拢及体系转换顺序52二、合拢段施工方式56第六节 现浇段施工59一、支架施工59二、模板拼装59三、钢筋绑扎59四、预应力施工60五、混凝土施工
2、60六、安全质量控制办法60第七节 事故易发点安全控制办法62一、持续梁安全施工控制办法62二、起重吊装施工安全控制办法70三、水上作业施工安全控制办法72第一节 工程概述一、工程概况一、刚构持续梁主要结构尺寸本桥主桥为60+996+60米预应力混凝土刚构持续梁，中跨为刚构结构，梁部结构采用单箱单室直腹板变截面箱梁，中支点周围梁高7.2m，端支点及跨中周围梁高3.9m，梁顶为直线。端支点周围梁体下缘有17.9m的平段，中支点处下缘有3.2m的平段，96m跨跨中有10m长的平段，平段间以二次抛物线过渡。箱梁底宽6.0m，顶板宽10.4m（道碴槽宽8.2m），厚0.36m，腹板厚0.7m，底板厚0
3、.45m1.0m，板厚均在箱梁内转变，顶板处设2480cm梗腋，底板处设4020cm梗肋。全梁在支点及跨中处设21处横隔板，其中中支点及边支点处隔板厚别离为1.8m和1.2m，各中跨跨中处隔板除第6跨为1.5m外，其余均为0.6m，为便于检查，横隔板设过人孔。全联共分261个梁段，主桥节段施工分为012号节段、合拢段及边跨现浇不平衡段。0号块及1号块长12m，标准节段分3.0m、3.5m及4.0m三种长度，合拢段长2.0m，边跨不平衡段长13.9m。0号及1号节段共计混凝土245.5m3，标准节段最大重量为。二、混凝土标号及箱梁段划分主梁采用C50级混凝土浇筑，主墩采用C35级混凝土浇筑，墩梁
4、固结处采用C55级钢纤维混凝土。3、预应力钢束（筋）主梁采用三向预应力体系。（1）纵向预应力筋箱梁顶底板纵向预应力钢束采用12-75钢绞线，钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量EP=105Mpa，张拉控制力为2226KN。腹板采用9-75钢绞线，张拉控制力为1670KN。施加预应力时均采用两头同时张拉，并以控制钢束张拉力为主，张拉伸长量作为校核的原则进行双控。箱梁纵向预应力束的张拉顺序：A、顶板悬臂束a、当节段混凝土达到设计强度的85%后，才可以进行顶板悬臂束的张拉工作。b、每一节段的顶板悬臂束的横截面上必需对称张拉。c、在边孔13、14号节段上同时还有底板非合拢束时，应先张拉顶板束
5、，再张拉底板束。B、顶板合拢束及底板合拢束a、在施工合拢之前，必需先移走施工挂篮，安装合拢吊架，然后安装合拢钢支撑，对称张拉临时合拢束，安装模板、绑扎钢筋。b、浇筑合拢段混凝土，当合拢段混凝土达到设计强度的90%后，方可进行顶板合拢束和底板合拢束的张拉。c、对称张拉顶板合拢束，即将顶板临时合拢钢束继续张拉至设计吨位。d、对称张拉底板合拢束，先拉长束，后拉短束，并将临时钢束张拉至设计吨位。按照施工规范规定，钢束张拉完毕后14天内必需进行孔道压浆，钢束应张拉一批，压浆一批，待孔道压浆强度达到设计强度的80%以上时，方可进行下一批钢束的张拉。（2）横向预应力筋箱梁顶板横向预应力钢束采用4-75钢绞线
6、，钢绞线标准强度为fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=105Mpa，锚下控制张拉力为742KN。采用单端张拉，并以控制钢束张拉力为主，张拉伸长量作为校核的原则进行双控。每一节段的纵向钢束张拉完成以后，应自节段根部开始顺序张拉横向钢束。（3）竖向预应力筋箱梁腹板竖向预应力粗钢筋采用冷拉级32高强度精轧螺纹钢筋，其标准强度fpk=835Mpa，弹性模量Ep=105Mpa，锚下控制张拉力为344KN，每一节段的纵、横向钢束张拉完毕后，应及时进行竖向预应力粗钢筋的张拉，张拉时，可一次张拉至最大值，然后持荷5分钟，测量其伸长量后锚固，并将螺母与垫板焊牢。总之，以上三向预加应力应与施工顺序同步进行，浇注
7、一个节段，张拉一个节段。横隔墙预应力筋，在其所处的节段一并张拉完成。4、非预应力钢筋的利用及布置刚构持续箱梁纵向采用全预应力设计，故纵向非预应力钢筋为构造钢筋，钢筋采用级钢筋，箱梁横截面采用部份预应力设计，其非预应力钢筋除少量的构造钢筋外，横截面顶、底板横向钢筋与腹板箍筋均为受力钢筋，墩梁结合部由于局部受力的需要，水平层布置了数排钢筋网，圆弧倒角处沿弧长范围布置一层钢筋网，受力钢筋采用级钢筋。主要工程数量详见下表。主要工程数量表项目单位数量备注C50墩身混凝土m398C55钢纤维混凝土m3891墩梁固结处支架现浇C50混凝土m33260挂篮悬浇C50混凝土m311188I级钢筋T132级钢筋T
8、2977锚具套20330钢绞线T98732精轧螺纹钢T挂篮安装、拆除T1800移位次240二、施工进度一、利用2004年2005年冬季安装支座，在2005年3月10日前完成主桥支座安装、调试。二、2005年4月22日前完成44#47#和50#53#墩支架的搭设、预压，0#、1#块底模的安装。3、2005年4月18日2005年5月18日完成44#47#和50#53#墩0#、1#块的施工。4、2005年5月14日2005年5月28日完成44#47#和50#53#墩挂篮的拼装及挂篮的预压。五、2005年5月24日2005年9月8日完成44#47#和50#53#墩全数悬浇段混凝土施工。六、2005年2
9、月21日2005年4月15日完成48#、49#墩上节墩身混凝土施工。7、2005年4月16日2005年5月24日完成48#、49#墩0#、1#块的施工。八、2005年5月25日2005年6月5日完成48#、49#墩挂篮的拼装及挂篮的预压。九、2005年6月5日2005年9月28日完成48#、49#墩全数悬浇段混凝土施工。10、2005年8月28日2005年10月19日完成全桥合拢。刚构持续梁施工进度详见下表。三、人员配置为知足主桥悬灌施工的安全、质量和进度要求。我单位将充实技术人员和专业作业工种，配备熟练工人，组建精测队控制桥梁中线。每两个T构为一个作业单元，分工班、工种24小时不中断作业。计
10、划组织4个综合作业队，1个张拉注浆专业工班。全数T构划分为5个作业区段，每一个作业区段安排4个专业作业工班，别离为钢筋工班、挂篮作业工班、木工及模板作业工班、混凝土工班。每工般配置20人。全数T构共计配置作业工人430人。每一个作业区段，项目领导部配置一名副领导，一名技术人员，一名调度人员；对区段施工进行监控。人员配置见下表。悬灌工程施工人员专业组成表单位职务人数备注项目部现场项目副经理3现场主管工程师4工程师调度5精测队测量队长1测量工程师测量员6分两个测量班悬灌施工一队队长1人,技术员2人,技工64人，普工16人。44、45号悬灌施工二队队长1人,技术员2人,技工64人，普工16人。46、
11、47号悬灌施工三队队长1人,技术员4人,技工128人，普工32人。48、49、50、51号悬灌施工四队队长1人,技术员2人,技工64人，普工16人。52、53号张拉压浆作业工班工长1人,技术员2人,技工20人，普工10人。全桥张拉、压浆作业合计作业工人430人。以上施工管理人员和施工作业队均于2005年2月20日前抵达现场。松花江特大桥主桥箱梁施工进度计划项目安装支座搭设支架支架预压0、1号块模板钢筋、预应力筋底板混凝土腹顶板张拉组拼挂篮2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#合拢顺序强度10天10天5天20天8天2天17天7天10天15天15天10天10天10天7天7天7天7天7天
12、8天45天43#现浇边跨不平衡段144#245#446#247#448#墩身施工349#墩身施工450#251#452#253#154#现浇边跨不平衡段四、材料计划主要施工材料需求数量计划详见下表。主要材料数量需求计划表材料名称单位总 量2005年一季度二季度三季度四季度砂m371831937208220821042碎石m3105262898305230521526425#水泥T74872061217021701085级钢筋t13217464623级钢筋t29773161064106453332精轧螺纹钢筋t14812545428钢绞线t98780362362183锚具套20330150075
13、3275323766五、机具、设备计划为保障上部结构施工的顺利进行，我部将在2005年1月31日前配齐全数支架、挂篮、模板、张拉机具等。具体数量见下表。主要机具设备及周转性材料配备表序号模板、机具、周转材料名称单位数量备注10、1号块模板、支架吨/套2000/10表中所有主要机具设备和周转性材料均于2005年2月16日前到场，张拉、压浆机具于2005年3月15日前检定合格。2挂篮模板对103挂篮用千斤顶台2404挂篮用倒链个2005张拉用千斤顶台166张拉配套用油泵套167注浆机台38灰浆搅拌机台39压花机台210塔式起重机台41150t吊车台11225吨吊车台413混凝土输送泵台414混凝土
14、泵车台1第二节 施工设施本桥箱梁0、1块采用碗扣式脚手架作为支架，定制拼装式整体钢模作为模板，混凝土采用拌和站集中供给，混凝土输送罐车输送至墩底，混凝土输送泵及泵车泵送入模，50t吊车安装支座、挂篮及模板，塔吊或吊车垂直运输小型材料、机具，卷扬机穿束，专用千斤顶张拉，菱形挂篮悬浇T构及合拢段，碗扣式支架现浇不平衡段。一、挂篮设计（一）挂篮的技术参数：一、适用最大梁段重：1500KN二、最大梁段长：4m3、梁高：3.9m4、适用梁宽：10.4m五、走行方式：无平衡重自行六、挂篮自重：49t7、挂篮的倾覆稳定系数：空载时：灌注时：挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。详见
15、挂篮设计图。（二）主构架主构架是挂篮的主要承重部份，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用230b组焊而成，为保证整体刚度，节点处均采用焊接。（三）底模架及底模板一、底模架底模架的纵梁是用14a、12和75758组焊而成的桁架势结构，桁高1.2m，桁架长5.43m。底模架的前后横梁由240b组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。菱形挂篮立面总装图菱形挂篮正面总装图二、底模底模采用墩身大块钢模板改制而成，底部按照模板与底模架之间的结构情况加设支撑槽钢，底模安装到位后，整体面板焊接固定。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保
16、护，栏杆高1m，采用50505焊接在底模前横梁上，设两道20钢筋水平杆。腹板纵向预应力束张拉时，用一手扳葫芦利用挂篮主桁架悬挂吊篮进行作业。底模架后横梁上悬挂3个吊篮，以便进行底板混凝土表面的整修。人员上下通过在外侧模顶端焊接爬梯上下。底模结构详见下图。（四）前上横梁前上横梁由2I40a和钢板组成桁架，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁上加设栏杆，栏杆结构同底模前横梁，用以调整吊带时的劳动防护。（五）钢吊带（1）前吊带前吊带2根，由15036mm和15020mm及16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为1
17、00mm，可知足2#梁段至12#梁段梁高转变的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。（2）后吊带后吊带亦采用15036mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。（六）内外模板（1）外模箱梁外侧模采用大块钢模板，面板6mm，龙骨由8槽钢焊接而成，竖肋由12槽钢焊接成桁架势。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，
18、外走行梁与外侧模一路沿后吊装置前行。走行梁用232b组焊而成。为有利于T构在大悬臂状态下的受力，同时为及早进行现浇段模板改装，外侧模在浇筑至6#节段时，将外侧模底节拆除，在浇筑至11#节段时，将外侧模中间节拆除。外模结构详见下图。（2）内模内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模顶横带支撑在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔)，内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用232b组焊而成。堵头板采用2cm的木板制作。内模结构详见下图。（3）模板连接内外模之间利用20拉杆连接，为重复利用，拉杆加套内径25mm的硬塑料套管。（七）挂篮走行及锚固系
19、统（1）挂篮走行装置走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由20及10钢板组焊型断面，腹板外侧竖向预应力筋用连接器接长后，通过锚轨扁担将轨道锚固。轨道按照梁段不同分3m、1m两种。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面涂一层黄油。后支座以后反扣轮的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。走行系统前后支座结构详见下图。前支座处压力很大，因此在支座下的钢轨必然按设计垫够。后支座拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的联结必然要牢固靠得住。各T构主管工程师在挂篮移动前亲自检查，填写挂篮施工检查证。（2）锚固挂篮在灌注混凝土时，后端利用1
20、2根32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板离开轨道，然后锚固。菱形挂篮底模总图菱形挂篮外模总图菱形挂篮内模总图菱形挂篮走行系统后支座图菱形挂篮走行系统前支座图二、结构计算挂篮设计按弹性理论进行内力和位移分析。按照菱形挂篮的结构与受力特点，分成四个部份进行分析，即主桁架、前上横梁、底模前后模梁、底模架纵梁，并对挂篮行走和悬灌时的稳定进行检算。挂篮主要结构强度、稳定性等均能知足钢结构设计规范要求。荷载系数：提高系数取（一）底模桁架检算底模主要经受梁段腹板和底板混凝土自重，将底模桁架作为方木的支撑，方木作为一持续梁进行简化，每根底模方木（间
21、距D=35cm）经受均布荷载如下图： 通过模型在SAP2000电算程序中计算结果如下（KN）将底模前后横梁作为底模桁架的支撑，桁架经受方木传递的力，桁架受力模型简化如图 通过模型在SAP2000电算程序中计算结果如下：（4米、3.0米各桁架中最大值单位KN）各杆件的检算：拉杆： 一、下弦杆和外斜杆（2槽）正截面强度验算：=N/A =103/（1569）=二、内斜杆（角75x8）正截面强度验算：=N/A =103/= 压杆（按压弯杆件计算）：一、上弦杆（槽14a）正截面强度验算：= N/A =103/1851=压杆的整体稳定计算：换算长细比=800/=查表得=N/a= 103/1851* =二、
22、内斜杆（角75x8）正截面强度验算：= N/A =103/=压杆的整体稳定计算：换算长细比=1442/=查表得=N/a=103/* =（二）底模横梁检算大体数据 横梁采用型钢（2槽40）组焊而成，断面大体参数如下： A=0.015m2; Ix=10-4m4; Wx=10-3m3; 二、力学模型 该横梁的力学模型简化为带悬臂端的单跨简支梁。结构如图：通过模型在SAP2000电算程序中计算结果如下：Mmax= Qmax=正截面强度验算：= = =最大剪应力验算：max=*=（三）底模吊带检算底模吊带采用16Mn钢，截面尺寸为150X36mm，吊带经受最大拉力为1#梁段后吊点，数值为420KN。正截
23、面强度验算：= N/A =420103/（150-52）36）=最大剪应力验算：max=Q/0.67A=210/36（10026）=局部压应力计算：= N/A=420000/（5236）=（四）前上横梁一、大体数据前上横梁采用2工40a型钢与钢板组焊，断面大体参数如下：A=0.01722m2; Ix=10-4m4; Wx=10-3m3; 二、力学模型该横梁的力学模型简化为带悬臂端的单跨简支梁。结构如图：3、通过模型在SAP2000电算程序中计算结果如下：最大正弯矩在跨中：M1x=；最大负弯矩在支点截面：M2x=。则正应力：= Mpa最大剪应力验算：max=挠度验算：max=10.6mml /4
24、00=13.5mm（五）主构架一、大体数据主构架采用230b与缀板组焊而成。槽钢截面特性如下：A=0.009918m2; Ix=10-4m, ix=0.2282m二、力学模型该主构架的力学模型简化如图： 通过模型在SAP2000电算程序中计算结果如下：一、正截面强度验算：=103/106=二、压杆的整体稳定计算：对实轴的整体稳定换算长细比=5831/=查表得=N/a=103/2A = Mpa 钢材允许应力见下表：应力种类钢号A316Mn轴向应力MPa140200剪应力MPa85120（六）挂篮的稳定计算悬臂灌筑时，挂篮后端的拉力全数由12根32精轧螺纹钢经受，其倾覆稳定系数为，大于允许值。挂篮
25、滑行即将到位时为最不稳定状态，在自重作用下产生倾覆力矩，倾覆稳定系数为，大于允许值。三、挂篮的制作（一）主构架主构架为230b槽钢、钢板组成的焊接结构结构，加工时，要求节点板和槽钢上的栓孔采用钻模钻制，尤其是杆件上的栓孔，要确保杆件两头两组栓孔的距离，误差控制在之内。采用钻模钻制的栓孔，孔间距误差控制在之内。节点板A、C加工时应注意下缘应铣平，并确保在同一个平面内，以便传力。主构架零件加工完成后，要求全桥16个主构架桁片在工厂进行拼装并进行加载实验，以查验加工质量和消除非弹性变形值，拼装时不允许出现栓孔和杆件不配套情况。（二）走行及锚固系统走行及锚固系统包括：前、后支座、轨道上、下后锚扁担、锚
26、轨扁担、预应力联接器和预应力筋（精轧螺纹钢筋）。加工时，要确保支座的两个勾板距后支座上盖板的距离相等，误差控制在，勾板下的5条小肋板是主要传力部件，要求确保焊缝质量，轨道加工时，要采取办法控制好平整度和焊接变形。轨道加工完成后，将3m轨道和1m轨道拼装，检查接头处的平顺情况。下后锚扁担在加工时，要求在40栓孔周围，箱内应确保1520cm长的焊缝。（三）外模为利用方便，降低本钱，外模桁架分为三块，模板采用墩身模板改制而成。要求桁架的栓孔位置准确，以确保拼装完成后，接头处平顺。外模加工时应采取办法控制焊接变形，外模拼装完成后，面板平整度小于1（用1m卡尺测量）。（四）内模内模包括：面板、上横带、竖
27、带、斜角竖带、走行装置、走行梁。面板为组合钢模，上横带上的方木用16的螺杆固定在上横带上，走行装置在加工时，应确保走行轮转动灵活。（五）底模底模包括前、后横梁、桁架梁、方木和底模木板。桁架梁在加工时，要控制好焊接变形，保证桁架梁的平整度。上、下弦杆与节点板采用四面围焊，杆件与节点板采用三面围焊。斜杆（12）与支座板间的焊缝，应确保焊缝长度，要求所有接触处必需焊接。销座在焊接时应确保焊缝质量，销座加工后，需经X光透视，检查焊缝质量，出厂时应有检测报告。销座抽样进行抗拉实验。（六）前、后吊带前、后吊带采用16mm钢板，钢板不允许焊接。吊带加工要求见有关图纸，前、后吊带和销子应抽样进行加载实验。（七
28、）与挂篮配套的千斤顶、倒链和钢丝绳的购买时必需要与供给商签定合同，注明质量的保证条款及违约责任，最好选择上海生产的产品。四、挂篮的安装（一）准备工作1、加工件验收（1）挂篮杆件符合设计图上的技术要求及公差配合。（2）主构架节点板及杆件的制作有制作样板，各栓孔间距精准。（3）外侧模竖框架，制作时有工作平台及夹具，已消除焊接变形。（4）对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，由有经验的焊工施焊，外观质量较好。2、组装试拼（1）待所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。主构架要放样于试样台上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，避免松紧不一。（2）底模架也应试拼，检查前后横梁及
29、纵梁的连接，检查前后吊点的尺寸及外形尺寸。（3）检查前后吊带销孔与销子的配合情况。（4）所有杆件齐全及彼此连接均知足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。（5）挂篮加工完成后除对几何尺寸、焊接质量及上述内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行力学实验。3、现场拼装（1）准备工作按照塔吊的起重能力，能够拼装的部件整体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可再也不拆卸。各部件的重量详见挂篮起吊单元重量表。准备好拼装工具、钢丝绳及各类连接螺栓。（2）拼装程序找平铺枕待0#梁段张拉完毕后，用12水泥砂浆找平，0#梁段轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。铺
30、设钢枕前支座处铺3根，在轨道接缝处需要铺设钢枕。并要注意在距下一节段5.2m处铺设下后锚扁担梁。安装轨道从0#段梁端向中间别离安装3米长轨和1米长轨各2根，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。挂篮起吊单元重量表序号名称数量（件）重量（kg/件）备注1主构架194412行走及锚固系统153453底模架191124外侧模及走行梁1133005内模及走行梁182976前吊装置114157后吊装置
31、13508前上横梁115209千斤顶12LQ32螺旋千斤顶10倒链610t11倒链45t吊装主构架主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为避免倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方式再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带，可一路组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带在0梁段底板预留孔内，安装后吊带，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。吊装底模架
32、及底模板底模架吊装前，应拆除0#梁段底部部份支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。安装外侧模板挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部双侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每一个后吊点应预留两个孔，间距约15cm，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。吊装内模架内模架首先利用在0#节段，待1#节段需要利用内模架时，吊装内模架走行
33、梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体转变处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用32精轧螺纹钢筋，16钢丝绳和10t倒链用于调整模板标高。调整立模标高按照挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端前端的倒链调整。挂篮变形计算主跨施工采用自行设计的菱型无平衡重自行式挂篮，其变形包括：菱形桁架弹性变型、前吊带弹性变形及非弹性变形。A、菱形桁架变形计算将菱形桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，别离计算其弹性变形。B、前吊带变形计算将底模架前横梁
34、简化为弹性支承的持续梁，按照各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后按照受力情况计算出吊带的变形量。C、非弹性变形测试挂篮的非弹性变形由挂篮试压实验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮以为非弹性变形已消除在施工时再也不考虑。五、挂篮的荷载实验按照业主、监理要求，挂篮全数在现场组拼后，进行荷载实验，挂篮荷载实验方案详见松花江特大桥悬浇箱梁菱形挂篮试压方案。第三节 0、1号段施工一、支座安装一、支座安装计划支座采用铰轴滑板钢支座，技术参数见下表，按照定货合同和整体安排，计划进场后当即安装，详细安排见下表。二
35、、支座安装（1）支座安装原计划利用冬季进行，按照设计，支座调平垫层采用C50环氧树脂砂浆，虽然资料显示聚合物砂浆具有抗冻、早强、硬化速度可调的性能，比较适宜冬季施工，但经实际实验，硬化速度和强度均达不到设计要求。因此冬季无法施做环氧砂浆找平层，如不能推延支座安装时间，则需请示业主、设计、监理可否变更设计。（2）先将支承垫石凿毛后以环氧砂浆找平，再将上下摆螺栓别离穿入支座顶板、底板螺栓孔并旋入底柱内，依照设计要求垫设橡胶垫圈。在垫石双侧划出支座的中性线及其轮廓线，并在每一个锚栓孔周围容易操作的方向凿一条地脚螺栓的灌浆槽，槽宽10cm，深度不小于5cm，最后按设计要求灌入环氧砂浆锚固，灌入预留锚孔
36、的环氧树脂砂浆必需具有低温气候条件下良好的流动性，以确保锚栓孔填充密实。钢支座技术参数表支座类型长度（mm）宽度（mm）高度（mm）设计位移（mm）支座重量（kg）7000KN-ZX1140126082035030000KN-ZX20802030159030035000KN-ZX21801980164025035000KN-ZX218020801640300松花江特大桥主桥钢支座进场安装计划序号墩号支座型号进场时间数量（个）1437000-ZX-3502005年3月15日224430000-ZX-3002004年1月20日234535000-ZX-3002005年2月15日244635000-
37、ZX-2502005年2月15日254735000-ZX-2502005年2月15日265035000-ZX-2502005年2月15日275135000-ZX-2502005年2月15日285235000-ZX-3002005年2月15日295330000-ZX-3002005年2月15日210547000-ZX-3502005年3月15日2合计1020（3）按照设计提供的预偏移量将支座上下摆移动，利用上下摆连接螺栓将其固定。预偏量计算采用以下公式：43、54号墩：e20cm；44、53号墩：e2（16）12.9cm；4五、52号墩：e3（）14.6cm；4六、51号墩：e4（）11.3cm
38、；47、50号墩：e5（）6.0cm。其中，第44跨合拢温度t110（9月上旬）第4五、47跨合拢温度t28（9月中旬）第4六、48跨合拢温度t33（10月上旬）（4）支座吊装前，用脱脂棉蘸酒精将支座各滑动滑移面清洗干净，并按设计要求在聚四氟乙烯滑板滑动面的储油槽中涂满5201硅脂，最后按底座、衬板、下摆、铰轴、上摆的顺序由下至上别离吊装。（5）陆地上吊装采用50t吊车直接上墩，45号墩采用塔吊和吊车配合起吊上墩，人工配合就位。（6）提前加工钢制调平塞垫，与支座下摆固定为一体，用以支托支座上摆；支座下摆调平后即可直接在其上安设上摆。（7）安装纵向活动支座时，上下导向挡块必需维持平行，交叉角不得
39、大于5。按照规范要求，永久支座和临时支座按等高设置，但同时又要求箱梁施工时永久支座不得受力，须请设计单位肯定是不是在永久支座预加间隙，箱梁悬灌时掏出。（8）支座安装好以后，从支座的地脚螺栓孔中插入地脚螺栓并带好螺帽，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度，不得大于螺母的厚度，通过灌浆槽将环氧砂浆灌入后，待完全凝固后再拧紧螺母。二、0、1号段支架施工本桥0、1#段混凝土全长12m，梁高7.2m，共计245.5m。按照地形情况，10个T构0、1号梁段均采用在桥墩双侧拼装碗扣式脚手架浇筑混凝土。（一）支架及基础设置碗扣式脚手架纵横排距采用最小设置，均为600mm，腹板底部通过错层设置加密为300mm间距，并
40、与另一组排架连成整体。一侧排架水平截面立杆数为187根，每根立杆承载力为3t，支架整体可经受561t的荷载，0、1号梁段一侧共重136t，加上挂篮自重50t及活载5t，共计191t，安全系数为。计划44、4649及53号墩将脚手架直接支撑在承台上，45号墩采用砂及砂砾分层夯填至加台面，5052分层夯填至原地面以上，与便道相接，填筑顶面浇筑30cm厚的钢筋混凝土，作为碗扣式脚手架的基础。碗扣式脚手架构造详见下图。（二）基础沉降及支架预压实验施工前对所有支架进行预压，以消除非弹性形变，取得弹性形变值，设置预拱度。预压实施方案单独编制，另行上报。碗扣式脚手架平面布置图碗扣式脚手架立面图支架基础夯填完成后，到2005年3月开始施工0号梁段时，沉降期达6个月之久，期间咱们将进行沉降观测，确保安全。
