欧能达系列数字式超声波探伤仪基本操作.doc

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1、欧能达系列数字式超声波探伤仪基本操作一、横波斜探头调校与应用1. 斜探头入射零点快捷调校准备工作：电源键开机，进入超声探伤后；1) 按【探伤调节】【探头参数】键，将【探头类型】用“+”/ “”键调整为斜探头；并按照探头上的标示依次将【晶片尺寸】（乘号用小数点代替）、【探头频率】、【探头K值】或【探头角度】设置正确，将探头与仪器连接好。2) 按【探伤调节】【声速设定】，选择【钢斜声速】,3240m/s3) 按【探伤调节】【零点调节】，将【一次声程】设置为“50mm”，检查【声速】是否为：3240m/s； 4) 将斜探头放置在CSK-IA试块的R50和R100的圆心处，首先在靠R50弧面

2、一侧水平方向移动探头寻找最高反射回波，找到R50最高波后就稳住探头，然后按【探伤调节】【零点偏移】【零点测试】键，等待仪器自动调整增益将最高波调整到80%（如果反射波比较低，调节增益让反射波波幅达到20%以上），按照屏幕提示：按【回车】键；5) 【回车】确认后在靠R100弧面一侧水平方向移动探头寻找最高反射回波，按照屏幕提示：按【回车】键，测试完毕后，屏幕的系统区会显示“测量成功”或“测量失败”；6) 测量结束后，探头稳住不动，请用钢尺测量探头前端到CSK-IA试块R100端边的距离X，然后用100-X所得到的数值就是探头的前沿值，进入【探伤调节】【零点调节】【探头前沿】将探头前沿值改为

3、实测数值。 2、斜探头K值测试（以K2.0为例）1) 按【探伤调节】【K值测试】，将【孔中心距】设置为30mm，【反射直径】设置为50mm，【标称K值】设置为2.0；2) 将探头标K2.0刻槽靠向50一侧，前后移动探头找出孔波最高波，稳住探头，等待仪器自动调整增益将最高波调整到80%，按屏幕提示：【回车】键K值测试完毕，并在左边的数字显示区自动刷新实际测量的K值。注：K值小于2.0的探头（比如K1.0，K1.5的探头），测试K值时需要将CSK-IA试块上下翻转过来测试K值，此时就需要将【孔中心距】设置为70mm，【反射直径】设置为50mm3、CSK-IIIA试块上制作距离波幅曲线（DAC）1

4、) 首先参照探伤标准，比如JB/T4730.3-2005标准，检测15mm46mm的焊缝为例，即判废：5、定量：3、评定：9、表面补偿按4dB，进入【DAC曲线】，分别将【DAC补偿】设置为4.0，【判废偏移】设置为+5dB,【定量偏移】设置为-3dB,【测长偏移】设置为-9dB,2) 按【DAC曲线】【手工新建】开始制作新的DAC曲线，将探头对准CSK-IIIA试块上10mm的孔深，仪器自动调整增益和声程，稳住探头找到10mm孔深的最高波，按照屏幕提示（如果反射波比较低，适当调节增益）：，【回车】键选定第一个点后，仪器会根据第一点的深度自动调整声程，此时只需要继续移动探头，找到下一点的最高

5、波，并按照屏幕提示依次将（10mm、30mm、50mm）的波形确认即可。（本仪器最少做2个点，最多做10个点）3) 曲线制作完成以后保存通道【探伤调节】【通道选择】【通道号】【保存通道】二、纵波直探头调校 1、纵波直探头的零点测试1) 开机后按【探伤调节】【探头参数】键，将【探头类型】用“+”/ “”键调整为直探头，并按照探头上的标示依次将【晶片尺寸】（乘号用小数点代替）、【探头频率】、【探头K值】或【探头角度】设置正确，将探头与仪器连接好。（注：探头类型改成直探头后，【探头K值】和【探头角度】自动默认为0）2) 按【探伤调节】【声速设定】，选择【钢直声速】,5900m/s3) 按【探伤调

6、节】【零点调节】，将【一次声程】设置为“100mm”，检查【声速】是否为：5900m/s；4) 将直探头放在CSK-IA试块上，移动探头寻找最高回波后，按【探伤调节】【零点调节】【零点测试】键，稳住探头不动，屏幕的系统区出现“测试成功”，即完成直探头零点调校。2、纵波直探头在CS-1-5试块上的AVG曲线制作：1) 按【AVG曲线】【平底孔】方法制作曲线，将【孔深度】设置为200mm,【孔直径】设置为2mm，【波高】设置为50%2) 将探头放在CS-1-5试块上，压紧探头，找到200mm孔深的最高波，此时按【AVG曲线】【平底孔】【测量】键，按照屏幕提示：稳住探头，等待最高波降到50%，【回车

7、】键确认后，AVG曲线就制作完成了。此时屏幕上会显示出两条AVG曲线：一条代表【孔直径-当量1】2mm的曲线，另外一条代表【孔当量2】3mm的曲线。直探头探伤过程中，缺陷波会以这两条曲线为标准，显示出模拟的当量大小，并在左边的DLa数值区显示出当量值。3) 注：如果使用【AVG曲线】【大平底】方法制作曲线，需要将【平底深】设置为225mm，【孔当量1】设置为2mm，【孔当量2】设置为3mm，【波高】设置为50%；将探头放在CS-1-5试块上，压紧探头，找到225mm大平底的最高波，此时按【AVG曲线】【大平底】【测量】键，按照屏幕提示：稳住探头，等待最高波降到50%，【回车】键确认后，大平底A

8、VG曲线就制作完成了。此时屏幕上会显示出两条AVG曲线：一条代表【孔当量1】2mm的曲线，另外一条代表【孔当量2】3mm的曲线。4) 曲线制作完成以后保存通道【探伤调节】【通道选择】【通道号】【保存通道】CS-1-5试块图形：三、焊缝探伤实际操作序号S1S2长度（L）缺陷距焊缝中心距离（mm）q缺陷距焊缝表面深度H（mm）S3高于定量线d B值（Amax）波高区域评级A（+）B（-）12在焊缝探伤中需要记录以下数值注：S1：缺陷起始点距试板左端其基准线的距离S2：缺陷起终点距试板左端基准线的距离S3：缺陷波幅最高时距试板左端基准线距离操作步骤：按照前面所述的斜探头的校准方法以曲线制作完成后进

9、入焊缝探伤工作，输入实际探伤中使用的相应标准。下面以常用JB/T4730.3-2005标准为例：按不同的工件厚度输入曲线的标准，（本例以15mmT46mm为例，即判废：5、定量：3、评定：9、表面补偿按4dB为准。输入标准后，将探头放在待测工件上进行扫查如图所示箭头表示扫查方向。当发现缺陷后观察回波高度，如果回波高度超过定量线，此时仔细移动探头寻找最高回波，找到最高回波后，按住探头不动，此时观察屏幕上数据显示区缺陷深度的读数即H，以及波高所在区域，并用钢尺量出探头到钢板左端边的距离即S3，（从探头中心位置测量，或从探头左边测量再加上探头宽度的二分之一），再观察屏幕上数据显示区缺陷水平的读数

10、，用钢尺从探头前端量出缺陷所在位置，并用钢尺量出缺陷位置与焊缝中心线的距离，如上图，探头前端到焊缝中心线的距离为30mm，而仪器测量出的水平位置为27mm,则距焊缝中心距离为3mm，缺陷偏向焊缝中心线B（）侧，则记录为B3或3（即在B栏中填写3），此时缺陷最大波幅时的数据记录完毕。然后开始测量缺陷长度。调整增益或者使用【功能参数】【辅助功能】【自动增益】键将缺陷最高波调整到满刻度的80%，此时向左平行移动探头观察屏幕上的回波，当回波降低到40%的时候，（即最高波的一半）此时量出探头到钢板左端边距离，记作S1，此时再向右平行移动探头，回到最高波的位置，然后继续向右平行移动，直到回波降低到40%

11、的时候，此时量出探头到钢板左端边的距离，记作S2，然后用S2-S1所得到的数值即为缺陷长度（L）。将上面测量出的数据填入表格里相应的栏目中。依照上述方法将缺陷逐一找出并测量。四、锻件探伤实际操作（一）调校完毕后点，将探头放在“待测工件”上，按对应的，再按方向键用闸门套住底波，寻找到底波最高波后，按键将底波调到80%，记录此时dB值记为BG（无缺陷底波dB值）。用dB=20lg（2*X/*D）（=材料声速/频率，X为锻件厚度，D为平底孔直径，这里以2为准）计算2平顶孔的灵敏度。计算BG+dB（探伤灵敏度）再按键和方向键输入仪器。然后连点三下键使增益偏差兰。（二）使用探头在工件上

13、后算出缺陷的值。平底孔与4孔相对当量换算（1）dB=40lg（Df/4）即缺陷大小相当于4+dB (2) |BG-BF|(评级)（四）记录缺陷坐标值（X,Y）如下图：记录锻件X、Y坐标值时，明确锻件的实际标号位置，确定X、Y坐标轴，正确记录锻件X、Y坐标值。锻件探伤报告表缺陷序号X(mm)Y（mm）H（mm）L/B（mm）SF/S%BG/BF（dB）Amax（4dB）评定备注缺陷横坐标缺陷纵坐标缺陷深度缺陷长、宽缺陷面积与锻件面积之比无缺陷处底波与缺陷最大处底波之差缺陷最大相对4平顶孔的当量注意：探伤过程中，手不松开探头，保持探头与待测工件的耦合，用力均匀进行扫查工作，正确的记录检测数据。

14、dB 该数据在检测过程中可能出现+dB或dB,根据实际值记录。五、钢板探伤应用直探头钢板探伤中主要以检测缺陷面积为主，因此要求操作人员对缺陷进行判别和定量。（一）探测范围的调整探测范围的调整一般根据板厚来确定。接触法探伤板厚30mm以下时，应能看到B10，探测范围调至300mm左右。板厚在30-80mm，应能看到B5，探测范围为400mm左右。板厚大于80mm，可适当减少底波的次数，但探测范围仍保证在400mm左右。（二）灵敏度的调整在本仪器中以平底孔试块法为例讲解仪器调节方法：当厚板20mm时，使用下图中平底孔试块的5平底孔第一次回波达50%作为探伤灵敏度。将探头放在平底孔试块上，移动

15、探头找出5平底孔的最大回波，按键，使栏反显，再按左右键调节增益数值，将第一次反射回波调节到满刻度的50%高度，此时的增益读数为探伤灵敏度、然后将探头放置在待测钢板上进行扫查。当板厚20可直接在待测钢板上找出第一次底波，并将其调整到50%高度，再按增益键，提高10dB作为探伤灵敏度。（三）缺陷的判别与测定缺陷的判别在探伤过程中，观测屏幕上的波形，根据缺陷波和底波来判别钢板中的缺陷情况，确定以下几种情况作为缺陷。（1）缺陷第一次反射波F150%（2）第一次底波B1100%,第一次缺陷波F1与第一次底波B1之比F1/B150%。（3）第一次底波B150% 缺陷的测定探伤中发现缺陷以后，

16、要测定缺陷的位置、大小、并估判缺陷性质。缺陷定量：钢板中缺陷常用采用测长法测定其指示长度和面积。JB/T4730-2005规定：当F150%或F1 / B150%（B1100%=时，使F1达25%或F1 / B1达50%时探头中心移动距离为缺陷指针长度，探头中心轨迹即为缺陷边界）。当B150%时，使B1达50%时探头中心移动距离为缺陷指示长度，探头中心轨迹即为缺陷边界。当扫查过程中发现了符合上述情况的时候，拿起探头，用记号笔在钢板上画上记号作为一个边界点，然后再依次类推，找出其它的边界点（大约八个点就足以确定缺陷的面积了）。缺陷位置的测定：根据发现缺陷的探头位置来确定，并在工件上作标记，然后测量出缺陷距钢板左边的最小距离L1、距钢板下边的最小距离L2，缺陷的最大指示长度L3并算出缺陷面积。如下图所示：将所测数值依次填入表内：编号L1（mm）L2（mm）L3（mm）S1（mm）对任意1*1面积的百分比（%）评级备注12

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