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1、一 、编制依据1.1 国家、铁道部、云南省有关政策、法律、法规及规定。1.2 铁路现行设计及施工规范，验收标准，安全技术规程等。1.3昆明铁路枢纽东南环线施工设计图纸、化城隧道设计图纸。1.4 施工招投标文件及现场踏勘、调查了解情况。1.5 客货共线铁路路基工程施工技术指南1.6铁路隧道工程施工质量验收标准1.7铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定1.8铁路隧道工程施工安全技术规程1.9铁路隧道喷锚构筑法技术规程二、编制目的 为有效的指导现场施工，从施工组织措施上确保优质、快速的建设好本项工程，结合现场的具体情况，按照安全、质量、工期、成本控制等各项要求，编制本施工方案。三、工程概况昆明枢纽东南环
2、线昆阳至昆明南站段位于云南省会昆明市东南边，线路行进于滇池东侧并绕滇池环行。工程地质条件较差，不良地质及特殊岩土发育。区内不良地质为顺层，特殊岩土为松软土、软土、膨胀土。化城隧道穿越的地质有弱膨胀土、淤泥质土、圆砾土等。对膨胀土层的施工是本工程的安全关键，也是难点所在。该地年平气温20.2，年平均降雨量1094.1mm，年平均蒸发量1952.5mm，雨季集中在610月，约占全年降雨量的70%，化城隧道段内地表水主要为灌溉水，由大气降水及附近水库补给，地下水主要类别有第四系孔隙水、基岩裂隙水，第四系孔隙水不甚发育，水量较小，基岩裂隙水较发育，由大气降水及地表水补给化城隧道全长1877m，进口里程
3、为D2K69+293，出口里程为D2K71+170。位于化城站至昆明南站之间，为双线隧道，列车设计行车速度为200km/h，其中进出口洞口及明洞段共计152米，具体工程数量如下：化城隧道洞口及明洞工程数量表序号里程斜切洞门（m）明洞（m）预加固桩（根）开挖土石方约（m3）临时边坡防护约（m3）浇筑混凝土约（m3）1隧道进口DK69+293DK69+375156722900030071002隧道出口DK71+100DK71+17015552220002806200合计：3012245100058013300四、工期要求计划开工日期：洞口及明洞开挖2010年7月10日，完成日期2010年9月20日
4、，工期为92天五、资源配置5.1 人员安排 工程施工主要管理人员如下：施工负责人：刘新虎 技术负责人：罗大朋 质量负责人：马金刚 安全负责人：王宏军为保证施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人员上岗前均通过安全质量、技术培训教育合格后方可上岗。各小组配备人员数量详下表。作业班组劳动力配置表序号班组人数工作主要内容1开挖班（进出口）40人洞口及明洞开挖2钢筋班（进出口）24人加工制作、安装钢筋3混凝土班（进出口）30人混凝土浇筑4运输班（进出口）10人出渣、混凝土等运输5支护班（进出口）22人边坡防护、喷射混凝土、锚杆等6保障班（进出口）16人用电、用水、后勤保障等7杂工班（进出口）
5、22人辅助洞口及明洞施工合计164人 5.2 机具设备安排 根据施工工艺要求，项目部配置足够的机具设备满足现场施工的需要，机具设备配置数量见下表主要机具设备配置表序号设备名称规格型号数量1挖掘机PC200-82台2装载机ZL-50C2台3混凝土运输罐车8m34台4对讲机摩托罗拉8台5钢筋弯曲机HDJZQ-202台6钢筋调直机JT121台7钢筋切割机J3G3-4002台8电焊机BX1-406台9插入式振捣器ZB110-304个10插入式振捣器ZB110-506个11空压机20m36台12风动凿岩机YT-288台13发电机200kw(25kw)2台14全站仪STS7202台15水准仪AC322台1
6、6对焊机150型1台17拌合站40、60型3套18湿喷机TK5002台19注浆机ZYB-80D2台20切断机GP40型2台21自卸汽车9吨6台六、 施工技术方案6.1 洞口及明洞施工技术要求 化城隧道洞口土石方开挖、边坡支护、预加固桩、防排水设施的施工质量和及早正常进洞是隧道顺利施工的前提和基本条件，隧道洞门及洞口明洞段施工时应引起高度重视，严格按照设计文件、铁路隧道施工规范铁路隧道工程施工质量验收标准、铁路隧道喷锚构筑法技术规范等组织施工，科学管理，确保洞门及洞口段施工进展顺利，工程质量优良。化城隧道进出口D2K69+293+375 、D2K71+100+170 采用V级明洞施工,明暗洞交界
7、采用（108超前大管棚）注浆加强支护,42超前导管等.在隧道进出口，明暗交界左右侧50cm处，各设置一根26.5长的预加固桩，桩截面尺寸为2m3m,长边平行于线路方向，桩顶面与明洞衬砌拱顶外缘平行。 6.2 洞口及明洞段施工程序施工准备边仰坡测量放样测量复核洞顶及边仰坡截水沟施工洞口及明洞边仰坡处理预加固桩施工边仰坡开挖及防护洞口超前支护开挖进洞明洞及洞口段衬砌洞口及明洞段施工工艺流程见图洞顶及边坡截水天沟施工施工准备边、仰坡测量放样明洞及洞口段衬砌开挖进洞洞口超前支护边、仰坡开挖及防护预加固桩施工明洞及洞口坡面处理边坡位置复核6.3 洞口及明洞施工顺序6.3.1 施工准备施工前，应逐项检查各
8、项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育培训。对辅助施工场地进检查，保证参与施工人员、机械、设备满足施工要求。并做好施工使用材料进场工作及制定好各种相关制度，达到工程质量、安全、工期、环境保护等的标准化管理。 6.3.2 边仰坡测量放样及测量复核复核图纸，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞口开挖边线。在沿隧道中线方向510m设置一个观测断面，每个断面埋设711个地表观测桩，定时观测下沉情况。并设测量专门人员严格检查开挖面坡度，做到一边开挖一边进行测量复测，所放重要桩位应采取在地面设十字桩进行保护、基准点测设控制采用四级水准测量引点到开挖面附近，并在施工时，随时进行高程复测检查。
9、6.3.3 洞顶及边仰坡截水沟施工根据地形条件，在洞口边仰坡坡外5m处，设一截水沟，距形截面，内底面宽度为0.6m，高度为0.6m，0.3m厚的浆砌筑，并且截水沟与附近沟渠自然顺接，防止地表水倒流入洞内和洞口积水，及早修建洞门处路基侧沟，同时在洞门外处设置一条排水沟，根据洞口位置的地势情况，将汇水统一引致指定位置。并设置沉淀池处理污水，水质达标后，方可向外排放。6.3.4 预加固桩施工在隧道进出口，明暗交界左右侧50cm处，各设置一根26.5长的预加固桩,桩截面尺寸为23米,长边平行于线路方向,桩顶面与明洞衬砌拱顶外缘平行。桩井采用隔桩开挖，及时设置锁口，然后分节开挖桩井，每节长度不大于2m。
10、挖孔桩施工程序：场地整平放线、定桩位锁口砼施工挖第一节桩孔土方支模浇筑第一节砼护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施第二节桩身挖土校核桩孔垂直度和直径支第二节模板、浇灌第二节砼护壁重复第二节工序、循环作业直至设计深度全面检查桩孔直径、深度、持力层地质清理虚土、排除孔内积水吊放钢筋笼就位灌注桩身砼。6.3.5 边仰坡开挖及防护隧道进出口明挖段共计152m，根据设计图纸的里程、标高对洞口明洞边坡进行放线，标出边坡开挖边线及土石方开挖厚度。1）复核图纸，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞口开挖边线。2）在沿隧道中线方向51
11、0m设置一个观测断面，每个断面埋设711个地表观测桩，定时观测下沉情况。3）人工配合挖掘机按照设计坡度、尺寸进行洞门及明洞土方开挖，分层35m开挖出洞口位置，边仰坡的开挖坡度随原地面的坡度改变而改变，确保坡面平顺并与原地形成为一体。采用挖掘机开挖，自卸车运土，人工配合刷坡。4）边、仰坡分层开挖完成后，经质检工程师检查合格后并报监理工程师批准方可进行锚网喷C20砼支护，壁厚10cm。必要时随挖随支护。锚杆采用400cm-500cm长的22螺纹钢，间距100cm，呈梅花状布置。锚杆的施作借助手持风钻钻孔，孔深要达到410cm-510cm左右，并用高压风水吹洗干净方可安装，安装后并用锚固剂锚固牢固。
12、网片间距（2020cm）采用8号圆钢与坡面密贴，并与锚杆焊接牢固。在锚杆、网片安装完成后进行泄水孔的安装，规格为1010cm的矩形孔，设置间距300cm。锚网喷防护按自上而下的顺序施作，施工时特别注意坡顶喷砼防护层与原坡面的衔接，必要时视实际情况将防护范围适当上延，防止土石进一步风化引起水土流失，导致锚喷网防护部分失效。施工过程中应对喷砼厚度进行检查，厚度不得少于10cm。5）砂浆锚杆 工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程见图施工准备布 孔钻 孔清 孔注入砂浆插入锚杆结 束加垫板、拧紧螺帽固定杆体砂浆锚杆施工工艺流程图 施工方法利用风动凿岩机钻孔，锚杆孔位与岩面垂直，与设计孔位偏差不大于100mm，钻
13、孔偏差不大于50mm。钻孔后用高压风清除孔内石屑，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的90%。成孔后用高压风清孔后，先将内径45mm，壁厚11.5mm的软塑料排气管同锚杆一起送入钻孔至孔底，并在孔外留0.5m左右的富余长度，然后将注浆管固定在孔口位置，并将锚杆孔口堵塞，确认排气管畅通后，采用双管排气法注浆，直到排管气不排气或溢出稀浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。6）钢筋网钢筋网采用HPB235级钢筋加工而成，为方便施工，事先在洞外加工成12m的方片，施工时运至工作面进行安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：除锈、去油污、确保钢筋质量符合要求。钢筋网铺设时，应随混凝土初喷
14、面起伏敷设，并与壁面接触紧密，每片钢筋网搭接长度不小于12个网格。钢筋网的节点与锚杆和钢架接头采用点焊的办法焊接牢固，防止喷射混凝土时晃动。7）喷射混凝土工艺流程喷射混凝土采用湿喷工艺施工，施工工艺流程图见下页：施工方法喷射前将岩面的松动土块、石块进行清理，并埋设喷层厚度控制标志钉，每12m设一根。混凝土用强制式拌和机分次投料拌合C20混凝土，机械上料，拌和料采用混凝土输送车运送到作业点。拌和料采用混凝土专用输送车运送到作业点。为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用TK-500型混凝土湿喷机作业。喷射混凝土施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖(或分层开挖)完成后立即进行，以尽早封闭坡面，防
15、止表层剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网安装后进行，尽快形成联合支护体系，以抑制边坡周边变形。分层开挖面混凝土喷必须喷射平整，保护层不得小于4cm。混合料要随拌随喷，供料连续；喷射作业分段、分片、分层，由下而上依次进行。分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后1h再行喷射，需先用风水清洗喷层面。喷射机工作风压稳定，喷头与受喷面的距离保持在0.81.5米范围内，喷射的角度最好保持与受喷面垂直，喷头操作应连续不断地做圆周运动，并形成螺旋状，喷射的路线应自下而上，做“S”形运动,喷射混凝土终凝3h后方可进行下一层作业。施工准备隧道开挖岩面清理喷射料装运混凝土初喷混凝土复喷结 束效果检查满足监
16、控量测设计配合比厚度不足混凝土试件调整设计稳定不稳定喷射混凝土施工工艺流程图坡面开挖后应立即锚、喷、网支护，砂浆锚杆采用凿岩机钻孔施工，挂钢筋网采用机械配合人工作业，喷射混凝土按照湿喷工艺采用喷射机器手施工。6.4 明洞及洞口段衬砌化城隧道衬砌全部采用复合式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，进出口各配备一台9m长整体式液压钢模板衬砌台车，采用混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度8.8m，约3天完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。施 工 准 备台车就位防水板铺设浇筑混凝
17、土脱 模隐检项目满足混凝土养护钢筋绑扎(如有)不合格台车检修试件制作钢筋弯制及运输安注浆管安止水带涂脱模剂混凝土运输输送泵就位洞口及明洞衬砌施工工艺流程图6.4.1施工准备在洞口及明洞衬砌施工前，必须进行如下工作：衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头的平整度。施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。6.4
18、.2台车中线、高程定位台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。6.4.3钢筋制作安装衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。衬砌钢筋施工应符合以下要求：衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；钢筋在加工弯制前先
19、调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：级钢筋不得超过2%，级钢筋不得超过1%。钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合TB10210-2001铁路砼与砌体工程施工规范（以下简称规范）的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；焊接接头距弯曲处的距离不
20、应小于10d，也不应位于最大弯距处；钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。6.4.4台车就位轨道铺设轨道宜采用铁路P43以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在10mm以内。台车准确定位台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到15mm左右），采用三个30t的千斤顶在台车前端端部拱顶增设支
21、撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。6.4.5 凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表标准进行作业。混凝土的灌注方法及标准位置项目标准仰拱、边墙及拱部以下落下高度1.5m以下灌注一层的高度40-50cm左右流动距离不流动拱顶
22、部灌注方式向上灌注流动距离10m左右6.4.6 混凝土拌和、运输混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌和过程中严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于2分 钟，确保混凝土的和易性。混凝土应尽可能地在接近拌合状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、含气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。6.4.7 混凝土浇筑混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的品质的，必须在灌注混凝土前清除。模板的长度9m，为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用23个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合
23、适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从中央检查窗进行灌注。从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右应对称进行浇筑灌注。泌浆水混入混凝土后会形成低品质层，而降低衬砌的均匀性和整体性。其次，已灌注混凝土面会存在泌浆水，附着在模板上形成水泡。因此，泌浆水应用设在堵头板上的排水孔排除。6.4.8 混凝土捣固混凝土灌注中断
24、的场合，再次开始时要特别仔细，捣固器应确实地插入下层的混凝土中。使用振捣器时应注意的事项如下：内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般在50cm以下。振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。表面不再有气泡，混凝土容积减少也是一个特征。振捣器形状、大小、数量应根据一次捣固的混凝土容积决定，并留有备用数量。6.4.9 拆模和养护拆模时间模板须待混凝土达到设计强度8Mpa以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待混凝土达到设计强度的100%后才能拆除。养护方法隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持混凝土湿润，保养期限一般为10天。养护的洒水期限与水泥品种、空气
25、湿度、气温等条件有关。没有充分硬化的混凝土受到振动、冲击时，会产生开裂和损伤，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地点要保持适当的距离。隧道通风后通常会有风流产生，隧道内的温度、湿度将下降。如混凝土在低龄状态，必要时要设置防风板。6.4.10 注意事项衬砌台车就位要进行测量控制，灌注前进行复核。台车下部支垫稳固，上部及两侧面用短杆支撑牢固，防止晃动。模板必须进行测量控制，保证模板缝成直线。要求混凝土生产和输送能力与混凝土输送泵的灌注能力相匹配，混凝土自出料到振捣完毕时间不得超过初凝时间。超前灌注两侧边墙墙基混凝土，并沿隧道方向每隔150cm预埋地脚螺栓，要能与模板最下边缘孔对正,以便固定钢模板的最
26、低边缘,为防止地脚螺栓位置偏移，采用加设横撑办法解决。在灌注砼时，要注意连续性和对称性，台车两侧砼表面高差不得超过50cm，砼浇筑必须连续进行，不得中断，为此必须配备备用发电机组。隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的混凝土坍落度，使隧道拱顶混凝土密实。每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的混凝土凿毛、清洗、纠正止水带位置，并刷一层水泥浆以使新旧混凝土接合良好。混凝土灌注连续一次灌注完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌注面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24小时后才能接灌。养护采用洒水养生，拆模在拱部混凝土达到设计强度以上进行，拆模时注意混凝土角隅及表面的保护。6.5 仰拱填充仰拱施工应超
27、前拱墙衬砌，并尽量紧跟前一开挖工作段，围岩软弱不稳定时，仰拱距开挖面不宜超过40m。仰拱、填充应分开浇筑，且全幅灌注，仰拱和底板混凝土达到设计强度100%后车辆方可通行，为使掌子面开挖不因此而中断，运输车辆在仰拱施工位置采用移动式栈桥通过。施工工艺流程见图、移动式仰拱施工栈桥见图施做混凝土找平层架设仰拱栈桥施工缝处理隧底防水处理清底、检查合格 仰拱（底板）钢筋绑扎（如有）混凝土标高控制点埋设隧底开挖不合格 混凝土浇筑前检查浇筑混凝土混凝土养护合格 不合格 仰拱施工工艺流程图移动式仰拱施工栈桥示意图仰拱开挖采用分段（10m）跳槽开挖，以确保拱墙混凝土施工能正常进行。为减少仰拱变形缝两侧沉降，围岩
28、地段仰拱二次衬砌内设双层抗剪钢筋，仰拱变形缝空隙采用填缝料填塞密实。仰拱开挖后要及时浇筑混凝土，采用插入式振捣器，加强振捣，保证混凝土施工质量。浇筑仰拱时，应在两侧预留足够的钢筋接头，以便进行拱墙衬砌时连接。仰拱上填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积 水。填充混凝土表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。6.6 施工防排水6.6.1排水盲沟为减小衬砌背后水压力，及时将围岩少量渗水排出洞外，在二次衬砌背后设50mm80mmHDPE打孔波纹管，环向排水盲沟间距按612m一道。纵、环向盲沟及泄水孔均直接与隧道侧沟连通，将地下水引入洞内侧沟。环向盲沟采用50mm打孔波纹管加工而成，水管加工下料时
29、应考虑接头预留长度，保证环向盲管端能与纵向盲沟搭接；盲管与喷射混凝土表面紧密接触，并保持一定的松弛度，不宜张拉过紧；固定盲管的外露锚钉应切除或以砂浆抹平，防止刺破防水板；纵、环向盲沟、泄水管采用变径三通接头连接牢固，泄水管的出口应离开水沟内壁一定距离，不得紧贴沟壁表面；施工中要做好水管接头处理工作，防止杂物进入管道。6.6.2 排水沟隧道内排水采用双侧沟和中心沟的方式，侧沟主要用于汇集地下水，并将地下水引入中心沟，同时起到沉淀和兼顾部分排水的作用。隧道内两侧水沟与中心管沟通过横向引水管连接，横向导向管间距30m并设一处中心沟检查井。中心沟主要用于排水，同时汇集道床内部积水，疏干底板下积水。6.
30、6.3 防水层工艺流程在隧道二次衬砌和洞内回填之间铺设防水板（厚度为1.5mm），防水板与土工布结合使用，土工布厚度大于3mm，重量大于400g/m2。施工工艺流程见图。不合格工作平台就位接通电路线画出隧道中线横断面铺设准备防水板铺设防水板焊接焊缝补强质量检查移工作平台缓冲层铺设下一循环合格缓冲层及防水板材料检查、检验缓冲层及防水板截取 防水板施工工艺流程图施工方法a.铺设准备在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合防水板技术条件。幅宽一般为24m，厚度不小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。b.缓冲层铺设对于设计为分离式的防水板，缓
31、冲层材料根据设计选用，一般采用粘贴固定。固定点间距：一般拱部位为0.50.8m，边墙为0.81.0m，底部为11.5m，保证其与混凝土表面密贴。c.防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖面应保持一定的安全距离。防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适应并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.11.2），保证防水板全部面积均能抵到围岩。分段铺设的卷材的边缘部位预留部少于50cm的搭接余量，并对预留部分边缘部位进行有效的保护。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与
32、边墙防水板焊接成一个整体。3层以上的塑料防水板的搭接形式采用T形接头。幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。6.6.4 结构缝防水水平施工缝在先浇筑混凝土初凝后、终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂25mm的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再灌注下一循环混凝土。环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中，模板台车定位后，灌注下一循环的混凝
33、土。止水条施工方法见图止水条施工方法示意图中埋式止水带沿衬砌环线每隔0.51.0m，在端头模板上钻一12mm的钢筋孔将制成的钢筋卡穿过挡头板，内外侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。a.止水带埋设位置应准确，其中间空心圆形应与变形缝重合。b.中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。c.固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。d.止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结。如发现
34、有扭结不展现象，应及时调正。e.橡胶止水带接头必须粘结良好，不应采用不加处理的“搭接”。f.止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛。接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。g.设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜设置在起拱线上下。h.在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带间紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。i.衬砌脱模后，若检查发现
35、施工中有跑模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当造除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带施工方法见图止水带施工方法示意图6.7 洞口及明洞施工弃渣化城隧道洞口及明洞开挖弃渣，采用挖掘机、装载机装车，6台自卸汽车运输在弃渣场，进口工区出碴弃于D2K69+400700线路左侧100300m坡地，进口碴场设计容碴量为17万方，占地45亩，为旱地。出口工区出碴弃碴于D2K70+900D2K71+450线路右侧100400m处平地及缓坡上，碴场设计容量为64万方，共占地124亩。七 雨季施工及防洪措施7.1、雨季施工措施1）雨季来临前，项目部专职安全工程师组织人员对施工场地、材料堆放、生活驻
36、地、运输道路及设备的防洪、防雨、排洪等设施进行全面详细检查，对存在的安全隐患，立即进行处理。2）大雨来临前，有针对的采取措施防大风、暴雨，切断施工电器电源。大雨后，立即对脚手架、边坡、地基、临时设施的安全状况进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等，及时修复。3）基坑四周设加强排水沟。机具材料堆放在基坑坡顶的安全距离以外。4）现场施工用高、低压设备及线路按规范要求安装和架设，做好接地和接零，安装好避雷装置，不使用破损或绝缘性能不良的电线，所有电线采用架杆挂线，做到电线不随意布设，所有电闸箱有门有锁并加设防雨罩、设危险标志，雨季时加强对供电线路和装置的检查。5）现场中、小型设备必须按规定加防
37、雨罩或搭防雨棚，机电设备安装好接地安全装置，机电电闸的漏电保护装置安全可靠；施工电缆、电线埋入地下，外漏的电杆、电线采取可靠的固定措施；雨季前对现场设备做绝缘检测。6）将工作面的泥浆清除干净，以防滑倒。7）遇雷电暴雨时，立即切断施工用电。8）施工中保持排水系统的畅通，对可能影响设施设备稳定的任何作业，有足够可靠的安全防护措施，防患于未然。7.2、雨季防洪度汛措施1）切实加强雨季施工安全工作，认真执行国家防洪法和防汛条例，落实防洪措施。成立防洪安全领导小组，由项目经理任组长，项目副经理为副组长。成员由项目经理部管理人员组成。以施工队作为防洪抢险队。建立防洪值班制度，制订防洪工作运作机制。2）成立
38、防洪抢险突击队，平时施工作业，雨季防洪抢险。每个施工现场均要备足防汛器材、物质，包括雨衣、雨鞋、铁锹、草袋、水泵等，做到人员设备齐整、措施有力、落实到位。防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。3）施工过程中建立正常的天气预报接收制度，与气象、水文部门建立业务咨询关系，由专职安全工程师负责，每日向生产部门通告。洪水来临前和洪水期间，加强与气象部门联系，及时调整施工计划。4）工地临时设施布置时，要全面规划，妥善安排，既要做到有利于施工生产及方便职工生活，又要符合防洪度汛要求。5）施工前与地方政府防汛指挥部和河道管理部门联系，调查有关河道历史洪水位和当年防汛工作安排。6）项目部提前编制防洪抢险预案，并
39、下发至各施工队，在汛期来临前进行防洪抢险动员，各施工队提前准备好抢险设备、备足抢险物资，组织人员进行防洪抢险演练。7）加强现场机械设备、临时设施的检查力度。洪水期间，机械设备应停放在安全地带，派专人认真检查电力电缆是否牢固、场地排水系统是否畅通、施工人员居住区域是否安全，发现问题及时整改。8）汛期施工，在重要的防洪地点设置标志，提示所有人员注意。在雨天可能造成危害时，派专人在重点地带巡视，工地负责人24小时轮流值班，并与现场巡视人员保持联系，以便及时做出抢险部署。9）同所在地区管理部门建立联系，坚决服从防汛指挥部的领导，洪水期间要派人经常检查，了解当地河流及汛期山洪的来临规律、走向情况，必要时
40、对小型河流作适当改移。10）在防汛方案中有明确的人员疏散方案，事先规划好疏散地点、带队负责人、食物供应、工地值班员等办法，一旦出现人员疏散要求，能有条不紊地进入疏散程序。11）开展防洪大检查工作，洪水过后，项目经理部立即组织人员进场检查，修复被洪水损坏的设施，尽快转入正常生产状态八 质量控制 8.1 制度保证措施1） 建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，严格按照施工工艺、规范、验标进行施工。2）做好施工前的技术准备工作，逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。3）抓好技术资料管理，施工过程要做好详细记录，认真填写工程日志，施工检查证、施工记录。4）设立工地检测站，配备符合任职资格的试验人员和经过计量检定的仪器设备，确保填料、原材料、半成品和成品符合技术标准。5）做到质量管理规范化、制度化，坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优
