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1、第13章,离心铸造,Centrifugal Casting,本章教学要点,第13章离心铸造,13.1 概述,13.1 概述,概念 离心铸造是将液体金属浇入旋转（通常为2501500r/min）的铸型中，使其在离心力作用下充填铸型和凝固而形成铸件的一种铸造方法。,13.1.1工艺特点,（1）铸件组织致密。金属液在离心力作用下充填和凝固，气孔、缩松、夹渣等缺陷少，其力学性能高于砂型铸件。（2）铸件具有自由表面。金属液在铸型中能形成圆柱形或圆锥形自由表面。可不用型芯形成圆筒类铸件，简化了铸造工艺。,（3）工艺出品率高。铸造中几乎没有浇注系统和冒口系统的金属消耗，工艺出品率可达95%以上。以离心球墨铸
2、铁管为例，1t 铸铁仅消耗 1040kg 铁液，即出品率超过了 96%（包括废品的损失在内）。（4）提高了金属液充填能力。对于流动性较差的合金或薄壁铸件用离心浇注，最小壁厚可到1mm左右。,（5）便于铸造双金属铸件。可分层浇注，可铸造液-液、固-液双金属铸件（6）浇注中异相质点可移动。由于金属液中不同重度质点在离心力作用下的移动，可铸造梯度材料和复合材料。（7）加重了偏析。易产生重力偏析的合金在离心浇注中，会使偏析加重。,13.1.2离心铸造分类,立式离心铸造,（1）按铸型旋转轴位置分,卧式离心铸造,卧式离心铸造铸型绕水平轴旋转，适用于生产长度大于直径的筒、管类铸件。,卧式离心铸造机,卧式离心
3、铸造机,立式离心铸造铸型绕垂直轴旋转，适用于生产高度小于直径的圆环铸件，有时也生产异形铸件。,立式离心铸造机,（2）按离心力应用情况分,非真离心铸造,真离心铸造,半离心铸造,回转形铸件的轴线与铸型旋转轴重合，铸件内表面借离心力形成（纯粹用旋转产生的离心力使金属液紧贴型壁而形成空腔铸件的方法）。,（1）真离心铸造,真离心铸造,回转形铸件的轴线与铸型旋转轴重合，铸件各表面全由铸型壁形成。,半离心铸造,（2）半离心铸造,其铸型形状仍是轴对称的，但较上述的管子与缸套等铸件要复杂得多。中心孔可用砂芯做出。铸型旋转速度远比前者要低，离心力有助于充型与凝固，但不起成形的作用。,铸件形状不规则，成形时绕铸型轴
4、线旋转，铸件轮廓全由铸型壁形成。（零件形状可随意，仅利用离心力增加金属液凝固时的压力，铸型旋转速度也更低，铸件中心线也不和旋转轴线重合）。,非真离心铸造,（3）非真离心铸造,成形铸件采用离心铸造的目的是什么？,叠箱离心铸造磨球半真离心铸造,（4）按铸型温度分,（3）按铸型材料分,13.1.3应用,离心铸造在机械、冶金、石化、交通及城建等行业均有应用。从铸件种类看可归类如下。1、铜套类 如各种轴瓦、轴套、滚筒、轮缘及口环等。2、铸铁管、筒类 如输水管、排水管、井壁管、煤气罐、化工用管、各种缸套等 3、钢管类 如辐射管、炉底辊、滚道辊、炼镁罐及化工用管等。,4、双金属类 如钢背铜合金轴瓦、钢背锡合
5、金轴瓦、铸铁复合辊套、冶金实心复合轧辊及铁-钢复合缸套等。5、成形件类 如铜合金叶轮、涡轮、螺旋桨、钛合金叶轮及其他钛合金件等。,双金属机筒以普通中碳钢或中碳合金钢作为母材，内孔离心铸造一层厚度 2.0 mm 以上的硬度均匀的耐磨或耐腐蚀特殊金属。,离心铸造双金属管,离心铸造轧辊,离心铸造球墨铸铁管,铝青铜离心铸件,铜套,大型汽缸套离心铸造,13.2 离心铸造原理,作用在旋转体上的离心力与旋转半径成正比，与角速度的平方成正比：,13.2.1 离心力场,如旋转速度以r/min为单位，则,式中，n-金属液质点的旋转速度（r/min）；r-液体金属任意点的旋转半径（cm）；g-重力加速度(cm/s2
6、）；m-金属液质点的质量（kg）。,（1）离心力,离心铸造时，金属液随着铸型作绕中心O的圆周运动，如果把旋转的金属液所占的体积视为一个空间，其每一质点都产生如 那样的离心力，该空间就称为离心力场。,离心力场示意图,单位体积金属质点所受离心力为：,（2）离心力场,式中，-金属的重度（单位体积金属所受的重力，单位：N/m2）该式表明旋转金属液的有效重度比在重力场中的重度大 倍。,（3）有效重度,离心力场中单位体积液体金属所产生的离心力称为有效重度：,（4）重力倍数（有效重度大于一般重度的倍数G）,通常G为几十到一百多。对某铸件来说，n值越高G越大。对不同密度的合金来说，f相同时，其密度越小G越大。
7、,离心力场中单位体积金属所受的离心力f与重力之比称为重力倍数G或重力系数。,（自由表面：与大气接触的等压面）,13.2.2 离心力场中液体金属自由表面的形状,1、立式离心铸造时液体金属自由表面的形状,设液体金属绕垂直轴Y-Y旋转，其角速度为，截取其轴向截面，如图所示。在自由表面取一质点M（x,y），其质量为m。在离心力的作用下，此质点x，y，z轴方向的质量力为：,（1）立式离心铸造时金属液自由表面在径向断面上的曲线方程,立式离心铸造自由表面形状1-旋转轴；2-铸型；3-金属液；4-自由表面,因自由表面上无压力差（为等压面），由水力学中的欧拉公式知,将式（1）、（2）、（3）代入式（4），得：,
8、（4）,此方程为抛物线方程，顶点为坐标原点。据此可推断立式离心铸造时，金属液自由面为一绕垂直旋转轴y-y的回转抛物面。在铸件顶部x1处的液体金属层的厚度较薄，而在铸件底部x2处厚度层较大。,（5）,积分后，得如下方程式：,壁厚差（自由表面上的两点（x1，y1),(x2,y2）,又,（铸件高度）,由g=9.81m/s2，=n/30，代入式（6）,（6）,（2）立式离心铸造时铸件上下端面的壁厚差及及所需铸型转速,x1最大值由铸型结构和浇注的金属液的量决定。则，可提高转速n，减小壁厚差；铸件越高，壁厚越差也越大。,生产中要控制壁厚差，则要控制铸型转速。,由式,及,转速,即可根据允许的铸件壁厚差及铸件
9、的高度h及x1来估算所需铸型的转速n。,（1）金属液在垂直于轴线的横断面上的曲线方程,2、卧式离心铸造时金属液自由表面的形状,垂直于旋转轴截取金属液横截面，如图。在旋转角速度为的金属液表面上，任取一质点M(x，y），不考虑重力场的作用。,卧式离心铸造自由表面形状 1-铸型内表面；2-金属液；p-重力,则由欧拉方程：,在自由表面上为等压面，即，得：,则,移项后，积分得,此圆方程即为自由表面在横断面上的曲线方程。,据此可推断，卧式离心铸造时，若不考虑重力场影响，金属液自由表面是以旋转轴为轴线的圆柱面。若考虑重力场，卧式离心铸造时金属液自由表面应为近圆柱形表面，会引起偏心。,（2）重力对自由表面的影
10、响,结果：仅考虑重力场的影响，自由表面的轴线将向下移动e的距离。原因分析：a.最高点A处金属液，向最低点B处移动，在重力场作用下，速度增加，即VAVB；b.另，由等流量连续流动方程（将金属液的运动空间视为自由表面和铸型壁所组成的封闭环）。,由，得,断面金属液流动的有效面积，即自由表面将向下移动。,（3）金属凝固和黏性阻力对自由表面的影响,结果：在凝固后的铸件上不会出现内表面的偏心原因分析：a.金属液由外壁向内表面等速凝固，则靠近内表面处的液体金属厚度减薄，（即FA接近FB），使e减小。b.凝固时，温度下降导致黏度增大，从而使VA与VB差别减小，也即FA与FB差别减小，使e减小。,13.2.3
11、离心压力,（1）概念（在重力场中,由于液体重力的作用，在静止液体的不同高度上，液体质点便会经受（或表现出）一定的压力）。离心铸造时，旋转的液体在离心力的作用下，在其内部各点上也会产生压力，此种压力称为离心压力。（类似于重力场中，液体质点经受的压力）,（2）离心压力表达式,结果：推导：截取卧式离心铸造时金属液的横断面，如图所示（取r处质点M），欧拉方程式：,卧式离心铸造时旋转液体中的单位离心质量力,对r处质点M（x，y),则取r=r0至r处的定积分。,自由表面离心压力，则,此即为旋转金属液中旋转半径为r处的金属液中的离心压力计算公式。,（7）,在r=R处（铸件外表面），,（3）立式离心铸造时，离
12、心压力计算式与上式相同。,（8）,在立式离心铸造时，r0并非定值，而随铸件高度变化而变化，在同一回转面上部，金属液离心压力较小（因r0值较大），在下部，离心压力较大。上、下两点离心压力差为（即重力场引起的压力差，如图所示）：,式中，P上同一回转面上上部某点处的离心压力 P下同一回转面上上部某点处的离心压力 h上、下两点的高度差,（9）,立式离心铸造，同一回转面，上、下两点离心压力差,式（9）可由：推导,（10）,又,（同一回转面）,将式（10）代入式（11），得,（11）,与金属液主体不能溶合的另一种组成的金属液滴，包括气泡、夹杂物，不能互溶的合金组元，凝固析出的晶粒等，称为异相质点。异相质点
13、被金属液主体所包围。,13.2.4 液体金属中异相质点的径向运动,（1）异相质点的概念,异相质点与金属液密度不同，它们会像在重力场中一样，出现沉、浮现象。,（2）异相质点径向运动,由重力场中，异相质点上浮、下沉速度V重可由斯托克斯公式表示：,式中，d异相质点直径；1，2异相质点与金属液主体的密度；金属液动力黏度系数。,上浮,下沉,（12）,离心力场中，旋转液体金属中异相质点沿径向自由表面内浮或向型壁处外沉速度V离的斯托克斯公式（将离心加速度代替重力加速度）：,（13）,从式（14）可知，离心铸造时金属液中异相质点的沉浮速度比重力铸造时快G倍。另一方面，由于离心力的作用，合金的成分偏析也会加剧。
14、,（14）,由式（12）、（13），得：,有利于夹杂、渣滴和气孔逸出补缩容易，有效重度大，不易形成缩孔、缩松 缺陷，组织致密度大易出现偏析和双向凝固现象,（3）由异相质点径向运动引起的铸件成形特点,径向移动将使：,13.3.1 铸件凝固特点,在大多数情况下，凝固时析出的晶粒重度比液体金属大。因此，离心铸造时，析出的晶粒有更大的趋势向外表面或晶粒前沿移动。同样，液体金属中温度较低的部分也较易向外表面集中。此外，离心铸造的散热过程又是通过铸型型壁进行的，所有这些都为离心铸件由外表面向内表面的顺序凝固创造了更有利的条件。,13.3 离心力场中铸件凝固特点,（1）加强顺序凝固,离心铸造时液体金属质点是
15、按重力系数的倍数加重的，其运动方向又指向凝固层，这就创造了较好的补缩条件，使液体金属能通过枝晶间的细小缝隙，对凝固时在枝晶间形成的空穴进行补缩。同时，液体金属在细小缝隙沿径向向外进行补缩时，随着旋转半径增大，质点所受的离心力越大，在补缩缝隙中的移动速度也就越来越快，为随后进入缝隙的液体金属创造了更好的流动补缩条件，故离心铸造的组织较为致密。,（2）加强补缩,在离心铸件的断面上会出现两种独特的宏观组织，即倾斜的柱状晶（倾斜方向与铸件成形时的旋转方向一致）和层状偏析（按同心圆的形式分层分布）。这两种现象都与离心铸造时液体金属相对运动有关。由于铸型转速太低引起的相对运动由于重力场引起的液体金属脉动现
16、象由于惯性作用引起的相对运动,（3）结晶形态,13.4 离心铸造机,13.4.1立式离心铸造机,一般立式离心铸造机主要用于生产直径大于高度的铸件，如轮缘、口环、叶轮和成形件等。,中型立式离心铸造机1-铸型套；2-轴承；3-主轴；4-带轮；5-机座；6、7-轴承；8-电动机,13.4.2 卧式离心铸造机,（1）卧式悬臂离心铸造机,半自动卧式悬臂离心铸造机1-限位开关；2-顶杆；3-机座；4-齿条；5-变速箱；6-顶杆制动器；7-电器箱；8-后轴承架；9-电动机；10-主轴制动器；11-主轴；12-前轴承架；13-喷水管；14-防护罩；15-铸型；16-浇注流槽；17-定容浇包；18-浇注车,以中
17、小功率内燃机气缸套为代表的套筒类铸件，都使用卧式悬臂离心铸造机。其特点是铸件重量小，铸型在工作时不用任何下支撑，而直接连接在离心机主轴上，以悬臂的形式进行旋转。铸型清理、放石棉垫板、按卸前端盖以及浇注小车前进、后退还靠手工实现。,卧式悬臂离心铸造机,在大批量生产时，或使用多台单工位的离心铸造机。使用多台成线排列的单工位离心铸造机生产，其优点是同时可生产不同规格、类型的产品，而且若在或二台离心铸造机因故障而停止运转时，不会影响到整个厂的金属液平衡与生产的正常进行。但单工位离心铸造机生产率偏低，采用台数多时要占用很大的生产面积，同时造成金属液分配运输及成品铸件输送的困难，而且工人劳动强大，难于自动
18、化。为此对于气缸套等批量特别大的铸件生产时，很多企业采用多工位离心铸造机。,多工位卧式离心铸造机,多工位离心机也有不足之处，即：缸套品种不易更换；要求设备的可靠性高，否则会因停机而影响到整个生产任务的完成或金属液液的平衡；设备初始投资高，要求操作与维护人员有较高的素质。,绕水平轴旋转的20工位半自动离心铸造机,（2）滚轮式离心铸造机,滚轮离心机主机1-驱动电动机；2-主动托轮；3-挡轮；4-被动托轮；5-底座；6-铸型,通轴同步托轮结构1-电动机；2-轴；3-托轮；4-铸型,转速选择,选择离心铸型转速时，主要考虑两点：（1）离心铸型的转速应保证液体金属在进入铸型后立刻能形成圆筒形，绕轴线旋转。
19、（2）充分利用离心力的作用，保证得到良好的铸件内部质量，避免铸件内产生缩孔、缩松、夹杂和气孔。,13.5 离心铸造工艺,13.5.1铸型转速,采用砂型离心铸造时，也要注意忽使液体金属对型壁具有太大的离心压力而引起铸件粘砂、胀砂等的缺陷。,转速高低意味着铸型中金属液所受离心力的大小或金属液所受重力倍数的大小。转速过低，铸件即使成形，其中也可能存在夹杂、组织不致密，甚至壁厚不均等现象。转速太高，铸件可能成分偏析加剧、结晶组织粗大、铸件出现裂纹等。此外转速过高，对铸型与离心机的构造均提出更高的要求。,（1）铸型转速高低的意义,（2）最低转速,最低转速是指金属液浇入旋转的铸型后，能很快随铸型甩动起来，
20、恰好克服重力而形成环状截面，并沿着铸型的纵横方向很好地分布于型面。如果未达到最低转速，就会造成淋落现象。有时金属液会溢出型外造成飞溅形成离心火轮现象，很危险。,金属液淋落现象,对最低转速的认识,从理论上讲，金属液随铸型旋转产生的离心力能克服重力，即重力倍数等于1时，金属液就不会淋落。实际上由于金属液层不能及时随铸型同步旋转，铸型的转速必须比理论最低转速高。,影响最低转速的因素,a.铸件直径。直径越小，达到最低转速所需的G值越大 b.铸件壁厚。壁越厚金属液层之间相对滑动越大，实际最低转速明显增高。c.铸型内表面。铸型内表面粗糙，可增大对金属液的摩擦带动作用，有助于金属液随铸型转动。此外，铸型温度
21、和浇注温度偏低时，使金属液黏度增加，减少金属液的滑动，有助于金属液随铸型转度。,（3）卧式离心浇注铸型转速计算,生产中计算转速的方法很多，从计算转速的基础参数来看主要有三种：以重力倍数为基础、以离心力为基础以及以线速度为基础。用重力倍数为基础是较合适的方法，实际应用日趋增多。,计算方法选择,离心浇注转速实质上应是金属液的转速，但由于金属液的实际转速不易观测，故以铸型转速来表示，见式：,（15）,计算转速公式,重力倍数的选择,以重力倍数为基础计算转速，其G值不必随合金的密度不同而变化。但对不同凝固特点的合金及不同尺寸的铸件，其G值应适当调整。对于凝固温度范围较宽的合金，如锡青铜，G值应高些，利于
22、穿过枝晶补缩。对于呈现体积凝固状态的球墨铸铁，适当提高G值有助于顺序凝固。对于偏析严重的合金应取较低的G值，以减少偏析。对于口径较小的铸件，应取较大的G值，因为铸件R越小达到最低转速所需的G值本来就大，所以细管铸件增速应予重视。采用干粉料衬层的铸件，应取较高的G值，以利衬层牢固。铸件的壁厚很厚时，按R计算的转速可能铸件外层转速过高，所以当R1/R2（R1铸件外半径）时应变速浇注，在浇注中逐渐加速。,重力倍数G的选用,立式离心浇注铸型转速计算,a.按壁厚差计算转速 立式离心浇注由于存在壁厚差，计算转速时重力倍数与壁厚差均应考虑，见式（16）。,（16）,（17）,b.重力倍数 按壁厚差计算出转速
23、，最好再用下式核算G值。,13.5.2 铸型,离心铸造可以使用金属型、砂型、壳型、熔模型壳、石膏型、石墨型等各种类型的铸型。但使用得最为普遍的是金属型。,立式离心铸造用铸型（a）单层结构；（b）双层结构1-金属型；2-端盖；3-销子；4-外型；5-内型；6-底板,（1）铸型结构,卧式离心铸造用铸型（a）单层结构；（b）双层结构 1-金属型；2端盖；3-销子；4-外型；5-底板；6-内型；7-离心锤；8-端盖,滚筒式离心铸型 1-端盖；2-型体；3-滚道；4-销子,（2）铸型材质,水冷金属型生产铸管时无涂料保护金属型，金属型工作条件恶劣，金属型一般由低合金钢铸锭整体锻造而成。国内普遍采用的金属型
24、材料是20CrMo、30CrMo和21CrMo10，国外是34CrMo和21CrMo10。其中21CrMo10具有较好的韧性，能有效阻止热裂纹形成，具有较长的只用寿命，为离心铸管金属型的首选材料。热模法离心铸管用铸型，因有涂层保护，金属型热负荷比较小，但多用于直径1m或1.4m以上的大铸管，铸型重而尺寸大，一般采用分体锻造以及铸造方法生产铸型毛坯。,降低金属型所受的热冲击,提高其使用寿命调节系统热阻、控制冷却速度,防止铸铁件产 生白口，以保证铸件的组织和性能达到要求形成合适的铸件表面,13.5.3 涂料,涂料的作用,目前国内缸套行业使用的涂料主要有干涂料和湿涂料两种,由于使用干涂料对环境存在较
25、严重的污染,对人体有害,需要有防尘系统,大多数厂家均采用湿涂料,上涂料的方法主要有倾倒法、灌涂法、自动喷涂法。,缸套类零件涂料上涂料方法,这种方法就是用定量涂料盒将涂料均匀地撒入预热至适当温度、旋转着的铸型中,涂料盒一般用1mm 的铁皮做成,呈半圆形管状,管的长度应稍短于铸件毛坯长度,容积相当于铸型中涂层厚度所需的湿涂料或干涂料的用量,每一种铸型都配有专用涂料盒定量。当涂料盒中灌满涂料后,水平地插入铸型前端盖的中心孔,然后翻转180,将涂料倒净后取出,利用铸型热量干燥涂料。,倾倒法,就是用专用的涂料勺,装上涂料,从铸型中心向型内灌入(或叫泼入)涂料。,灌涂法,用压缩空气或其它动力将涂料压送至喷
26、嘴以雾状形式喷涂在预热至200300的旋转铸型工作表面上,利用铸型热量干燥涂料层。,自动喷涂法,人工上涂料时一般认为倾倒法比较好一点，该方法易定量,一般不需要补加涂料，涂层厚度易控制。,13.5.4 离心浇注,离心铸造中，浇注温度过低，可能引起浇不足、冷隔及夹杂等。浇注温度过高。可能引起缩松、晶粒粗大及黏砂等现象。浇注温度常按合金的过热温度，常取过热温度为50100。青铜浇注温度约10501180；铸铁约12501380；铸钢约14801600。薄壁件和长件可偏上限。,（1）浇注温度,（2）液体金属的定量,定重量法是浇注前准确称好金属液的重量。浇注大件时可用炉前地秤或吊式数字显示电子秤称重。此
27、法重量准、铸件尺寸精确。,定容积法是专用定量包或中间包来定量。在浇注中小型汽缸套时常用容积法。,定容积法,定重量法,定量浇包（a）台阶包；（b）扇形包,此法是浇注前将金属触头按金属层厚度设在型内上部（见图）。当金属液与触头接触电路接通，指示器发出信号，立刻停止浇注。由于浇包惯性及浇注者反应速度的影响，因此停浇稍有迟后现象。此法多用于厚大铸件。,自由表面高度定量法,a.信号显示定高度法,信号显示定液面高度装置1-触头；2-信号器；3-液面高度,采用带溢流隔板的端盖装置定液面高度（见图）。当金属液超过隔板时即溢流到夹层中。定量准确，但夹层中残留金属。,b.溢流定液面高度法,溢流法定液面高度 1-铸
28、型；2-隔板；3-端盖；4-多余金属,（3）浇注方式,为尽可能地消除浇注时产生的飞溅现象，应使金属液进入铸型的流向尽可能与铸型旋转方向趋于一致，以降低液体金属对铸型的冲击程度，减少飞溅，尤其对易产生氧化、夹杂等缺陷的金属更是如此。,立式离心铸造浇入方式（a）底浇法，不合理；（b）侧浇法，合理较合理；,卧式离心铸造浇入方式（a）直浇法，不合理；（b）漏浇法，较合理；（c）侧浇法，合理,缸套是发动机上的重要零件，它与活塞环组成一对摩擦副。在发动机工作时，它既受剧烈的机械摩擦和热应力的作用，还受到气缸内不燃烧生成物和周围冷却介质的化学腐蚀。因此要求气缸套具有较高的耐磨性、耐高温腐蚀性，组织致密、均匀
29、、无渣孔。通常用低铬、低镍或低铬、铜、硼等合金铸铁材料。,（1）铸铁气缸套的特点及分类,13.5.5 气缸套的离心铸造工艺实例,气缸套结构简单，铸件毛坯基本上是一个圆筒件，因而非常适合于离心铸造。使用量最大的汽车、拖拉机缸套，其毛坯直径一般为90200mm，属于中小型气缸套。而船舶和机车等用的气缸套，尺寸则大一些，其内径一般大于200mm，属于大型铸铁气缸套。,中小型气缸套的离心铸造较普遍采用单头卧式悬臂离心铸造机。对于船舶、机车用的大型气缸套，离心铸造时可采用如下图所示的卧式滚筒离心铸造机。铸型内也可内衬砂型，砂衬采用CO2水玻璃砂型或其他干砂型，砂衬的厚度为730mm。,（2）铸铁气缸套离
30、心铸造机,气缸套的卧式滚筒离心铸造机1-电动机，2-传动轴，3-支撑轮，4-铸型，5-防护罩，6-浇注小车,收缩率 离心浇注缸套由于无砂芯，无论从轴向和纵向基本属于自由收缩，所以收缩率主要根据铸铁牌号本身的特点而定。,（3）铸铁气缸套离心铸造工艺,加工余量 小缸套的加工余量一般是：内表面为37mm，外表面25mm，端面37mm（不含卡头）。缸套的毛坯尽量简化成简单形状，以便于制造铸型和去除铸件。,工艺设计,多数工厂采用水基涂料，每浇注一件滚挂一次。涂料的耐火基料多为硅石粉和鳞片石墨粉，粘结剂为粘土和树脂等。涂料厚度：小缸套12mm，大缸套约2.54mm。涂料要均匀，且有一定粘度以挂牢型壁，常用
31、长形定量槽布敷涂料，涂料要在型壁上充分干燥。在铸型的里端要垫加石棉片，以防止缸套的端面产生白口。石棉片直径应比型腔大1mm。,涂料,金属液定量 离心浇注小缸套在连续生产中浇注频繁，多采用浇包容积定量，即一小包浇注一个缸套。,离心浇注工艺及参数,铸型温度 首件浇注上涂料前要将铸型预热到150以上，正常生产时铸型温度控制在200350较宜。为提高生产效率，同时为保护铸型，延长铸型使用寿命，浇注后对铸型外壁进行水冷和空冷。一般水冷时间为60150s。,浇注温度 离心浇注小缸套铁液的处理温度应适当高些，因为一般都要经过孕育处理，再经过小包定量，会使温度迅速下降，要求出炉温度应大于或等于1400，以保证
32、浇注温度达13001360，大缸套浇注温度可适当低些，应为12701340。,铸型及其转速 铸型多采用单型结构，材质多用灰铸铁、球墨铸铁和耐热铸铁。铸型壁厚常为缸套壁厚的1.02.0倍。一般按重力系数G来计算转速，中小型缸套G取50 80，大缸套G取40 60。,浇注速度 浇注速度应适当快些，以利于充型，并使铁液温度均匀，以利于顺序凝固和夹杂物的内浮。小缸套浇注速度为210kg/s，较大的缸套浇注速度也应大些。不同质量缸套的浇注速度不同。,作 业,1、离心铸造的本质、基本特点及应用范围是什么？2、铸型转速对离心铸件生产和质量有什么意义？如何确定？3、离心力场对离心铸件成形过程有些什么影响？4、为什么离心铸件的内部质量较好？,5、为什么说在离心铸造时，自外表面向内表面的顺序凝固仍然是获得健全铸件的条件之一？6、铸型转速对离心铸件生产和质量有什么意义？如何确定？7、离心铸造在圆筒铸件中有哪些优越性？成形铸件采用离心铸造的目的是什么？,
