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1、第4章 铣削加工,4.1 铣削加工概述4.2 铣床4.3 铣刀4.4 铣床附件及工件的装夹4.5 铣削平面4.6 铣削斜面4.7 铣削键槽4.8 铣削花键轴4.9 铣工综合技能训练,4.1 铣削加工概述,4.1.1 铣削加工基本内容,机械零件一般都是由毛坯通过各种不同方法的加工而达到所需形状和尺寸的。铣削加工是最常用的切削加工方法之一。铣削是以铣刀旋转做主运动，工件或铣刀做进给运动的切削加工方法，铣削过程中的进给运动可以是直线运动，也可以是曲线运动，因此，铣削的加工范围比较广，生产效率和加工精度也较高。铣削加工基本内容如后页图所示。,（a）圆柱铣刀铣平面（b）端面铣刀铣平面（c）铣台阶（d）铣
2、直角通槽,（e）铣键槽（f）切断（g）铣特形面（h）铣特形槽,（i）铣齿轮（j）铣螺旋槽（k）铣离合器（l）镗孔,4.1.2 铣削加工工艺特点,刀齿散热条件较好。铣刀刀齿在切离工件的一段时间内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。但是，切入和切离时热和力的冲击，将加速刀具的磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。加工效率较高。因为铣刀是多齿刀具，铣削时有多个刀齿同时参与切削，且铣削速度较高，所以铣削加工的生产效率较高。容易产生振动。由于铣削过程中每个刀齿的切削厚度不断变化，因此，铣削过程不平稳，容易产生振动。这也限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。铣削加工的经济精度为IT9IT7，表面粗糙度R
3、a 6.31.6 m，最低可达0.8 m。,4.1.3 铣床安全操作规程及文明生产,1安全操作规程 工作前，必须穿好工作服（或军训服），女生须戴好工作帽，发辫不得外露，必须戴护眼镜。不准穿背心、裙子、拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入实训车间。不准戴手套操作机床。工作前认真查看机床有无异常，在规定部位加注润滑油和冷却液。开始加工前先安装好刀具，再装夹工件。工件装夹必须牢固可靠，严禁用开动机床的动力装夹刀杆、拉杆。主轴变速必须停车，变速时先打开变速操作手柄，再选择转速，最后以适当快慢的速度将操作手柄复位。复位时若速度过快，则冲动开关难动作；太慢则易达起动状态，容易损坏啮合中的齿轮。开始铣削加工前，刀具必须离
4、开工件一段距离，并应查看铣刀旋转方向与工件相对位置，判断是顺铣还是逆铣。通常不采用顺铣，而采用逆铣。若必须采用顺铣，则应事先调整工作台丝杠螺母间隙到合适的程度方可铣削加工。在加工工件过程中，若采用自动进给，则必须注意行程的极限位置，必须严密注意铣刀与工件夹具间的相对位置，以防发生过铣、撞铣夹具而损坏刀具和夹具的现象。加工中，严禁将多余的工件、夹具、刀具、量具等摆在工作台上，以防碰撞、跌落而发生人身、设备事故。中途停车测量工件时，不得用手强行刹住惯性转动着的铣刀主轴。铣后的工件被取出后，应及时去除毛刺，防止拉伤手指或划伤堆放的其他工件。发生事故时，应立即切断电源，保护现场，参加事故分析，承担事故
5、责任。,4.1.3 铣床安全操作规程及文明生产,2文明生产 机床应做到每天一小擦，每周一大擦，按时一级保养；打扫工作场地，将切屑倒入规定地点，保持机床整齐清洁。操作时，工具与量具应分类整齐地安放在工具架上，不要随便乱放在工台上或与切屑等混在一起。操作者对周围场地应保持整洁，地上无油污、积水、积油。在机床运行中不得擅自离开岗位或委托他人看管；不准闲谈、打闹和开玩笑。两人或多人共同操作一台机床时，必须严格分工，分段操作，严禁多人同时操作一台机床。高速铣削时，应设置遮挡板，以防止铁屑飞溅伤人。工作结束后应认真清扫机床、加油，并将工作台移向垂直导轨附近。收拾好所用的工具、夹具、量具，摆放于工具箱中，交
6、检工件。保持图样或工艺文件的清洁完整。,4.2 铣床,4.2.1 常用铣床种类,1升降台式铣床升降台式铣床的主要特征是带有升降台，工作台除沿纵、横向导轨作左右、前后运动外，还可沿升降导轨随升降台作上下运动。这类铣床用途广泛，加工范围大，通用性强，是铣削加工的常用铣床。根据结构形式和使用特点，升降台式铣床又可分为卧式和立式两种。（1）卧式铣床图所示为卧式铣床外形。,1机床电器部分2床身部分3变速操纵部分4主轴及传动部分5冷却部分6工作台部分7升降台部分8进给变速部分,4.2.1 常用铣床种类,（2）立式铣床图所示为立式铣床外形。按立铣头的结构不同，立式铣床又可分为两种：立铣头与机床床身成一整体，
7、这种立式铣床刚性比较好，但加工范围比较小。立铣头与机床床身之间有一回转盘，盘上有刻度线，主轴随立铣头可扳转一定角度，以适应铣削各种角度面、椭圆孔等。,l机床电器部分2床身部分3变速操纵部分4主轴及传动部分5冷却部分6工作台部分7升降台部分8进给变速部分,2多功能铣床这类铣床的特点是具有广泛的万用性能。,4.2.1 常用铣床种类,摇臂万能铣床,（a）万能工具铣床（d）平口钳（f）插削头（e）分度装置,（b）可倾斜工作台,（c）回转工作台,（e）立铣头,1主轴座 2固定工作台 3升降台,万能工具铣床外形及各部分名称,4.2.1 常用铣床种类,3固定台座式铣床这类铣床的主要特征是没有升降台，如图所示
8、。,固定台座式铣床,4.2.1 常用铣床种类,4龙门铣床龙门铣床也是无升降台铣床的一种类型，属于大型铣床。铣削动力头安装在龙门导轨上，可作横向和升降运动；工作台安装在固定床身上，仅作纵向移动。龙门铣床根据铣削动力头的数量分别有单轴、双轴、四轴等多种型式。图所示是一台四轴龙门铣床。,1工作台2，9水平铣头3横梁4，8垂直铣头5，7立柱6顶梁10床身,4.2.1 常用铣床种类,5专用铣床专用铣床的加工范围比较小，是专门加工某一种类工件的。它是通用机床向专一化发展的结果。这类机床加工单一性产品时，生产效率很高。专用铣床的种类很多，现将几种机床作简要介绍。如图a所示是一台转盘式多工位铣床，这种铣床适宜
9、高速铣削平面。由于其操作简便、生产效率高，因此特别适用于大批量生产。,图a,4.2.1 常用铣床种类,5专用铣床如图b所示是一台专门加工键槽的长槽铣床，它具有装夹工件方便，调整简单等特点，适宜于各种轴类零件的键槽铣削。如图c所示是一台平面仿形铣床，这种铣床适宜加工各种较复杂的曲线轮廓零件，调整主轴头的不同高度，可以加工平面台阶轮廓。除了仿形铣削外，它还能担负立铣的工作，为了适应成批生产，还可采用自动循环控制。,图b,图c,4.2.2 常用铣床的型号,铣床型号的编制规则与车床基本一致，也主要包括类代号，特性代号，组、系代号，主参数及重大改进顺序号等。除组、系代号外，其他代号的表示方法都相同。铣床
10、的组、系代号见教材135页表4-1所示。铣床型号示例：,4.3 铣刀,4.3.1 常用铣刀,铣刀是多刃刀具，常用的铣刀有圆柱铣刀、端铣刀、三面刃铣刀、T形槽铣刀、键槽铣刀、凸半圆铣刀、离合器铣刀、锯片铣刀、镗孔刀、螺旋槽刀、齿轮铣刀等，在铣床上也可以加工孔，加工孔的刀具有麻花钻、扩孔刀、铰刀、镗刀等。,4.3.2 铣刀刀具材料,刀具材料主要是指刀具切削部分的材料。刀具材料是影响加工表面质量、切削效率和刀具寿命的基本因素，所以必须合理选择刀具材料。生产中使用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方碳化硼等。常用的铣刀刀具材料有高速钢和硬质合金两种。,4.3.3 铣刀的安装与拆卸,1圆柱带
11、孔铣刀的安装与拆卸,（a）圆柱带孔铣刀（b）三面刃铣刀,圆柱形带孔铣刀杆的安装,圆柱带孔铣刀的安装,安放挂架,用扳手旋紧螺母,4.3.3 铣刀的安装与拆卸,2锥柄铣刀的安装与拆卸,（a）724锥度的锥柄面铣刀（b）莫氏锥度的锥柄立铣刀,锥柄铣刀,锥柄立铣刀的装夹,4.3.3 铣刀的安装与拆卸,3直柄铣刀的安装与拆卸,（a）直柄（立）铣刀（b）弹簧夹头装夹直柄铣刀,直柄立铣刀及其装夹,1切削运动在金属切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。切削运动可分为主运动和进给运动。（1）主运动切削运动中直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动是主运动。主运动速度即为切削
12、速度，用符号 表示（单位为m/min）。一般来说，主运动是由机床主轴提供的，所以其运动速度高，消耗的切削功率大。铣削和钻削的主运动是刀具回转运动。（2）进给运动把切削层不断地投入切削，以完成对表面切削的运动是进给运动。进给运动的速度称为进给速度，用符号 表示（单位为mm/min）。进给速度还可以用进给量 f 表示（单位mm/r）。例如，钻削加工中的钻头，铰刀的轴向移动，铣削时工件的纵向、横向移动等都是进给运动。通常，切削加工的主运动只有一个，而进给运动可能有一个或几个。,4.3.4 铣削用量及其选择方法,2铣削用量切削速度、进给量和吃刀量是切削用量的三要素，总称为切削用量。铣削加工中的切削用量
13、称为铣削用量，铣削用量包括铣削速度、进给速度和吃刀量。（1）铣削速度铣削速度 即铣刀旋转（主运动）的线速度，其计算公式为式中：铣刀的直径（mm）；铣刀的转速（r/min）。,4.3.4 铣削用量及其选择方法,2铣削用量（2）进给速度进给速度vf即单位时间内铣刀在进给运动方向上相对工件的位移量。进给速度也称为每分钟进给量。铣刀是多刃刀具，所以铣削进给量还分为每转进给量f和每齿进给量fz，其中 f 表示每转一转，铣刀相对工件在进给运动方向上移动的距离（单位为mm/r）；fz表示每转一个刀齿，铣刀相对工件在进给运动方向上移动的距离（单位为mm/z）。每分钟进给量vf与每转进给量 f、每齿进给量fz之
14、间的关系为式中：n铣刀主轴转速（r/min）；z铣刀齿数。,4.3.4 铣削用量及其选择方法,2铣削用量（3）吃刀量吃刀量一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。吃刀量是刀具切入工件的深度，铣削中的吃刀量分为背吃刀量ap和侧吃刀量ae。铣削背吃刀量ap是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。它是平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，单位是mm。例如，周铣中铣刀端面（轴线方向）的背吃刀量如图a所示；端铣中铣刀端面（轴线方向）的背吃刀量如图b所示。铣削侧吃刀量ae是通过切削刃基点，平行于工作平面并垂直于进给运动方向上测量的吃刀量。它是垂直于铣刀轴线测量方向的切削层尺寸，单位是m
15、m。例如，周铣中铣刀径向（垂直于轴线方向）的侧吃刀量如图a所示；端铣中铣刀径向（垂直于轴线方向）的侧吃刀量如图b所示。,4.3.4 铣削用量及其选择方法,（a）周铣（b）端铣,铣削用量,3铣削用量的选择（1）铣削用量的选择原则 保证刀具有合理的使用寿命，有高的生产率和低的成本。保证加工质量，主要是保证加工表面的精度和表面粗糙度达到图样要求。不超过铣床允许的动力和转矩，不超过工艺系统（刀具、工件、机床）的刚度和强度，同时又充分发挥它们的潜力。上述三条，根据具体情况应有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能发挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具寿命；精加工时，则主要保证加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的
16、刀具寿命。（2）铣削用量的选择顺序在铣削过程中，如果能在一定的时间内切除较多的金属，就有较高的生产率。显然，增大吃刀量、铣削速度和进给量，都能增加金属切除量。但是，影响刀具寿命最显著的因素是铣削速度，其次是进给量，最后是吃刀量。所以，为了保证必要的刀具寿命，应优先采用较大的吃刀量，其次选择较大的进给量，最后才根据刀具寿命要求，选择适宜的铣削速度。,4.3.4 铣削用量及其选择方法,3铣削用量的选择（3）铣削用量的具体选择,4.3.4 铣削用量及其选择方法,铣削吃刀量的选取,铣削速度vc值的选取,每齿进给量的选取,4.4 铣床附件及工件的装夹,4.4.1 铣床的主要附件,l虎钳体2，5钳口3，4
17、钳口铁6丝杠7螺母8活动座9方头,平口钳,1手柄2，7销轴3，6钳口4轴向定位板5工件8V形块,轴用虎钳,4.4.1 铣床的主要附件,（a）（b）,1顶尖2主轴3刻度盘4回转体5分度叉6挂轮轴7插销8分度手柄9分度盘10底座11锁紧螺钉,FW100分度头及其传动原理,l底座2转台3蜗杆轴4手轮5紧定螺钉,回转工作台,（a）（b）（c）,1底座2，3壳体4立铣刀5固定螺栓,立铣头及其安装,4.4.2 工件的装夹,在铣床上装夹工件时，最常用的两种方法是用平口钳和用压板装夹工件。对于较小的工件，一般采用平口钳装夹；对较大的工件，则多是在铣床工作台上用螺钉、压板来装夹。,1工件在平口钳上的装夹,用圆棒
18、装夹工件 用铜锤校正工件,2使用压板装夹工件,压板螺钉机构,4.4.2 工件的装夹,3使用V形块装夹工件,V形块 在工作台上找正V形块位置,4使用三爪卡盘装夹工件,三爪自定心卡盘,5利用万能分度头装夹工件,万能分度头,1分度盘紧固螺钉2分度叉3分度盘4螺母5侧轴6螺杆脱落手柄7主轴锁紧手柄8回转体9主轴10基座11分度手柄12分度定位销,4.5 铣削平面,4.5.1 铣刀及铣削方式的选择,1周铣法用铣刀圆周上的切削刃进行铣削的方法称为周铣法，简称周铣，如用立铣刀、圆柱铣刀铣削各种不同的表面。根据铣刀旋转方向与工件进给方向的关系，周铣法可分为顺铣和逆铣两种方式，如图（a）和图（b）所示。在切削部
19、位铣刀的旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式为顺铣。在切削部位铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削方式为逆铣。,图（a）顺铣 图（b）逆铣,4.5 铣削平面,4.5.1 铣刀及铣削方式的选择,2端铣法用分布在铣刀端面上的切削刃进行铣削的方法称为端铣法，简称端铣。根据铣刀在工件上的铣削位置，端铣可分为对称端铣与不对称端铣两种方式，如图所示。,（a）不对称逆铣（b）不对称顺铣（c）对称铣,端铣的对称铣和不对称铣,4.5.2 平面铣削操作要领,（1）调整主轴转速与进给量；（2）对刀；（3）试切；（4）平面的检测。,（a）升高工作台使工件与铣刀相擦（b）水平退出工作台（c）升高工作台,（d）铣削（e
20、）往下退刀（f）水平退刀,铣平面的步骤,4.5.3 铣工技能实训项目一（铣平面）,铣削图所示工件的表面，保证加工精度。,铣削平面零件图,1平面铣削加工工艺准备,2工件加工,（1）分析图纸,（2）制订铣削加工工艺、工艺准备,（1）坯件检验,（2）安装机用平口钳,（3）装夹和找正工件,（4）安装铣刀,（5）切削用量的选择,（6）对刀、粗铣、精铣平面,4.6 铣削斜面,4.6.1 倾斜装夹工件铣斜面,1使用倾斜垫铁装夹铣斜面使用倾斜垫铁装夹铣斜面如图（a）所示。在零件设计基准的下面垫一块倾斜的垫铁，则铣出的平面就与设计基准面成倾斜位置，改变倾斜垫铁的角度，即可加工不同角度的斜面。2用平口钳装夹铣斜面
21、用平口钳装夹铣斜面如图（b）所示。先划线，在毛坯上划出斜面的轮廓线，并在线上打上样冲眼，然后将工件轻夹在平口钳上，按划线找正工件位置，即使所划的线与工作台平行，最后夹紧工件。铣削去划线部分的工件材料，完成斜面加工。,图（a）使用倾斜垫铁装夹铣斜面 图（b）用平口钳装夹铣斜面,4.6.2 转动立铣头铣斜面,转动立铣头（万能铣头）铣斜面如图a所示。立铣头能方便地改变空间的位置，把铣刀调成要求的角度铣斜面，如图b所示。在立铣头主轴可转动角度的立式铣床上，安装立铣刀或面（端）铣刀，用平口钳或压板装夹工件，可加工出要求的斜面。,（a）转动立铣头铣斜面（b）立铣刀与工件位置,用立铣头铣斜面,4.6.3 用
22、角度铣刀铣斜面,对于宽度较窄的斜面，可用角度铣刀铣削，如图a所示。铣削时，应根据工件斜面的角度选择铣刀的角度，同时所铣斜面的宽度应小于角度铣刀的切削刃长度。铣削对称的双斜面时，应选择两把直径和角度相同、切削刃相反的角度铣刀，安装铣刀时最好使两把铣刀的刃齿错开，以减小铣削力和振动，如图b所示。由于角度铣刀的刀齿强度较弱，排屑较困难，所以使用角度铣刀时，选择的切削用量应比圆柱铣刀低20%左右，尤其是每齿进给量 fz 更要适当减小。,（a）铣单斜面（b）铣双斜面,用角度铣刀铣斜面,4.6.4 铣工技能实训项目二（铣斜面）,采用平口钳倾斜装夹工件，铣削图所示工件的斜面。,铣斜面的工件图,1分析图样,（
23、1）加工准备,（2）铣削工件斜面,4质量分析及注意事项,2倾斜装夹工件铣斜面的工艺准备,3斜面工件铣削加工,由于角度铣刀的刀齿强度差，容屑槽较小，所以应选用较小的进给量。铣削时一般应采用逆铣。铣削钢件材料时应添加足够的切削液。,4.7 铣削键槽,4.7.1 铣削键槽时常用的对刀方法,1切痕对刀法这种方法使用简便，是最常用的对刀方法，此法的对刀准确度取决于操作者的技术水平和目测的准确度。盘形槽铣刀或三面刃铣刀的切痕对刀：先把工件大致调整到铣刀的中分线位置，再开动机床，在工件表面上切出一个椭圆形切痕，如图a所示。然后横向移动工作台，使铣刀落在椭圆的中间位置，如图b所示。键槽铣刀的切痕对刀：其原理与
24、三面刃铣刀的切痕对刀法相同，只是键槽铣刀的切痕是一个矩形小平面，如图c所示。对刀时，使铣刀两刀刃在旋转时落在小平面的中间位置，如图d所示。,（a）（b）（c）（d）,三面刃铣刀的切痕对刀法,键槽铣刀的切痕对刀法,4.7.1 铣削键槽时常用的对刀方法,2划线对刀法先使划针的针尖偏离工件中心约1/2槽宽尺寸，并在工件上划出一条线。利用分度头把工件转过180，划针放到另一侧再划出一条线，然后将工件转过90，使划线处于工件上方。调整工作台，使铣刀处在两条划线的中间即可。3擦边对刀法先在工件侧面贴一张薄纸，开动机床，当铣刀擦到薄纸后，向下退出工件，再横向移动工作台，移动距离为A，如图所示。,（a）用盘形
25、槽铣刀或三面刃铣刀（b）用立铣刀或键槽铣刀,擦边对刀法,用盘形槽铣刀或三面刃铣刀时，A值为 纸厚用立铣刀或键槽铣刀时，A值为 纸厚式中：A工作台横向移动距离（mm）；D工件直径（mm）；L铣刀宽度（mm）；d0立铣刀直径（mm）。,4.7.1 铣削键槽时常用的对刀方法,4百分表对刀法将一只杠杆百分表固定在铣床主轴上，并通过上下移动工作台，使百分表的测头与工件外圆一侧的最突出素线相接触，再用手正反向转动主轴，记下百分表的最小读数。然后，将工作台向下移动，退出工件，并将主轴转过180，用同样的方法，在工件外圆的另一侧，也测得百分表最小读数。比较前后两次读数，如果相等，则主轴已对准工件中心，否则应按
26、它们的差值，重新调整工作台的横向位置，直到百分表的两次读数差不超过允许范围为止，如图a所示。工件若用机用平口钳装夹或用V形块装夹时，可用图b，c所示的方法来找正。,（a）（b）（c）,4.7.2 检测平键槽,测量平键槽宽度可采用内径千分尺测量，左手拿内径千分尺顶端，右手转动微分筒，使两内测量爪测量面略小于槽宽尺寸，平行放入槽中，以一个量爪作支点，另一个量爪作少量转动，找出最小点，转动测力装置直至发出响声，然后直接读数，如图所示。如要取出后读数，则应先将紧固螺钉旋紧后，平行取出千分尺测头。,测量键槽宽度,4.7.3 铣工技能实训项目三（铣半圆键槽）,如图所示工件，除半圆形槽外均已加工，本工序加工
27、半圆键槽。,铣工件的半圆键槽,4.8 铣削花键轴,4.8.1 花键轴知识,1花键连接简介在机械传动中由花键轴和花键孔组成花键连接。花键连接是传递转矩和运动的同轴偶件，是一种可以传递较大转矩和定心精度较高的连接形式。在机床、汽车等机械的变速箱中，大都采用花键齿轮套与花键轴配合的滑移作变速传动，其应用十分广泛。按齿廓形状不同，花键可分为矩形花键和渐开线花键两类。其中，矩形花键的齿廓呈矩形，加工容易，应用更为广泛。矩形花键连接的定心（即花键副工作轴线位置的限定）方式有三种：内径定心、外径定心和键侧定心，如图所示。,（a）内径定心（b）外径定心（c）键侧定心,定心方式,4.8 铣削花键轴,4.8.1
28、花键轴知识,2矩形花键的加工方法用铣床铣削花键轴，主要适用于单件生产或维修，也用于以外径定心的矩形花键轴及以键侧定心的矩形花键轴的粗加工，这类花键轴的外径或键侧精度通常由磨削加工来保证。在铣床上对花键轴键侧面的铣削方法主要有三面刃铣刀铣削法和成形铣刀铣削法两种。成形铣刀制作起来比较困难，所以通常情况下，多采用三面刃铣刀铣削键侧面，铣削时可分为单刀铣削和组合铣刀铣削。当键侧精度要求较高、加工花键轴的数量较多时，可用硬质合金组合铣刀盘铣削键侧。,4.8.2 铣削花键轴,1选择刀具与切削用量加工花键轴，选用三面刃铣刀铣键侧，如图a所示；锯片铣刀粗铣；成形刀头精铣小径圆弧，如图b所示。三面刃铣刀的直径
29、应尽可能小。用单个铣刀铣键侧时，对于齿数小于6的花键，一般无须考虑铣刀的宽度。当齿数多于6时，过大的铣刀宽度将使铣刀与花键轴的邻齿干涉，因此，三面刃铣刀的宽度应小于小径上两齿间的弦长。2装夹并校正工件安装好分度头及其尾座后，采用“一夹一顶”的方式装夹工件。校正时，先校正工件两端的径向圆跳动，然后校正工件上素线与工作台台面是否平行、侧素线与工作台纵向进给方向是否平行。,（a）三面刃铣刀铣键侧（b）成形刀头铣小径圆弧,铣削花键轴,4.8.2 铣削花键轴,3铣矩形键侧 划线。在工件端面划线，划出工件的中心线和键宽线。装夹工件。对刀。手动分度头将工件上划有键宽的线转至工件上方，并与铣刀相对，通过试切，
30、对正铣刀中心。调整三面刃铣刀，使其端面刃距键宽线一侧约0.30.5 mm。开动机床，上升工作台，使铣刀轻轻划过工件。然后纵向退出工件，根据侧吃刀量（切深值）调整工作台上升量H。工作台上升量H可按下式调整：式中：H工作台上升量；D花键外径；d花键内径。试铣。按H值上升工作台，即确定铣削键齿的深度。试铣削键侧。铣出一个键侧面。试铣后把90角尺的尺座紧贴工作台面，尺苗侧面紧靠工件一侧。测量键侧距尺苗的水平距离S。在理论上，水平距离S与其外径D和键宽b的关系为式中：S尺苗的水平距离；D外径；b键宽。实测尺寸若与理论值不相符，则按差值重新调整横向工作台位置，再次试铣后重新测量，直至符合要求。若齿侧还要进
31、行精铣工序，则调整时可考虑单侧留出0.150.2 mm的余量。,4.8.2 铣削花键轴,铣出所有齿同一面齿侧面。铣出一个齿的侧面后，锁紧横向工作台，依次分度定位，逐一铣出各齿同一面齿侧面。铣出另一面齿侧面。完成键齿同一侧面的铣削后，将工作台横向移动一个距离A，如图所示，铣削键齿的另一侧面，通过试切，达到加工要求。,（a）先依次铣16面（b）工作台移动后，依次铣712面,铣削花键轴步骤,工作台移动距离A与铣刀宽度B和键宽b的关系为 铣出所有齿另一面齿侧面。铣出一个齿的另一侧面后，锁紧横向工作台，依次分度定位，逐一铣出各齿的另一面齿侧面。,4.8.2 铣削花键轴,4检测矩形齿粗铣后可用杠杆百分表检
32、测键齿对称度，如图所示，用百分表检测键侧1的高度与键侧3的高度。若两者的检测高度一致，则说明两侧对称。若不一致，则可根据键侧1与3高度差的一半，重新调整工作台位置，调整后对键齿端部试铣，直至检测的键齿宽度、深度和对称度均合格后，才可进行各键侧的精铣。5铣小径圆弧面（1）锯片铣刀粗铣；（2）成形刀头精铣。,（a）铣健侧1，2面（b）铣键侧3面（c）测量键侧1，3高度,检测顺序,4.8.3 检验,在单件、小批量生产中，一般用通用量具（游标卡尺、千分尺和百分表等）对花键轴各单一检测要素的偏差进行检测。在大批量生产中，对花键轴的检验则通过综合量规和单项止端量规相结合的方法。用综合量规可同时检验内径、外
33、径、键宽的尺寸，以及其位置尺寸等项目的综合影响，以保证花键的配合要求和安装要求。综合量规相当于通端卡规，因此还需与单项止端量规（卡板）共同使用。检验时若综合量规通端通过，而止端不通过，则花键合格。,4.8.4 铣工技能实训项目四（铣削花键轴）,如图所示工件的圆柱体部分已经车削完成，要求铣矩形花键齿。,铣削花键轴工件,1读图,2铣削加工,（1）选择刀具、切削用量,（2）工件的装夹和校正,（3）对刀,（4）铣削键侧,（5）铣削槽底圆弧面,4.9 铣工综合技能训练,4.9.1 十字槽底板加工训练,十字槽底板加工训练图(a),4.9 铣工综合技能训练,4.9.1 十字槽底板加工训练,十字槽底板加工训练图(b),4.9 铣工综合技能训练,4.9.2 凸耳柱塞组件加工训练,凸耳柱塞组件加工训练图(a),4.9 铣工综合技能训练,4.9.2 凸耳柱塞组件加工训练,凸耳柱塞组件加工训练图(b),4.9 铣工综合技能训练,4.9.2 凸耳柱塞组件加工训练,凸耳柱塞组件加工训练图(c),4.9 铣工综合技能训练,4.9.2 凸耳柱塞组件加工训练,凸耳柱塞组件加工训练图(d),4.9 铣工综合技能训练,4.9.2 凸耳柱塞组件加工训练,凸耳柱塞组件加工训练图(e),
