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1、混凝土纵向围堰施工方案一、概述1.1工程概述青田水利枢纽位于瓯江干流中下游青田城区段，坝址位于瓯江干流与支流四都港汇合口，坝（闸）址以上集水面积约13810km2。工程任务是改善瓯江青田城区段水环境、发电、航运及稳定江道等综合利用。工程施工导流方式为分期导流，一期围厂房及右侧12孔泄洪闸，由左侧束窄河床导流；二期围左河道13孔泄洪闸，利用已建成的12孔泄洪闸导流。本施工方案为混凝土纵向围堰施工中的围堰开挖填筑、防渗及混凝土施工方案，工程量见下表：表1 纵向围堰主要工程量表序号项目名称单位数量备 注1围堰开挖m342000施工队上报为152595测量人员在方案确定后重新计算2围堰回填m34000
2、03围堰防渗m299834围堰混凝土m3591995抛石m311640盘头保护与抛石砼防护1.2水文气象特征青田水利枢纽工程位于四都港与瓯江干流汇合口下游侧，距上游青田县城约10km，坝址以上集水面积13810km2。工程区位于我国东南沿海，属中亚热带季风气候区，温暖湿润，四季分明，日照充足，降水丰沛。据实测资料统计，青田县多年平均降水量1736mm，多年平均雨日172天，其中日降雨量大于或等于10.0mm的有47天。降水量时空分布不均，年内变化较大，其中3至9月七个月的降水量占全年降水量的82%。梅雨和台风暴雨是形成本流域大洪水的主要因素。据青田站观测资料统计，多年平均气温18.3，极端最高
3、气温41.4，极端最低气温-5.3，平均水汽压17.8hPa，平均相对湿度76%，平均蒸发量1414.0mm(直径为20cm蒸发皿的观测值)，平均风速2.4m/s，实测最大风速17.7m/s，相应风向NW。1.3工程地质条件沿线表部分布有第四系全新统海积(mQ4 )淤泥，灰色，饱和，流塑，厚度约01m；含泥中细砂，饱和，松散稍密，厚度约02m。上部分布有第四系全新统冲洪积(al-plQ4)砂砾卵石层，表部松散，下部稍密中密，母岩以晶屑凝灰岩为主，厚度28m37m；下部分布有第四系上更新统冲洪积(al-plQ3)含泥砂砾卵石，中密密实，含泥量约15%，厚约11.8m20.7m。基岩为侏罗系上统诸
4、暨组a段(J3za)含砾晶屑凝灰岩，新鲜岩石较坚硬。风化带厚度05m；强风化带厚度0.25 m1.5m。地下水以基岩裂隙水及覆盖层中的孔隙潜水为主。其中砂砾卵石层渗透系数K=2.02103cm/s5.78101cm/s，属中等强透水性。下部含泥砂砾卵石层渗透系数K=2.7104 cm/s2.3103cm/s，属中等透水性。二、围堰设计混凝土纵向围堰布置在12号闸孔左侧闸墩位置处，为钢筋砼结构，以泄洪闸闸室为界分上、下游两段。上游段(泄洪闸闸墩上游部分，桩号0-125.00m0+000.00m)长125.00m，下游段(闸墩下游部分，桩号0+027.50m0+253.00m)长225.50m，中
5、间段系利用泄洪闸闸室闸墩，长27.50m，围堰底板座落在砂砾卵石基础上。纵向围堰上游段桩号0-096.90m0-008.80m范围基础防渗型式采用C15W6砼防渗墙，墙底高程-37.5m，防渗墙设计指标为：强度等级C15，抗渗等级W6，抗压强度不小于15MPa，抗拉强度不小于1.2MPa。桩号0-096.9m处与一期上游横向围堰防渗结构连接形成封闭。泄洪闸闸室部位(0-008.80m0+027.50m)以及纵向围堰下游段桩号0+027.50m0+243.00m范围基础防渗型式采用C15W6砼防渗墙，墙底高程-35.50m，防渗墙设计指标为：强度等级C15，抗渗等级W6，抗压强度不小于15MPa
6、，抗拉强度不小于1.2MPa。桩号0+225.7m处与一期横向围堰防渗结构连接形成封闭。桩号0-008.8布置横向C20W6砼防渗墙，厚80cm，墙底深入基岩内至少0.5m。纵向围堰基本断面型式：采用倒“T”字型断面，底宽27.40m，顶宽3.40m。围堰上下游盘头采用抛石砼保护，两侧设C25F50钢筋砼护底及抛石砼保护。围堰顶高程：上游段桩号0-125m0-105m段顶高程为-5m11.5m渐变；桩号0-105m0000m段顶高程为11.5m；桩号0000m0+027.5m为闸室段，顶高程根据闸墩高程确定；下游段桩号0+027.50m0+072.50m段顶高程为11.50m；桩号0+072.
7、50m0+157.5m段顶高程为11.50m11.00m渐变；桩号0+157.50m0+233.5m段顶高程为11.00m；桩号0+233.50m0+253m段顶高程为11.00m1.25m渐变。围堰底高程：上游盘头处及桩号0-125m0-105m段为-11.00m。上游段桩号0-105m0000m及闸室段桩号0000m0+027.50m底高程为-8.50m，下游段桩号0+027.50m0+039.50m底高程为-8.50m-11.50m，桩号0+039.50m0+072.50m底高程为-11.50m。下游段桩号0+072.50m0+258.00m底高程为-10.50m。底板顶高程与周边永久建
8、筑物顶高程相同。纵向围堰上游盘头采用抛石砼进行保护，最深处厚度约6.00m，保护范围约20m。纵向围堰下游盘头采用抛石砼进行保护，最深处厚度约3.50m，保护范围约22m。施工时先抛石后在表面浇筑坍落度不小于16的大流动C20砼进行灌注，块石空隙须灌注饱满。纵向围堰发挥挡水作用前需完成底板上部压重。上游段（0+000上游一期工程横堰之间）一期工程压重块设置在背水侧，压重高度6m，底板外侧设置3列C10砼压重挡块，内侧以砂砾卵石料回填。下游段纵向围堰（0+027.50+072.5）一期工程压重块设置在背水侧，压重顶高程2.0m，外侧设置5列挡块，内侧以砂砾卵石料回填。下游段纵向围堰（0+072.
9、5下游一期工程横向围堰之间）背水侧压重块顶高程6.0m，迎水侧（即二期工程基坑侧）压重顶高程2.0m。压重块采用C10混凝土预制，尺寸为1.0m1.0m1.0m。三、施工平面布置本工程合理利用围堰填筑闭气施工已经形成的施工道路、电力设施、混凝土生产设施设备，并根据施工需要进行适当调整及增补。3.1施工道路本工程场外道路主要依靠国道G330。项目部在工地入口处设置大门，建造值班室，安排专人24小时值班，保证道路交通安全畅通。场内交通主要利用临时围堰顶部作为道路，并在上游围堰、下游围堰 分别设置下基坑道路，路面宽度9m，通往混凝土围堰施工场地。下基坑道路由石渣填筑而成。基础存在淤泥的部位，采用块石
10、挤淤的方法处理，即遇到淤泥时，首先抛掷块石，厚度以超出淤泥顶面0.5m为准。抛掷过程中，利用挖掘机进行碾压。无明显沉降后，上部继续填筑砂砾卵石料。分层填筑分层碾压，层厚初拟50cm，25t振动碾进行碾压（实际施工时，可根据实际情况调整）。道路表面设置泥结石路面。3.2施工用电本工程主要用电内容为：混凝土生产设备、木工加工设备、钢筋加工设备、混凝土振捣设备、防渗墙施工设备、低压注浆设备、制浆设备、排水设备、施工照明及其他施工附属设施。前期围堰施工时，本工程已安装5台变压器（混凝土拌合站3台（600kVA），下游围堰1台（500kVA），合计供电能力2800kVA，能够满足用电需求。另配备2台30
11、0kW柴油发电机组，作为备用电源。3.3施工用水本工程所在的瓯江水质较好，经检测能够满足混凝土用水标准。在混凝土拌合站设置2个10m3贮水池，混凝土养护、冲洗等其他施工用水，直接采用水泵抽取江水，随用随抽，不需建造贮水池。3.4混凝土拌合系统本工程的混凝土生产系统采用集中布置，混凝土拌合系统布置在右岸上游的施工用地处（溪口大桥东侧,靠近330国道），提供本工程施工需要的全部混凝土成品料。该混凝土生产系统采用全自动控制的拌合楼形式，安装2m3强制式拌和机2台，水泥、粉煤灰由螺旋式水泥输送机送至贮料层，各级骨料由皮带机输送至贮料层，原材料全部自动称重，计量准确，生产效率高，混凝土质量好。计量器具在
12、正式生产前由具有资质的检测部门进行检测。拌合系统配备500t水泥罐2只，500t粉煤灰罐1只，均安装除尘装置，防止扬尘。混凝土生产时，定时检查水泥、粉煤灰存量，及时组织材料进场，确保混凝土生产系统正常运行。砂石骨料均由业主提供，现场设置3个碎石料仓，2个黄砂料仓，合计面积848m2，各料仓之间设钢筋混凝土隔离墙，防止骨料混合。混凝土生产用水直接抽取瓯江水，每套拌合系统设置一个10m3水箱。为了保证混凝土施工的顺利进行，在该区域设置备用拌合系统1座，安装2台1.0m3自落式搅拌机。在主要拌合系统不能满足生产需求或出现故障时，及时启用备用拌合系统，保证施工顺利进行。3.5钢筋及木材加工场本工程钢筋
13、及木材加工场暂定在一期基坑内右岸靠近下游围堰处，钢筋加工场面积约2500m2，木材加工厂370m2。加工场采用钢管、彩钢瓦结构，地面浇筑10cm厚C15混凝土地坪。内部布置钢筋仓库，各型号、种类钢筋分别堆放，并悬挂说明牌，注明钢筋型号、直径、检验状态等内容。钢筋加工厂内配备钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机，电焊机等设备，各型号设备数量根据不同施工阶段、施工内容、施工强度确定，以满足工程施工需求为准。加工好的成品或半成品钢筋，应按照使用部位进行编号，分别存放，并设立标志牌，注明编号、使用部位、型号、直径等内容，防止混用。3.6防渗墙施工设施（1）制浆站防渗墙施工主要利用临时围堰闭气施工时已投入
14、使用的制浆站，即上下游围堰膨润土制浆站、纵向临时围堰处水泥制浆站。另在一期纵向围堰桩号0+100m附近修建300m3回浆池1座、50m3水池1座。（2）排污系统在基坑内修建沉淀池，沉淀后的清水进入库区，沉淀的废渣采用人工定期清理。四、土石方开挖与回填一期基坑排水完成后，开始进行纵向围堰土石方开挖与回填。4.1 施工排水一期基坑积水排干后，在施工期内需经常性排水，及时排除围堰和地基渗水、覆盖层中的含水量、降水量及施工弃水，将地下水控制在离开挖面及回填碾压面1.0m以下。本工程地基为砂砾卵石，透水性好，经常性排水可以采用明沟排水的方式。在每一层土方开挖回填前，在开挖边线外1m处开挖排水明沟，宽度1
15、m，深度较开挖面低1m。每隔40m设置1个集水井，集水井直径1m，较排水沟深70cm，内设离心泵，抽排积水。集水井之间设1%排水坡。4.2基面清理开挖回填前应首先清除基础面上的淤泥、垃圾等杂物以及表面松散层。清除时，根据淤泥层的厚度采取不同的清除方式。淤泥层较厚时采用PC360挖掘机开挖装车；淤泥层较薄时，利用推土机集料，挖掘机装车，运至弃料场堆放。对于建基面以下局部地质情况不符合设计要求的部位，经监理机构见证，进行深挖置换处理，处理范围略大于不合格范围，利用挖掘机将不合格料挖除。经验收挖除符合要求后，进行回填。闸室段应回填掺5%水泥的砂砾卵石，其他部位回填砂砾卵石，并分层回填碾压。压实后，闸
16、室段干密度不小于22.5kN/m3，铺盖消力池段相对密度不小于0.80，其他部位相对密度不小于0.75。局部范围较小，振动碾无法实施的部位，可采用蛙式打夯机进行压实。4.3土石方开挖地基清理完成后，开始进行基础开挖。基础开挖应分层分段进行，建基面应预留一定厚度的保护层，待底部工程施工后，分块依次挖除。开挖时做好边坡保护及排水降水工作。由于开挖范围内主要是砂砾卵石，可采用PC360挖掘机开挖，T140推土机进行辅助集料，15t自卸汽车运输。开挖分层进行，初定层厚为1m。每层开挖前加深排水沟，做好排水工作。开挖时需控制开挖边坡，初步确定边坡坡比为1:1.5。施工时，根据边坡稳定情况，可以适当变缓。
17、遇到降雨天气，可覆盖塑料彩条布保护边坡，防止含水量增大造成边坡失稳。开挖过程中，由专业测量人员利用水准仪控制开挖高程，并经常复核开挖范围。开挖料部分运至下游段作基础回填料，其余直接运送至一期横向围堰用作加高的填筑料。开挖完成后，利用振动碾对建基面进行压实，碾压遍数6遍以上，压实后，建基面孔隙率应满足：闸室段孔隙率12%，铺盖消力池段孔隙率12%，其他部位孔隙率13%。4.4土石方回填地基清理完成后，对于原始地形低于建基面的部位，经地质鉴定后开始回填或填筑。填筑分层进行，初拟层厚0.5m。填筑料由自卸汽车运至填筑地点，挖掘机配合推土机摊铺整平。摊铺整平后，25t振动碾进行碾压施工，碾压采取进退错
18、距法，碾压方向平行于坝体轴线方向，碾压条带清楚，行走偏差控制在10cm范围内，相邻碾压条带须重叠2030cm。原始地形起伏不平时，应按水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡铺填。作业面应分层统一铺土、统一碾压，严禁出现界沟。如分段填筑，相邻施工段的作业面宜均衡上升，若段与段之间不可避免出现高差时，应以1:3斜坡面相接。分段、分片碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行堤轴线方向不应小于0.5m；垂直方向不应小于3m。回填或填筑时，不同的部位采用不同的填筑料，闸室段需回填或填筑掺5%水泥的砂砾卵石料。水泥掺配在填筑地点进行，自卸汽车将填筑所需砂砾卵石料运至填筑地点堆放，人工均匀加入适量水泥，装载机反复
19、翻动搅拌，直至水泥与砂砾卵石料混合均匀。推土机进行摊铺整平，振动碾碾压。铺盖、消力池及其他部位均回填砂砾卵石料。砂砾卵石主要来自上游段开挖料。每层填筑完成后，试验室进行压实指标检测。4.5抛石砼保护抛石砼要求石块的平均粒径不小于50cm，石块平均质量不小于250kg。挖掘机抛填整平，然后在表面浇筑坍落度不小于16的大流动C20砼进行灌注，利用振捣棒适当振捣，块石空隙须灌注饱满。4.6冬雨季施工因施工期处于当地气温最低的时段，可能出现轻微冰冻。施工中应采取合理措施，降低降雨、低温对工程的影响。（1）关注天气预报，做好防范措施。（2）回填或填筑时，适当缩短施工段长度，快速施工。摊铺完成后，及时进行
20、碾压。（3）开挖或填筑顶面预留适当排水坡，将雨水及时排入排水沟，防止表面积水。（4）遇到低温冰冻预警，在开挖面、填筑面预留一层松土，进行保温。继续开挖、填筑时清除表层冻土。严禁使用冻土填筑。（5）降雨后，及时组织人员进行检查，及时排除表面积水，对于表面松散层进行复压。五、防渗墙及基础灌浆施工5.1防渗墙施工5.1.1防渗墙设计纵向混凝土围堰设C15W6砼防渗墙，厚60cm。桩号0-096.90-008.8段防渗墙位于纵向混凝土围堰轴线下方，底高程-37.5。桩号0-008.80+243段防渗墙底高程-35.5m，其中桩号0-008.80+072.5段防渗墙位于纵向混凝土围堰轴线下方，桩号0+0
21、92.50+243段防渗墙位于砼围堰底板右侧，沿底板一期基坑侧边线布置，桩号0+072.50+092.5段为过渡段。根据现场实际情况及施工进度需要，将0-008.80+092.5段防渗墙移至砼围堰底板一期基坑侧，既能使该段的围堰混凝土在防渗墙施工前进行浇筑，又缩短了防渗墙的总长度，降低了总造价。桩号0-008.8处设置了C20W6砼防渗墙，厚度80cm，墙底深入基岩内至少50cm，位于泄洪闸铺盖下方，为泄洪闸永久防渗墙。施工C20W6砼防渗墙与C15W6砼防渗墙时应首先保证的C20W6砼防渗墙完整性和连续性。在施工C15W6砼防渗墙时，在端头埋设接头管，形成一个半圆形凹面，C20W6砼防渗墙施
22、工完成后，混凝土填充半圆形部位，这样既能与C15W6砼防渗墙连接良好，又保持了C20W6砼防渗墙的完整性。位于纵向混凝土围堰范围内的上下游横向围堰防渗墙可根据现场实际情况尽量拉直，在保证防渗效果的前提下减小工程量。5.1.2防渗墙施工准备防渗墙施工继续使用围堰闭气时使用的制浆站、供电系统、供水系统，仅需按照施工部位进行局部变动即可。基坑开挖完成后，应及时开始导向槽施工。（1）导向槽施工本工程导墙采用C20砼现浇，轴线两侧导墙尺寸均为0.3m宽1.0m高，内净空距离为0.7m（0.6厚防渗墙）或0.9m（0.8m厚防渗墙）。导向槽开挖后采用C20砼单侧立模浇筑，开挖尺寸严格控制在宽1.3m高1.
23、0m或1.5m高1.0m范围内。导墙内布设钢筋增加抗拉性。单侧导墙共配筋6根20mm钢筋，每隔50cm设直径10mm箍筋。5.1.3施工工艺及方法（1）工艺流程一期纵向围堰60cm厚砼防渗墙（0-96.90m0+243.00m）及右侧泄洪闸80cm砼防渗墙（铺盖下）采用“纯抓法”造孔，“气举法”清孔，“泥浆下导管直升法”浇筑砼的工艺，墙段间连接采用“拔管法”。（2）造孔本工程拟采用“纯抓法”造孔，冲击钻配合处理孤石。该工法能够充分发挥两种机械的优势，提高抓取功效。60cm砼防渗墙槽长度暂定为6.6m，按“两主一副”划分，主孔长度为2.9m，副孔长度为0.8m；80cm砼防渗墙槽长度暂定为6.8
24、m，按“两主一副”划分，主孔长度为2.9m，副孔长度为1.0m。（3）清孔换浆及接头孔刷洗1）清孔换浆槽孔终孔并经孔形验收合格后，即开始组织进行清孔换浆工作，期槽终孔后还需进行接头孔的刷洗。清孔方法本工程拟采用“气举法”进行清孔，即借助空压机输出的压缩空气进入排渣管经混合器将液气混合，利用排渣管内外的压力差来升扬排出泥浆并携带出孔底的沉渣。主要设备是空压机、排渣管、风管和泥浆净化机。清孔步骤a清孔时按照施工步骤，由钻机提升排渣管在槽孔主、副孔位依次进行，一般是从远离回浆管的一端清至靠近回浆管的一端，如槽底沉淀过多，则反复清孔。槽底含砂量较高的泥浆经泥浆净化机进行处理后返回槽孔，直到净化机的出渣
25、口不再筛分出砂粒为止。槽底高差较大时，清孔应由低端向高端推进。b清孔结束前在回浆管口取样，测试泥浆的三项指标，其结果作为换浆指标的依据。c根据清孔结束前泥浆取样的测试结果，确定需换泥浆的性能指标和换浆量。用膨润土泥浆置换槽内的混合浆，换浆量根据成槽方量、槽内泥浆性能和新制泥浆性能综合确定，一般为槽孔容积的1/31/2。换浆在槽孔的主、副孔位依次进行，钻机的移动方向从远离回浆管的一端至靠近回浆管的一端，并通过4吋输浆管向槽孔输送新鲜泥浆。槽底抽出的泥浆通过回浆沟进入回浆池，成槽时再作为护壁浆液循环使用。清孔浆结束标准清孔换浆结束后1h，在槽孔底部0.5m1.0m部位取样，进行泥浆试验。如果达到结
26、束标准，即可结束清孔换浆的工作。结束标准：清孔换浆结束一小时后，按设计技术要求执行，具体指标如下：槽孔内淤积厚度不大于10cm；泥浆密度不大于1.15g/cm3；马氏漏斗粘度3250s；含砂量不大于6%。2）接头刷洗二期槽施工前需对接头孔进行刷洗，接头孔的刷洗采用具有一定重量的圆形钢丝刷子，通过调整钢丝绳位置的方法使刷子对接头孔孔壁进行施压，在此过程中，利用钻机带动刷子自上而下分段刷洗，从而达到对孔壁进行清洗的目的。结束的标准是刷子钻头基本不带泥屑，并且孔底淤积不再增加。（4）墙段连接1）墙段连接方案墙段连接采用接头管法。“接头管法”是目前混凝土防渗墙施工接头处理的先进技术，采用接头管法施工的
27、接头孔孔形质量较好，孔壁光滑，不易在孔端形成较厚的泥皮，同时由于其圆弧规范，也易于接头的刷洗，不留死角，可以确保接头的接缝质量。其次，由于接头管的下设，节约了套打接头混凝土的时间，提高了工效，对缩短工期有着十分重要的作用。同时也节约了墙体材料，降低了费用。2）接头管法墙段连接施工程序一期槽孔清孔换浆结束后，在槽孔端头下设接头管，混凝土浇筑过程中及浇筑完成一定时段之内，根据槽内混凝土初凝情况逐渐起拔接头管，在一期槽孔端头形成接头孔。二期槽孔浇筑混凝土时，接头孔靠近一期槽孔的侧壁形成圆弧形接头，墙段形成有效连接。3）接头管下设下设前检查接头管底阀开闭是否正常，底管淤积泥沙是否清除，接头管接头的卡块
28、、盖是否齐全，锁块活动是否自如等，并在接头管外表面涂抹脱模剂。采用吊车起吊接头管，先起吊底节接头管，对准端孔中心，垂直徐徐下放，一直下到120mm销孔位置，用108mm（厚壁1 8mm）钢管对孔插入接头管，继续将底管放下，使108mm钢管担在拔管机抱紧圈上，松开公接头保护帽固定螺钉，吊起保护帽放在存放处，用清水冲洗接头配合面并涂抹润滑油，然后吊起第二节接头管，卸下母接头保护帽，用清水将接头内圈结合面冲洗干净，对准公接头插入，动作要缓慢，接头之间决不能发生碰撞，否则会造成接头连接困难。吊起接头管，抽出108mm钢管，下到第二节接头管销孔处，插入108mm钢管，下放使其担在导墙上，再按上述方法进行
29、第三节接头管的安装。重复上述程序直至全部接头管下放完毕。4）接头管起拔采用YBJ-600拔管机进行接头管的起拔。在期槽段混凝土浇过程中，根据槽内混凝土初凝情况逐渐起拔接头管。拔管法施工关键是要准确掌握起拔时间，起拔时间过早，混凝土尚未达到一定的强度，就会出现接头孔缩孔和垮塌；起拔时间过晚，接头管表面与混凝土的粘结力是摩擦力增大，增加了起拔难度，甚至接头管被铸死拔不出来，造成损失。混凝土正常浇注时，应仔细的分析浇注过程是否有意外，并随时从浇筑柱状图上查看混凝土面上升速度的情况以及接头管的埋深情况。由于混凝土强度发展越快，与管壁的凝结力增长越快，其起拔力增长的也越快，因此，必须准确的检测并确定出混
30、凝土的初终凝时间，尽量减小人为配料误差。浇筑混凝土时，随着混凝土面的不断上升，分阶段作混凝土试件，从而更精确的掌握混凝土的初、终凝时间。接头管的垂直度：发生接头管偏斜主要由两方面因素，其一，由于端孔造孔时，孔形不规则，下设接头管时，容易使其偏斜；其二，浇筑混凝土时，受到混凝土的侧向挤压，使其偏斜。一旦发生接头管偏斜，应立即采取纠偏措施，即在混凝土尚未全凝结之前通过垂向的起拔力重塑孔型，使接头管尽可能的垂直或顺直。安排专职人员负责接头管起拔，随时观察接头管的起拔力，避免人为因素发生铸管事故。接头管全部拔出混凝土后，应对其新形成的接头孔及时进行检测、处理和保护。（5）砼浇筑1）混凝土供应混凝土由拌
31、合系统生产，混凝土标号包括C15W6和C20W6两种。2）配合比按相关规定和设计要求进行混凝土配合比试验，确定混凝土配合比，并在使用前将试验成果报送监理人审批。3）混凝土拌和运输按监理人批准的配合比，对混凝土进行配料和拌和，混凝土拌和工艺通过试验确定，并将拌和试验的配合比、整体拌和时间、拌和速度等指标，报送监理人审批。采用混凝土搅拌运输车运输，直接运至槽口。混凝土的拌和、运输保证浇筑能连续进行。若因故中断时间不超过40min。4）混凝土浇筑1、浇筑导管混凝土浇筑导管采用快速丝扣连接的250mm的钢管，在每根导管的上部和底节管以上部位设置数节长度为0.31.0m的短管，导管接头设悬挂设施。导管使
32、用前进行相关的检验试验，不满足要求的导管不予使用。导管在孔口的支撑架用型钢制作，其承载力大于混凝土充满导管时总重量的2.5倍以上。2、导管下设导管依次下设，每个槽段下设2套导管，导管安装满足要求：导管中心距槽孔端部或接头管壁面的距离为1.0m1.5m，导管中心距不大于4.0m；2）安装导管时，当孔底高差大于25cm时，导管中心放在该导管控制范围内的最低处。3）开浇前，导管底口距槽底控制在150mm250mm范围内。（3）混凝土开浇及入仓1）混凝土运送至槽口储料罐，再分流到各溜槽进入导管。2）混凝土开浇时采用压球法开浇，每个导管均下入可浮起的隔离塞球。开始浇筑混凝土前，先在导管内注入适量的水泥砂
33、浆，并准备好足够数量的混凝土，以使隔离的球塞被挤出后，能将导管底端埋入混凝土内。3）混凝土采取连续浇筑，一般情况下，槽孔内连续浇筑速度控制为：混凝土上升速度为2m/h6m/h，并连续上升至墙顶有效高程。混凝土浇注完毕后的顶面，高出施工图纸规定的顶面高程 50cm或以上。（4）浇筑过程的控制根据类似工程施工经验，拟采用以下措施控制浇筑过程、保证施工质量：1）导管埋入混凝土内的深度保持在16m之间，以免过浅时泥浆进入导管内、过深时导管无法起拔上升。2）槽孔内混凝土面均匀上升，其高差控制在0.5m以内。每30min测量一次混凝土面，每2h测定一次导管内混凝土面，在开浇和结尾时适当增加测量次数，根据每
34、次测得的混凝土表面上升情况，填写浇筑记录和绘制浇筑指标图，核对浇筑方量，指导导管拆卸。3）严禁不合格的混凝土进入槽孔内。浇筑混凝土时，发现导管漏浆或混凝土内混入泥浆，及时报告监理人，按监理人指示进行处理。4）孔口设置盖板，防止混凝土散落槽孔内。槽孔底部高低不平时，从低处浇起。5）在机口或槽孔口入口处随机取样，检验混凝土的物理力学性能指标。6）在浇筑混凝土过程中，做好措施防止泥浆污染。（6）特殊情况处理1）塌孔及漏浆处理造孔过程中，如发生漏浆，迅速组织人力、设备向槽内投入粘土、碎石、锯末、水泥等堵漏材料，并及时向槽内补浆，以避免塌槽事故的发生。2）浇筑堵管、铸管事故处理混凝土的浇筑质量是防渗墙施
35、工成败的关键环节，防渗墙的浇筑应严格按照规范的规定执行。有效地控制混凝土的搅拌质量及按规定掌握导管的埋深，是避免发生堵管的关键措施。发生堵管时可利用吊车上下反复提升导管进行抖动（在抖动过程中始终保证导管埋设深度满足规范要求），疏通导管，如果无效，可在导管埋深允许的高度下提升导管，利用混凝土的压力差，降低混凝土的流出阻力，达到疏通导管的目的。当各种方法无效时，可考虑重新下设另一套导管，新下设的导管底部应完全插入混凝土面以下，然后用小抽筒将导管内的泥浆抽吸干净，方可继续进行混凝土的浇筑。如混凝土防渗墙在浇筑过程中发生铸管事故而影响质量时，可根据事故的具体情况采取以下措施进行补救：凿除已浇筑的混凝土
36、，重新清孔换浆进行浇筑；在防渗墙上游侧补贴一段新墙，并保证与旧墙和两端槽孔混凝土连接完整，达到防渗标准；在发生事故的部位上游侧进行钻孔灌浆，形成一段帷幕对事故部位进行补救，达到防渗标准。3）孔斜超标处理当槽孔施工发生孔斜时，将使墙体的有效厚度减少以及影响墙体的连续性，因此，孔斜的控制尤为重要，拟采取下列措施：改变钻头规格、形状冲击钻机施工中要勤测勤量，及时掌握孔形情况，如发现偏斜，可在钻头上加焊一圈钢筋，扩大钻头直径，扩孔改变孔斜；或在孔斜的相反方向加焊耐磨块进行修孔。冲击钻机修孔冲击钻机造孔中如果发生孔斜，可用1025cm石料回填至偏斜段顶部，重新进行该段造孔，并加大造孔过程中的测斜密度，严
37、加控制进行修孔。5.2闸室基础低压注浆5.2.1灌浆设计闸室、铺盖基础水泥注浆技术要求：铺盖、闸室部位浇筑盖重砼后，再进行低压水泥注浆处理，灌浆孔按矩形状布置，孔距2.5m2.5m（允许现场做适当调整以避开钢筋），孔深要求深入闸室建基面或掺5%水泥砂砾卵石回填基础清基面以下砂砾卵石层内5m，水泥水灰比2:10.5:1；采用小孔径钻孔、花管注浆；注浆压力不大于0.2MPa；注浆工作面应在堰顶高程以下至少50cm（高程-5.50m以下），注浆时需进行底板抬动观测防止底板抬动。5.2.2施工方案铺盖及闸室浇筑1.5m厚底板混凝土作为盖重，混凝土龄期达到14天后，开始进行灌浆造孔。砂砾石基础灌浆钻孔采
38、用岩芯钻机XY-2型，取芯跟管钻进，开孔直径为90mm，用110mm厚壁套管护壁跟进；钻至设计孔深时，套管即跟到设计孔深，然后下花管，花管采用直径为75mm的PVC管，厚壁套管拔起后，在花管内投入中细砂；灌浆机采用SGB6-10型灌浆泵，灌浆采用孔口封闭法，自上而下重复灌浆法施工，采用高压水冲涝花管内一段砂(按灌浆段长冲砂)即灌浆一段；灌注水泥量按平均不小于150kg/m进行控制。5.2.3施工顺序和原则先进行边排孔的灌浆，后进行中间排孔的灌浆，先外后内的顺序施工。按分序加密的原则进行，分二序孔施工。先进行一序孔施工，后进行二序孔施工。5.2.4施工工艺流程质量检查孔位放样钻机就位钻孔注水试验
39、灌 浆验 收YN补孔灌浆下花管砂砾石基础固结灌浆施工工艺流程图5.2.5灌浆施工（1）钻孔放样采用仪器和人工相结合测放孔位。钻孔采用岩芯钻机XY-2型，取芯跟管钻进，开孔直径为90mm，用110mm厚壁套管护壁跟进。（2）下花管钻至设计孔深时，套管即跟到设计孔深，然后下花管。花管参数如下 ：采用PVC管直径为75mm，沿管壁每排孔距50mm环向钻4个孔径为15mm的射浆孔。厚壁套管拔起后，在花管内投入中细砂。（3）注水试验先导孔和检查孔采用简易注水试验，注水压力按设计要求定，注水试验总注水时间为20min，每5min测读一次注入水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率q表示，单位为L
40、u。（4）灌浆1）灌浆段长灌浆段长一般为0.51m，透水率小时灌浆段长可适当加大。2）灌浆压力灌浆压力不大于0.2Mpa，以孔口回浆管上压力表的读数为准，压力表的读数为压力指针摆动范围的中值；3）灌浆浆液浆液水灰比采用2：1、1：1、0.8：1、0.5：1四个比级，开灌水灰比采用2：1。4）灌浆方法灌浆采用孔口封闭法，自上而下重复灌浆法施工，采用高压水冲涝花管内一段砂(按灌浆段长冲砂)即灌浆一段。5）灌浆结束与封孔结束标准：该段灌浆在设计压力下，灌注水泥量按平均不小于150kg/m进行控制。封孔：全孔段灌浆结束后，采用浓浆进行全孔灌浆封孔。六、混凝土施工6.1模板6.1.1模板结构形式（1）纵
41、向混凝土围堰底板及闸室底板采用大模板。面板使用表质量合格的木板。（2）纵向围堰直墙采用悬臂模板。闸室段上下游圆头部位采用定型钢模板，门槽采用组合模板及预埋木盒。悬臂模板是一种使用安全、整体性好、刚度大、平整度高、操作简单快捷的模板型式。本公司已在多个工程中应用，使用效果良好，技术成熟。模板的结构主要包括面板部分、支撑部分、锚固部分和辅助部分。悬臂模板面板采用钢板，表面平整，刚度大，牢固耐用。模板的支撑体系采用三角支架，由型钢制成。面板的倾斜角通过调节轴杆的长度来控制，面板的水平和铅直调整分别通过设置在下部刚体三角形的横梁和竖梁内的水平和铅直调节装置来完成。模板承力重要部件B7螺栓，安全系数大，
42、保证模板使用安全。6.1.2加工制作本工程所需的悬臂模板及大模板均委托专业厂家加工制作，在厂家技术人员指导下现场组装。组装完成后，邀请监理人员进行平整度、刚度、尺寸等验收。验收合格后，做好标牌，标明模板编号、类型、尺寸、使用部位、使用班组、维护责任人等。局部补充使用的木模现场加工制作，面板采用质量较好的木板，围令采用钢管。模板的强度、刚度、尺寸均需满足规范要求。施工模板的加工制作以及组装必须满足以下各项要求：（1）模板尺寸精度应符合下表要求。模 板 制 作 的 允 许 偏 差偏 差 项 目允许偏差(mm)小型模板：长和宽2大型模板(长、宽大于3m)：长和宽3大型模板对角线3模板局部不平(用2m
43、直尺检查)3连接配件的孔眼位置1（2）模板的面板及支撑系统必须保证有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆。钢模板面板厚度不小于3mm，钢模板面应尽量光滑，不容许有凹坑、皱褶或其它表面缺陷。当采用木材时，材质不低于等材，腐朽、严重扭曲或脆性的木材不用作木模材料。（3）钢桁架式背架的焊接制作在专用模具上进行，其用于连接组装的插口及调节螺杆需保证其加工精度；（4）钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其它部分涂防锈漆。（5）合理设置起吊点。6.1.3模板安装模板采用35t汽车吊起吊，模板定位、调整、固定均由人工完成。模板安装应牢固稳定，经项目部“三检
44、”合格后，请监理进行验收，并填写模板工序评定表。（一）底板模板安装立模时，清理模板下口，使模板贴紧混凝土面，为保证模板稳定，在模板外侧设地锚支撑柱，地锚桩采用48钢管，每隔1.5m布置一道。同时预埋好下一仓模板使用的定位锥。立模时应使用水平尺、铅垂线校正，以保证模板水平、垂直。模板使用48钢管做围令，内外均设置16拉条，保证模板的稳定。（二）悬臂模板安装（1）起始仓悬臂模板安装纵向混凝土围堰直墙利用起始浇筑装置浇筑3m高起始仓。在浇筑底板时即预埋支立模板所需的定位锥、锚筋及B7螺栓。1）从仓位一端开始，模板依次挂到混凝土面上，第一块模板立模时，应使用水平仪和铅垂线，以保证立模时模板水平、垂直。
45、2）模板悬挂好后，沿整个仓位拉一条直线，用轴杆调节模板的倾斜度，用高度调节件进行竖向调节，用锤子敲打楔块，使模板贴紧混凝土面，将模板校正对直。模板单元之间用U 型卡连接。3）在面板空隙之间插入拼缝板，用大号螺母将其固定。4）此时模板紧压在混凝土面上，面板涂刷脱模剂，上好定位锥及预埋锚筋，调整好抗倾装置，准备进行验收。钢筋混凝土底板 起始仓悬臂模板示意图（2）悬臂模板提升及安装一层浇筑挖成后，拆模、提升模板并悬挂在第二层悬挂锚固点上：1）取出模板面板上的B7螺栓；2）取出模板面板之间的U型卡；3）松开抗倾装置；4）取出连接模件三角楔块，将其插入连接模件另一空中，用锤子敲打，使模板底部脱离混凝土面
46、；5）调节轴杆，使面板后倾，脱离混凝土面，将B7螺栓旋入定位锥；6）用吊钩构筑竖围令专用吊点（起吊角度不大于60）；7）松开安全销，起吊整套模板单元；8）将模板悬挂到第二个悬挂锚固点上；9）固定安全销，松开吊钩；10）松开连接模件插销，操作后退装置，使模板后退70cm。11）清理模板表面，用水将模板表面冲洗干净；完成仓面准备工作。12）工作人员站在下工作平台取出上一层悬挂定位锥及B7罗双，并在混凝土预留孔内补填细石混凝土；13）调整模板，组织验收，准备浇筑混凝土。悬臂模板提升及安装示意图6.1.4模板拆除本工程模板重量大，需要履带吊或汽车吊进行拆除。即用履带吊吊紧模板，收紧调节螺杆使模板脱离混
47、凝土面，然后由人工站在工作台上松开固定模板的螺栓，之后再将模板调离混凝土面。现场支立的组合钢模板和木模板人工按先立后拆、后立先拆的顺序拆除。拆除模板的期限，应遵循以下规定： 1）不承重侧模板的拆除，应在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。2）在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除模板。6.1.5模板的维护与维修1）模板在每次使用前均应进行仔细检查，发现翘边、变形、空洞及时修整。使用前将面板上的灰浆、污迹等清除干净，并涂刷质量合格的脱模剂。2）损坏的模板及时运回加工厂修理，所有的悬臂模板每周转10次至少进行一次全面维护保养，以有效延长模板使用寿命，确保模板精度。6.2结构分缝和止水本工程结构分缝分为两种：一为设有止水的永久缝，缝宽2cm，内设低发泡塑料板嵌缝；二为未设止水的永久缝，内设两毡三油嵌缝。止水材料主要包括652型橡胶止水带和止水铜片。6.2.1
