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1、车身设计的工艺性要求,2008.04.05,一.工艺对产品零件编号及产品装配级次的要求,车身编号与其它系统还有区别.它总成部件多,零件多,装配级次多.所以在编制时须注意以下几点:1.要让工艺人员看了图号后就能知道该零部件在车身中的大致位置2.要尽量细化焊接关系,编至最低级别总成.3.编号要有依据.在编之前必须与主机厂商量编号规则.,二.规划工艺对车身吊挂点的要求,车身的吊挂点直接影响生产线的共线及投资.特别是涂装线,因为该线无论是改造或新建投资都很大.而要共线则要求共线车身的吊装硬点一致.所以在产品设计时要考虑车身吊挂点的坐标位置.,加油口处的翻边方向,出现负角,冲压方向的旋转无法达到零件要求
2、的形状,建议该处的翻边方向修改为与汽车坐标Y 轴方向一致.,此处翻边与冲压方向(Y 方向)呈45 度的负角，建议该处的翻边方向修改为与汽车坐标Y 轴方向一致。,1.尽量减少冲压负角.因冲压负角会直接导致生产复杂、模具投资成本增加.模具寿命缩短,三.工艺对产品结构的要求,带侧孔的长边上4 段加强筋方向与翻边冲压方向不一致,使得翻边质量不理想.建议改成第一段筋的方向.从冲压方向看,此边非冲孔区域有负角(约2mm 左右)，如旋转后左右件合拉，使得大部分小孔的法矢与冲压方向冲孔时有7度左右差别。建议改至不负角。,拉延时侧壁存在小负角(约1.8mm)，如旋转5度后左右件拼合拉延，又导致大部份孔法矢方向与
3、修边冲孔模的冲压方向成7 度左右夹角。建议修改此段侧壁，消除小负角.（侧壁存在小负角）,R3(红色)太小,拉伸时会开裂,建议改成R5-R8.,2.圆角大小的设置 除造型及结构有特殊要求以外,一般圆角尽可能大点,最小不得小于3mm.,制件A、B两处转角R太小。制件在成形时困难，A、B两处附近型面容易起皱。建议更改为图二所示R15,产品中央有一处四方凸台较深且四周圆角太小，一次拉伸成型困难，建议降低凸台和增大圆角。,产品中长圆孔的翻边建议取消是否可行。如可行可降低模具制造难度,3.零件结构的拉延深度.拉延深度与材料的性能密切相关.一般冲压件拉延一次的最大相对深度是:零件深度/零件宽度约为0.6左右
4、.,例1,Y=0,Z=300区域(见右插图)型状,成形无法实现和完成.,转角处,转角小，拉延深，成形过程中起皱严重。将转角加大到R80,例2,问题：1.局部成形深度过深（超过成形极限）。更改描述：1.增大A处的拉延圆角，减小拉延深度。,例3,原因：拉延CAE结果发现有2处起皱，1处破裂的现象。分析其原因是局部成形超出成形极限：凹坑局部成形深度44mm,拉延圆角R仅为R5。更改描述：破裂区域的产品的局部R圆角仍然需要放大，原来为R5的改为R10，拉延R要大于R20，两侧面的斜度需要加大（如图）。起皱的区域，产品设计可考虑增加吸料的筋。,起皱,破裂,例4,冲压工艺无法成型零件后上部位的形状.原因:
5、该部位成型深度太大,材料的变形程度大大超过材料的最大变形极限.,例5,行李箱门外板四周翻边的四角积压缩翻边处，应考虑翻边止裂口，否则会出现翻裂现象。见图中b 处。,4.工艺缺口的设置(帮助走料).位置在拐角处,根据零件二边夹角的大小,确定拐角处的缺口大小.一般24mm.(包边工艺缺口),例1,A处孔边距小,B处四角工艺缺口太小加大缺口,A,B,B,.位置在拐角处,二翻边为反向,上下翻.所以在产品允许前提加大缺口.,例1,5.开孔孔边至零件边沿的最小距离 开孔孔边距应大于料厚的2倍,但最小不小于3mm.6.漏液孔的设置 应设置在零部件自然状态的最低处;孔的数量或大小要保证各工序液体的及时排出.,
6、7.孔很多,而法矢方向分布较散,不能综合归纳到竖直方向,侧冲方向及第三种方向,导致许多孔冲孔方向与孔法矢方向角度差别大,使孔严重超差.还会造成工序的增加.增加生产成本.(一般前轮罩会出现此类问题),8.设计零件应使用在冲压和组装工艺中共用定位孔,次定位,主定位,其它表面定位作为传递的基准,9.电极帽和焊接点尺寸的设计共性,最小的焊接尺寸6mm,13mm,16mm,2mm,10.设计正确的焊接边宽度,直角截面,钝角截面,16mm 的焊接边宽度,有安装要求的二焊接零件的搭接边止口错位1mm.,最小焊接边为12.0mm,11.焊接设备可操作性设计,截面D-D,截面C-C,截面E-E,焊接入口,焊接入
7、口,60mm最少净空,30mm的焊接入口,50mm 最小净空,截面A-A,截面B-B,在下图中标记“焊点位置”的两处焊点在可焊性上有问题，两个焊点没法实现。,后围裙板与后纵梁搭接处有两个焊点没法焊。建议在后围裙板上开孔(如图），留出焊钳通道。,例1.,在图示B区域轮罩壁板的这边太小，影响焊钳通过。,例2,浅色纵梁总成焊点和深色座椅前横梁上孔内两焊点不可能都能焊接。建议取消无法焊接的2个焊点,调整周边焊点位置,保证图示焊点总数不变。,例3,1,右纵梁焊接总成10-5301080-00与右前轮罩10-5301033-00焊接时，焊钳焊图示焊点时与右纵梁焊接总成上的一个小件干涉，能否移动该焊点？2,
8、与10-5301080-00右纵梁焊接总成有一焊点(圆圈所示处)只焊到纵梁，未焊到右前轮罩,例4,靠侧围B柱侧方孔太小,不便于焊接。更改描述：建议方孔加大(见附图)。,例5,12.在零部件、装饰边与标准件之间、提供工艺所需空间,所需空间:要求从部件或装饰边到园切线，最少3mm,13.设计门的开口、立柱和门内板来消除门开时可见的焊点,不要在门开时的可见面上用焊接的方式连接部件,在零部件可遮盖的边缘用焊接的方式连接部件,槽应设计成开式，以利于焊接排装,在嵌套半径间留空隙,在不能焊接的表面间提供净空,14.在不能焊接的零件表面间留出间隙,顶盖与左右侧围及前后横梁搭接处有4个负角，造成顶盖总拼无法装件
9、,15.焊接装件的合理性.,零件要尽可能设计成开式,利于装件.,例1,行李箱门外板属盖件，其四周翻边不应出现负角，否则，行李箱门内板在扣合时无法放入。见图中a、c处。a处两边改为与坐标平面YZ垂直，c处边改为与坐标平面YZ成13o角的翻边面。,例2,前围密封板总成在前部总成中无法装件.密封板翻边要减短,例3,装件困难改成二零件,例4,无工艺定位孔。更改描述：建议增加一工艺定位孔(见附图)。不同意开孔,因零件是后背门打开时外露件,考虑型面定位.,16.工艺定位孔的设置,.孔径方向要与装件方向垂直;.定位孔之间要相互平行;.不要在外露面及开闭件打开时能见面上开孔.,例1,17.焊接材料层及焊接料厚
10、,从材料焊接的可靠性及焊接强度角度考虑,在设计车身结构时,尽可能通过开工艺孔及工艺缺口来减少车身焊接的层数,一般控制在3层以内,尽量2层.极少数4层焊接.焊接的料厚要控制在5mm以内.,18.包边的宽度及包边内部间隙要求,.包边宽度:外板的包边外圆角中点至翻边外板止口的距离10mm.内板边至外板包边板内圆角中点的间是:1+1/2内板料厚,19.焊点间距与边缘距离的要求tv=0.8 x t1+0.2 x t2,t1:薄板厚度，t2:厚板厚度。,20.车身用胶的选择.,.装焊胶的基本要求 具有良好的油面施工性和油面粘结性.未固化前在经过各种处理液(冷水、热水、脱脂液、除锈液、磷化液等）、电泳液的冲
11、刷和侵蚀时，不会脱落，造成污染和性能上的改变.不能引起焊点的锈蚀,点焊时不能产生有毒有害物质.胶中不能含有有机硅类物质,防止对电泳漆和面漆质量造成危害.能随电泳底漆快速固化.施工方便,易挤出,不流淌.不能含有有机溶剂,防止焊装时引起火灾.,.折边胶的作用 以粘带焊,消除焊接工艺造成的影响外观车身凹坑问题.解决镀锌钢板点焊破坏焊点周围镀锌结构,降低车身耐腐蚀性问题.提高车门包边部位连接强度,不会产生应力集中,大大提升了车身撞击安全性能和车身寿命.点焊密封胶的作用用于车身钢板焊接密封,防止车身漏水、透风和漏尘,阻隔车外噪音,增加车内环境舒适性.保护焊点处钢板,防止锈蚀,延长车身寿命.,.膨胀型减震
12、胶的作用 用于车身顶盖与加强梁、发动机舱盖、行李箱门内部起减震粘接作用，消除钢板与加强梁在行车过程中的震动噪音.涂布膨胀型减震胶,将外板与加强梁紧密结合成为一体,减少或取消结合焊点,提高车身外表美观性.补强胶片的作用 增强钢板的抗弯强度、防撞性、抗疲劳性、防止产生裂纹.适用于车身薄板、板材冲压件等应力集中处的局部补强.减震、消噪，使车身轻量化、降低成本.,.沥青隔热阻尼胶片的作用 减轻和防止车身、发动机与路面接触后车身振动产生的噪音.同时对发动机及车身振动外界环境产生的热能进行阻挡，提高车身舒适性，不具备增强功能.,.抗石击涂料的作用 缓冲沙石等对底板的强力冲击.提高底板抗腐蚀能力.降低车内噪音,提高舒适性.延长汽车使用寿命.,.涂装用胶.焊缝密封胶的作用 具有突出的触变性.在堆积一定厚度时能保持棱角.不发生流淌 加热塑化后,胶层有弹性、不开裂、外观平整.对中涂和面漆不能产生变色现象.车身焊缝的第二道密封防线,增加车体美观性.在汽车密封、防漏、防锈方面起着至关重要的作用.,.总装用胶.丁基密封胶 用于橡胶条内玻璃密封.半干性胶液具备还原和修复能力.密封能力持久.,.指压密封胶的作用 用于封堵车身大的工艺孔,阻止噪音、灰尘、水分.随汽车车身烘烤工序一起固化.指压密封胶使用时,用手将胶块团成团或挫成条,堵塞于缝隙或空洞中压实,随中涂和面漆一同固化.,21.车身开闭件的参考扭矩,
