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1、南京铁路枢纽土建工程NJ3标项目经理部五工区空心板预制及架设专项施工方案1。编制依据1。1 新建南京枢纽大胜关大桥南京南站及相关工程施工图GL2DK0+348。8公跨铁立交桥（图号:宁枢桥南站施图（公路)6）；（图号:宁枢桥南站施图（桥叁）68）;(图号：宁枢桥南站施图(桥叁）69);1.2 公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）;1。3 公路桥涵工程验收评定标准；1。4 公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95)；1。5公路桥梁施工技术标准。2。编制范围 南京枢纽大胜关南京南站及相关工程公跨铁立交桥施工方案,编制适用于南京南站动车所检修场内GL2DK0+348.8公跨铁立交桥，GL
2、DK1+134。722跨河公路桥、GHDK0+650跨河公路桥，预制钢筋混凝土空心板施工。3。工程概况GL2DK0+348。8公跨铁立交桥位于动车所检修场（站场里程约JDK0+200处），该立交桥为乡村改移道路，其跨越动车所内走行线和检修场内新建改河河道及站场内公路.公跨铁起点里程为GL2DK0+258。88,终点里程为GL2DK0+509。92，全桥共三联：520+25+620，桥全长251.04m。上部结构采用20m和25m预应力（后张）简支空心板,桥面连续。 其中20m空心板采用悬臂长度为38cm（曲线段为变化值），空心板宽1。24m。 GLDK1+134。722跨河公路桥，位于动车所检
3、修场内，该桥为消防通道跨新建中心河改河公路桥,桥梁位于直线段。孔跨布置为125m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m.桥梁上部结构，本桥为单幅桥，横桥向布置6片预应力空心板（后张），梁跨25m（梁长24。94m，梁高1.1m）。GHDK0+650跨河公路桥，位于动车所检修场内，该桥在中山驾校后，跨越中心河公路桥桥梁为直线段。孔跨布置为1-20m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m。桥梁上部结构，本桥为单幅桥，采用横桥向布置3片预应力空心板(后张)，梁跨20m（梁长19.94m，梁高0。9m)。4.主要工程数量检修场上跨桥空心板总数量为93板；各项工程数量如下表所示：序号工程部位单位
4、数量备注1GL2DK0+384。820m中板片5520m边板片2225m中板片525m边板片22GLDK1+134。72225m中板片425m边板片23GH0+65020m中板片120m边板片25。施工总体方案5.1施工组织机构及施工队伍分布为了更好的组织生产，执行国家有关政策,成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程NJ3标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设、工程部、物设部、安质部、财务部及试验室，即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人,他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。详见本管段的组织机构图。南京枢纽
5、及相关工程NJ-3标项目部五工区组织机构图5。2施工队伍的分布及劳动力组织安排根据本工程的特点和实际工程情况，采取分工程分专业施工相结合的方式进行劳动力组织。经理部下设空心板预制施工队及空心板架设施工队两个施工队伍。平均安排劳动力70人，前期出工平均出人数50人，高峰期出工人数80人。详见附表1.1.劳动力安排划分表表1.1。劳动力安排划分表序号作业队及工种人数（人）工作任务划分进场时间1木工10台座、空心板立模2010.4.152钢筋工20空心板钢筋加工、绑扎2010。5.103砼工10台座、空心板砼浇筑2010.4。154张拉工6空心板张拉2010.5。255其他30工序配合2010。4。
6、206起重工4空心板吊装、架设2010.6.17架桥工10空心板架设2010。6。105.3 空心板预制、架设临时工程根据施工的需要，在检修场JDK0+270站场路基侧修建临时空心板预制场一座,空心板预制厂长115m，宽65m,详见动车运用所空心板预制厂平面布置图。预制场由钢筋加工区、制梁区、存梁区、场内道路几个部分组成；其中钢筋加工场占地面积为763m2，钢筋加工场地使用C15砼硬化，厚度为10cm。动车运用所空心板预制厂平面布置图5。3。1空心板台座数量空心板预制总工期为2010年5月15日至2010年6月25日，共41天。每个台座每月计划生产4板空心板。在工期内每个台座生产6板空心板。即
7、需要台座数量为93/6=15个，考虑到其它的不可预见因素，生产台座总计16个。其中20m空心板台座设置13个，25m空心板台座设置3个。5。3.2台座制作方法梁场施工区域填筑大致平整后使用压路机进行碾压，台座基础厚度为0。4m，基础顶口宽为1。235m,基础底口宽为1。74m；考虑到空心板长度曲线段变化较大，20m空心板台座长度为20.8m,25m台座长度为25.2m.台座及基础采用C20砼进行浇筑，为防止台座不均匀沉降,在台座面板底部设置钢筋网片。空心板放置位置比基础高出0.1m,以便模型支立且与地梁距离为0.25m（中板），台座顶面,采用0。050.05m角钢进行包边。角钢必须加固稳固且直
8、顺，不得出现折角。空心板台座断面示意图5.3。3场内道路及排水系统设置空心板预制厂场内公路由主路和辅路两部分组成,路面底层采用AB或C组填料进行填筑,路面顶采用级配碎石进行填筑，厚度为0。3m。填筑过程中使用重型压路机进行碾压。空心板预制场排水设置在台座与地梁间，台座与台座间使用标准砖砌筑排水槽，场内积水汇集通过JDK0+258涵顶竖井排入涵内。5。3.4 存梁存梁区设置在制梁台座的外侧,计划每存梁区存梁8片，每层4片,堆放2层。存梁台座由基础和台座两部分组成,其中存梁台座基础截面积为1.00。6m,使用C20砼浇筑；台座截面尺寸为0。5*0.25m，采用C20钢筋混凝土浇筑而成。存梁台座的长
9、度为8m.5.3。5 钢筋加工场空心板预制场外侧设置钢筋加工场,钢筋加工场占地面积763m2，由钢筋存放区、钢筋加工区和成品存放区三个部分组成.其中钢筋加工区地面采用10cm厚C15砼进行硬化且搭设彩钢瓦防雨棚，钢筋存放区地面使用碎石片进行铺设且砌筑钢筋底座，钢筋存放在底座上。放进存放时按规格型号堆码整齐，并用彩条布进行覆盖。5.4.动车所空心板施工工期安排5.4.1总工期及阶段工期: 根据节点工期的要求7月20日能够达到通车条件，最后一孔空心板在7月5日前架设完成，最后一板空心板在6月25日前必须浇筑完成。具体工期安排如下：总工期：2010年5月15日开工,2010年7月20日竣工。总工期6
10、6天。2010年4月30日至2010年5月13日，台座全部完成;台座施工期间空心板同时进行施工；2010年5月15日至2010年6月25日,空心板预制完成；在此期间空心板同时进行架设工作;2010年6月10日至2010年7月30日，空心板架设完成； 5.4.2各工序施工进度安排根据本工程的实际情况安排空心板预制施工的进度:2010年4月30日2010年5月14日空心板台座完成；2010年5月15日上跨桥空心板第一板预制完成;2010年5月15日5月22日，空心板预制完成16片;2010年5月23日6月3日，空心板预制完成36片;2010年6月4日6月25日，空心板预制完成41片；2010年6月
11、10日7月30日，空心板架设完成93片；5.4.3施工进度计划表详见动车运用所检修场内上跨桥施工进度横道图。6.空心板预制施工方案6。1总体施工方案新建铁路南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程NJ-3标段五工区动车运用所检修场内新增3座上跨桥,上跨桥里程分别为：GL2DK0+348.8、GLDK1+134。722和GHDK0+650，其中GL2DK0+348.8公跨铁立交桥上跨新建河道及检修场内站场公路和铁路,全长251.04m，空心板共84板，其中20m空心板77板，25m空心板7板;GLDK1+134.722和GHDK0+650两座为跨新改河道上跨桥，跨度分别为25m,20m，其中空心
12、板分别为6板，3板。施工方案总体施工顺序为：先预制GL2DK0+384.4上跨桥空心板，再预制GLDK0+134.722空心板，最后预制GHDK0+650空心板。 GL2DK0+384.4上跨桥空心板，先预制第37孔，再预制第03孔，最后预制第712孔空心板.施工组织管理以“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开,均衡生产,标准化作业，有序推进为原则,系统策划、合理布局，统筹安排专业接口.结合本管段的施工工期要求及工程量，成立1个空心板预制施工队、 1个空心板架设施工队.各作业队之间独立，平行作业；当出现交叉作业时，在保证主项目主工期的条件下,适当进行调整。6。2空心板主要施工方法6。2.1预
13、制场地布置空心板预制场设置在检修场JDK0+270大里程站场路基内，考虑到预制场不影响检修场内铺轨架设，预制场决定设置在路基左侧 。预制场内由钢筋加工场、空心板预制区、空心板存放区三个部分组成；钢筋加工场内地面采用厚度为10cm C15混凝土进行硬化。预制场内道路表层采用厚度为0.3m厚级配碎石填筑.空心板存放区暂不进行地面硬化。其中空心板制梁区占地面积5520m2,钢筋加工区占地763m3。预制场布置详见动车运用所空心板预制厂平面布置图。6.2。2 空心板台座动车运用所检修场上跨桥桥梁3座，空心板总数量为93片，计划制作台座16个(其中20m空心板13个，25m空心板3个）。台座的布置详见动
14、车运用所空心板预制厂平面布置图。为保证空心板施工过程中的质量，本工程采用砼台座，每排并列4个台座，台座施工前先对站场路基进行填筑，整平碾压后进行台座模型支立，台座厚度 为0.4m，宽度为1.235m，长度满足梁长的需要。台座顶面两边侧使用55cm角钢进行包边。台座顶面应当设置反拱，具体如下:20m空心板反拱为10mm,25m空心板反拱为15mm.台座浇筑混凝土前，由现场技术员每5m测定出反拱标高，在台座的侧面用墨线标示出来。浇筑过程中由现场技术员使用水平仪现场进行控制，要求施工人员及时调整台座标高。台座使用C20砼进行浇筑.台座的外侧设置地梁便于模型底部的加固，地梁的宽度为20cm，高度为30
15、 mm，地梁的顶面同台座顶面标高一致。台座的具体尺寸详见台座截面示意图。6.2.3空心板模板。底板空心板底模模板计划利用台座砼顶面，根据结构物质量需要亦可采用钢模板做空心板底板。台座砼浇筑完成后，施工人员使用磨光机对台座顶面进行打磨，打磨完成后使用环氧树脂涂刷，保证台座顶面平整光滑。最后直接在砼表面涂刷新机油做为脱模剂。台座两端支座位置处，垂直于桥梁方向放置直径为10mm的PVC管作为桥梁吊装预留孔。.侧模空心板侧模采用厂家定做的大块组合钢模板,钢板厚度5mm,槽钢6。3做肋带。侧模底部利用台座旁边的地梁进行支撑加固，加固采用碗口件横杆，在横杆的两头使用木楔便于拆模。底部横杆间距1.0m设置一
16、道。侧模顶部使用直径为18mm的拉杆对拉.在顶部拉杆上安设向下的顶撑钢筋，用以顶住箱梁的内模，防止浇注砼时内模向上浮起，在边模外面设地锚拉杆，将边模拉紧在地上，防止浇注砼时边模向上浮起。 25m空心板侧模平面示意图空心板截面示意图.内模本工程空心板内模采用充气胶囊,充气胶囊在专业厂家定制。充气胶囊芯模在工厂制作时，考虑到实际生产中橡胶有一定的膨胀力，所以胶囊尺寸比设计尺寸小5mm。充气胶囊在使用前应必须经过检查，确定不得漏气,安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后,应妥善存放，防止污染、破损及老化.空心板从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止,其充气压力应保持稳定.空心
17、板浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，具体加固方法如下：在气囊顶部使用钢筋焊接支撑，加固支撑钢筋间距为0.3m一道.空心板砼浇筑完成后,胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。空心板内模加固示意图6.2。4空心板长度本工程GL2DK0+384。4公跨铁立交桥，611孔位于曲线段,曲线半径为120m，半径较小。所以上跨桥曲线段空心板长度变化较大,具体空心板尺寸详见下表：GL2DK0+384.4公跨铁空心板长度统计一览表空心板编号1234567备注0119。9619。9619.9619.9619.9619.9619.961219。9619.9619
18、.9619.9619。9619.9619.962319.9619。9619.9619.9619。9619。9619。963419.9619。9619。9619.9619.9619.9619。964519。9619.9619。9619。9619.9619.9619.965624。9424.9424。9424.9424.9424.9424.946719。96419。75419.83719。91920.00220。08520.1677819。14619。45119.6619.86920。07820。28720。4968919.14619.45119.6619。86920。07820。28720。49
19、691019.14619.45119。6619.8692007。820.28720。496101119.19519。48119。67719。87320.06920。26520.461111219.9619。9619。9619。9619.9619。9619.966.3空心板钢筋加工与安装钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂,且应设立识别标志。钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染.钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。6.3.1.钢筋加
20、工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净.钢筋应平直，无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50。钢筋接头采用双面搭接焊接,焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。焊工必须持有效证件。施焊前要进行试焊,符合要求后方可进行正式焊接。焊缝要求均匀饱满。焊接时必须采用衬垫做好保护措施，确保不损坏模板、波纹管等.6。3。2。钢筋绑扎钢筋与模板间使用混凝土垫块支垫,垫块与钢筋扎紧,并互相错开,使钢筋砼保护层厚度符
21、合设计要求。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程:底腹板底横向钢筋底纵向筋预应力筋定位腹板箍筋底腹板顶纵横向钢筋底板、腹板预应力波纹管顶板底部、顶部横向钢筋梁顶面防裂钢筋网片。现场梁体内钢筋点焊连接不得灼伤波纹管，上下层焊接时，采用薄铁皮进行支垫措施防止灼伤波纹管。钢筋保护层垫块布置要求，每平方米不得小于4个。钢筋安装及钢筋保护层厚度检验标准如下表所示:序号名 称允许偏差(mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量、两端中间各l处2同一排中受力钢筋间距梁103分布钢筋间距20尺量,连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差
22、20mm包括在内）30尺 量6钢筋保护层厚度cc35mm+10，-5尺量，两端、中间各2处25mmc35mm+5,26.3.3。波纹管安装钢铰线预留孔道使用金属波纹管，波纹管管道坐标应当符合设计要求。定位钢筋严格按设计图纸要求进行加工.波纹管接头处用大一个直径级别的同类管道，连接管的长度为被连接管道内径的58倍.连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇注期间发生孔道的转动、移位等，接头管两端用密封胶带封裹紧密防止水泥浆的渗入。波纹管的尺寸与位置应正确，孔道平顺。端部的锚垫板应垂直于孔道中心线，锚垫板用螺栓牢固地固定在端模上。波纹管预埋时其长度应超出梁端模12cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出
23、的部分，待拆模后予以切除。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的57倍,并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位,接头区避免弯曲.空心板砼浇筑前，波纹管内应当穿入塑料胶管,防止砼浇筑过程中从波纹管内漏浆堵塞波纹管。砼浇筑完成且初凝时，将塑料胶管抽出。预留孔道位置允许偏差如下表所示序号项 目允许偏差（mm)检验方法1纵 向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量l4、34跨各1处2横 向5尺量两端3竖 向h1 000吊线尺量6。4空心板砼浇注、养护、拆模空心板设计砼标号为C50,配合比采用已审批的石干特大桥梁部配合比。砼由本标段2#搅拌站供应。砼的原材
24、料经检验合格后方可使用。空心板砼浇注的顺序为：先浇注梁底板，待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。气囊安装加固稳固后，两侧均匀对称浇注侧板，最后浇注上翼缘板。浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注,至中部时从底部向上分层浇注.在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理,直至空心板完成。空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。砼浇筑过程中使用1515*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护.灌注时斜向分段、水
25、平分层进行，其工艺斜度以3045为宜，水平分层厚度不得大于30cm,上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保砼灌注的连续性.灌注空心板体砼时，砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼，以免砼的下冲导致波纹管移位.空心板体砼采用插入式振动器振捣成型。振动器移动间距不超过其作用半径的1。5倍，与侧模应保持50100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层砼50100mm。在灌注砼板体时，振动器应快插慢拔，振动时间以砼不冒气泡，不再下沉为度,砼表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管,也不得将振动棒支依在钢筋上振动,以免模板、钢筋、波纹管、 预埋件移位或变形。特别在空心
26、板倒角或不宜振动处,必要时应当使用小型振动棒进行振捣。空心砼养护：空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水,始终保证空心板表面湿润。空心板拆模:当空心板砼强计达到设计强度的75以上，即可拆除空心板外模及内模.外模拆除采用吊车配合。内模为充气胶囊，胶囊的放气时间在混凝土强度符合设计强度标准值的75%时方可拆除,以保证构件不变形。6。5预应力张拉1.钢绞线及锚具的材料、技术要求a。材料要求（1）用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书应随同每批钢材交付。(2)钢绞线、锚具、夹片、垫板等材料进场按要求进行检
27、验。b。技术要求预应力钢绞线采用国产级钢绞线s15.2mm，钢绞线符合GB5224标准，标准强度fpk=1860MPa，公称面积139mm2，弹性模量B=1.95105MPa，钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。锚具采用OVM154、OVM15-5、OVM156和OVM157，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。2.下料钢绞线在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失.钢绞线下料前应调直,计算好钢绞线的下料长度,在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割.切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。3。编束钢绞线
28、编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22铅丝捆扎。空心板梁钢绞线编束有四种,分别为4、5、6、7根，均编为实心束。4。穿束用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔,作成穿束器,钢绞线穿入穿束器中,用 铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度（100cm）为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道.穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后,钢束应能在管道内自由地滑动,否则应继续查明原因,采取措施。钢束安装位置详见空心板预应力钢束曲线坐标表。5.张拉本工程预应力张拉采用两端张拉，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉
29、以应力控制为主，伸长量作为校验,实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在6以内.张拉控制应力应为1302MPa（25m边板）、1350 MPa（25m中板）.本工程选用的各种机具材料:锚具: OVM15-4、OVM15-5、OVM156和OVM15-7(配套以锚定板、锚环、夹片、弹簧筋)；波纹管:波纹管内径分别为56mm、67mm、77mm和70mm， 波纹管均采用现场卷制。张拉施工前应对油压表进行标定，找出油压表读数与张拉力之间的关系式,并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.1k, k,1.03k的张拉力及钢绞线的理论伸长值。钢绞线的伸长值计算详见专门的预应力张拉计算书,在钢绞线试验
30、进行完毕,测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。本工程预应力筋张拉程序:0 0。1k 1.03k（持荷5min) 锚固。每孔空心板张拉的顺序为：2N1 2N3 2N2（25m边板），每次两根同编号的预应力筋同时进行张拉.。张拉前的准备工作空心板张拉前,首先进行同条件时间抗压强度试验，张拉时,空心板砼强度必须符合设计值。(砼强度达到90后方可张拉）；应及时对张拉设备进行标定，计算相应压力表读数.张拉前检查孔道内是否有异物，可用8圆钢筋通过或压水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。 工作锚安装前将锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与
31、孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐,但不得用力过大，以防将夹片打碎。先安装顶压器,再安装千斤顶，其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致，张拉油缸先伸出24cm。工具锚可采用未使用的工作锚，但使用不得超过2次,或用专用的工具锚，但重复使用不得超过10次。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、顶压器、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。.张拉张拉采用双向对称张拉,张拉以伸长量与张拉力双控,张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好
32、，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，并检查每根钢绞线是否达到长度一致，如发现长度不一致，退下夹片进行调整,后打平夹片。张拉顺序如图所示:第一次张拉：张拉两束第二次张拉：张拉两束第三次张拉：张拉两束预拉后继续张拉，到达初应力时持荷2min，在钢绞线束上作出控制记号，一个记号作在千斤顶支承圆锥的钢绞线出口处，作为钢绞线束张拉伸长量测的起点;一个记号作在知斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上,经此观察钢绞线夹片锚具中的滑动量。开机后，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀.钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为
33、5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的103%,然后持荷5min，观察预应钢绞线应力有无变化，无变化后才能进行锚固。在张拉前应在张拉千斤顶的后面设一个钢筋网罩,以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的板体两端。张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。从初应力加荷至k过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。详细的计算待钢绞线试验完成后进行，并编制专门的计算书,报监理工程师认可后方可实施.钢绞线的理论伸长值按下式计算:L= （PpL）/( Ap* Ep) L：预应力筋的长度（mm)Ap：预应力筋的截面面积（mm2
34、）； Ep：预应力筋的弹性模量（N/mm2）； Pp：钢绞线束的平均张拉力（N）,可按下式计算： Pp = P（1e（kx+）/ kx+P：钢束张拉端的张拉力，由千斤顶上的张拉力表上读得；x：张拉端至计算截面的孔道长度（m）； :张拉端至计算截面曲线孔道的切线夹角之和（rad）;k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,取值0.0015;：预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取值0.20。25。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值,用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于6，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值L应按下式计算:L=L1+L2 L1：从初应力至最
35、大张拉力间的实测伸长值;L2：初应力以下的推算伸长值。L2=0 L/Eg 0：初应力值。.孔道压浆预应力筋张拉完成后应当在24小时内按成孔道压浆工作。 a.水泥浆的技术条件压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3 组的70.7mm70。7mm70。7mm 立方体试件,标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。水泥浆的标号采用50号，水泥采用42。5普通硅酸盐水泥，水灰比为0。40.45，掺入减水剂后可减至0。35。水采用清洁的饮用水.水泥浆的泌水率最大不超过3，拌和后3小时泌水率控制在2，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水
36、泥浆中应掺入适量的膨胀剂,但自由膨胀率控制在10以内。水泥浆稠度控制在1418s之间.b.孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，用中性洗涤剂以水稀释后进行冲洗,冲洗后用不含油污的压缩空气将孔道内的积水吹出。c。压浆方法压浆采用活塞式灰浆泵，压浆的最大压力为1.0Mpa。压浆先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。压浆应缓慢、均匀地进行，从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气水-稀浆浓浆，当排出浓浆后用木塞塞住，压浆端稍加大压力,保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳定不少于2min后,拔出喷嘴，立即用木塞塞住注浆孔.压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净,故障排除后
37、再压浆。注意水泥净浆浆液从拌制到压浆结束不得超过40分钟。.封锚锚固前，切割预应力筋保证外露长度不小于3cm。然后将锚具周围冲洗干净，并对板端砼进行凿毛，最后后设置封锚端钢筋网，立模灌注砼.封锚砼与箱型梁砼同为C50。板体必须待封锚砼及所压水泥浆强度达到设计强度后，方可移运和吊装。6.6 移梁、存梁待空心板张拉、锚固、压浆完成且水泥净浆达到强度后即可进行移梁吊梁。吊梁时,将钢丝绳从台座上预留吊装孔内穿过，用2台50t吊车吊梁进行移梁.本工程存放空心板区选在每个台座的外侧,详见制梁场平面布置图.从台座上吊梁采用2台50T吊车进行移梁,钢丝绳从该台座上预留孔内穿过进行吊梁.在钢丝绳与梁体砼接触处应
38、采用扣瓦,扣瓦的制作形式如下图所示： L7575角钢 贴橡皮条 直径150mm的钢管切成两半 扣瓦制作方法6.7 空心板编号空心板砼浇注完毕,拆模后应立即将空心板的编号喷写在空心板端部的平面上，本桥所有空心板实行统一编号，其编号的方式如下：AB跨XX号。编号的符号说明如下:AB即为第几号墩至第几号墩的编号； XX即为每孔梁的自身编号,与图纸编号一致。编号示例:56跨3号。6。8 空心板成品验收标准 梁(板）预制验收实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率备注1混凝土强度(MPa）在合格标准内2梁(板)长度(mm)+5,10尺量：每梁（板)3宽度(mm)干接缝（梁翼缘、板）10尺
39、量：检查3处湿接缝(梁翼缘、板）20箱梁顶宽30底宽204高度(mm)梁、板5尺量：检查2处箱梁+0，55断面尺寸(mm）顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm)52m直尺：每侧面每m梁长测1处7横系梁及预埋件位置（mm)5尺量：每件6。9后张法施工工艺流程图安装底模绑扎骨架钢筋安装波纹管整修涂脱模剂安装边模及端模模板检查校正绑板桥面钢筋安设振动器灌注砼制作试件压试件养生拆模清孔检查钢绞线下料及编束穿束压试件机具检校、锚具检验张拉制作试件压浆封锚梁端钢筋绑扎封端砼压试件检查验评7。空心板架设施工方法.架板方案结合本工程本工程的特点及现场实际情况,本工程采用两台50t吊
40、车进行吊装。架设前的准备工作A.对桥墩台的中心位置、跨度、标高等进行仔细地复测；B.压盖梁砼试件进行试压，对墩台盖梁砼强度进行检验,必须待盖梁砼强度达至设计强度的100后,才能进行架设施工；C。桥墩台的垫梁石上进行划线工作，定出支座位置、各片板应放置的位置；D.对板砼的强度进行检验,必须待梁板砼强度达到设计强度的100%后,才允许进行运梁吊梁施工。.运梁运梁采用自走行式的运梁台车进行，在存梁场内采用吊车将空心板起吊装入运梁台车上,在运梁台车上梁体的下面用方木支垫，以免使梁体砼与台车铁件直接接触而损坏梁体。在运板走行过程中，应在板体的两侧用短方木对梁体进行斜向支撑，以防空心板体在受到意外冲击时造
41、成空心板摇摆而危及板体的安全。同时空心板在运输过程中，底面垫平，上面应用钢丝绳和钢绞将板两端向上施加一定的力，使空心板的受力状态与使用时的受力状态一致.架设运梁台车将空心板运至所要架设的孔位后,将吊车分别置于空心板的两侧,分别与板的吊装孔位对齐后，放下吊车的起吊挂钩，准备吊梁架设。a.起吊起吊时应在一人的统一指挥下作业，板的两端提升的速度应基本上一致，使板平稳缓慢上升，不得出现板体两头不一致上升或快速提升板体的情况。板体提升的高度至少提升至离支座顶面高出50cm后,再缓慢下落。在起吊前，应在板两端各栓两根麻绳，起吊过程中，每根绳子应有人拉紧，防止空心板在高空中来回摇摆而发生安全事故。b。落板架
42、设落板时也应保证板的两端同步进行，落板的速度应缓慢而平稳，不得快速落板，以免损坏板体及盖梁。当板体落至离支座垫石顶面约20cm时，应暂停下落，派专人对支座进行检查，看有没有移位或不平整,并进行调整后才能继续落板.落板时应先将板端位置对准设计位置，且此时，板底部应保证与支座顶平面平行，当确认板体正好位于板体架设位置的正上方时,再缓慢下落，下落要保证板两端同时，即板的两个端应同时贴紧支座顶面。支座安装板式橡胶支座安装注意事项:a.支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求,如不相符,不得使用。b。支座安装高度符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支
43、承面四角高差不得大于2mm。c。板式橡胶支座安装前应对墩台支承垫石表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0。5的1:3水泥砂浆抹平,使其表面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁.d.板式橡胶支座上的构件安装温度，应符合图纸规定。活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分有纵向错位,应符合图纸的规定。e。 板部安装直至形面结构整体各个阶段,都不允许板式橡胶支座出现脱空现象，并应每个进行检查。支座安装的质量要求一览表检查项目规定值或允许偏差支座中心线与主梁中线（mm）应重合,最大偏差2高程符合设计要求支座四角高程(mm)承压力5000kN5000kN2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移(mm）250双向活动支座横桥向最大位移（mm)25横轴线错位距离(mm）根据安装时的温度与年平均最高，最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的叉角必须平行5架梁检验空心板梁梁体架好后,及时进行检验，检查板的中心位置、纵向坡度、与相邻梁片的位置、高差等，并应对板支座的位置、稳定性进行检查，如有问题及时进行处理，问题严重时应吊起该
