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1、毕业设计(论文)题 目：杭州松下家用电器有限公司生产物流的分析与优化学生姓名学 号分 院机电工程专业班级指导教师 摘 要杭州松下家用电器有限公司近些年来快速地发展，使厂内物流与搬运方面的矛盾日益突出。能否在现有工厂设施基础上，在投入尽可能少、建设周期尽可能短的情况下，做一些基本设施与布置的改进与增添，迅速地改变目前的生产物流与搬运现状，和装配线工序的分解与重组，进行工序平衡性改进，解决一些现实的生产问题，为公司的快速发展提供支持和帮助，即是本文阐述的根本所在。正是在此背景下，本文采用了系统布置设计与系统搬运分析相结合等方法，对杭州松下家用电器有限公司的生产物流系统进行了对装配线、机器、设备、运
2、输通道和场地做出有机的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。本论文研究，能使杭州松下家用电器有限公司提高企业生产物流的效率，提升企业的生产能力的竞争力。关键词：生产物流；系统布置设计；搬运系统分析； 装配线平衡 ABSTRACTWith the rapid development of HMH(Hang Zhou Panasonic household appliances Co Ltd) in recently years ,conflicts in the aspects of logistics and transit in factory becomes more and more
3、no table .We wish to solve some existing production problems ,change the status of production logistics and transit rapidly with the cost of improvement and addition of some fundamental facilities and layouts, and resolving and reorganization of assembly line process, carry on the balance improvemen
4、t of the process, for offering support and helping fast development of the company, that is this text explained basic. Just in these backgrounds, by using of system layout planning & system handling analysis etc, this paper analyzed the production logistics system of HMH. Through researching that in
5、 the assembly line correctly, make the organic association and disposition rationally with machine, apparatus, transportation pass way and field, reach and fix up and optimize most within the system. The research of this thesis, can make HMH improve the efficiency of enterprises production logistics
6、 , promote the competitiveness of the production capacity of enterprises. Key words：Production logistics；System Layout planning；System handling analysis ；Assembly line balance 目 录1 引言11.1 选题的背景11.2 国内外研究状况11.2.1 生产物流的方法国内外研究状况11.2.2 生产物流系统分析国内外研究状况21.2.3 生产物流仿真技术的状况21.3 选题的意义21.4 研究的基本内容及结构32 杭州松下家用
7、电器有限公司生产物流的概述42.1 公司概述42.1.1装配车间布局42.1.2 生产流程52.2公司生产物流主要问题73 该公司全自动波轮洗衣机装配车间生产物流分析83.1 利用系统布置设计(SLP)分析83.1.1 物流分析与物流相关表83.1.2 作业单位相互关系分析143.1.3 作业单位间综合相互关系分析143.1.4 作业单位位置相关163.1.5 分析结果173.2 利用物料搬运系统分析(SHA)分析现状173.2.1 目前车间搬运方案173.2.2 分析结果184 该公司装配车间生产物流优化194.1 系统布置优化194.1.1 优化结果194.2 装配线平衡优化214.2.1
8、 装配流水线工位调整与重新平衡的方法224.2.2 桶体线平衡224.2.3 控制座线平衡244.2.4 总装线平衡254.2.5 优化结果28结论与展望31致谢32参考文献33附录341 引 言1.1 选题的背景我国加入WTO之后,经济环境发生了很大的转变,制造业面临着强大的压力,我们必须缩短生产周期、提高效率,以更快地响应市场需求。对于制造业而言,合理的设施布置和优化的工作流程是前提,工作流程自动化是关键1,只有这样才能在激烈的竞争中立于不败之地。国内制造企业一直以来对新产品的研究开发、工序本身的制造、加工或组装技术以及加工设备的更新换代等技术非常重视，而忽视了对与此相对应的机器设备的布置
9、方式、生产线设计安排的做法、物品流动的方法等物流管理技术。在一些已经不能使加工时间缩短的情况下，原有的设施布置形式成为新产品生产物流时间缩短障碍，缩短物流时间成为提高生产效率、降低生产成本的有效手段。因此，为了提高企业竞争力，国际范围内的先进企业开始将管理的重点转向有“第三利润源泉”之称的物流管理2。任何一个企业都是以追求最大利润，最低成本为目标的。杭州松下家用电器有限公司是如此，但在目前由于产量不断的增加情况下，物流方面显现出许多问题：车间布局不合理，导致搬运距离不合理，搬运过程中多处存在物流的交叉迂回现象，搬运效率不高，因此急需改进。1.2 国内外研究状况国内外对生产物流的理论和实践也进行
10、了大量的研究，其研究有两个方面，一方面是研究企业对生产物流的改善方法；另一方面是研究生产物流系统的建模与仿真。1.2.1 生产物流的方法国内外研究状况基于关键路线法和约束理论的生产物流工序流程的优化中，引入偏序图来绘制企业生产物流的工序流程图，然后采用关键路线法对工序流程图进行优化，得到一个关键进程图，再结合约束理论的思想, 从关键进程图的瓶颈工序入手，对企业的生产物流工序流程进行优化3。基于ERP和TOC 的生产物流管理系统,将生产计划与控制和原材料、车间在制品、半成品和成品的管理有效集成在一起，大大提高企业生产物流系统的效率4。基于RFID的汽车制造企业生产物流的研究，针对现有生产物流中的
11、信息采集方式和跟踪管理方面存在的不足， 提出基于 RFID (Radio Frequency Identification, 射频识别) 的生产物流管理信息系统，利用 RFID 的自动识别技术和数据采集技术来实现与生产管理信息系统的无缝链接5。基于MRP与JIT相结合的制造业物流管理信息系统及优化模型研究，对MRP与JIT结合的生产物流控制策略进行了研究，提出对于一般生产线最优的Push/Pull混合控制策略6。1.2.2 生产物流系统分析国内外研究状况对企业生产物流系统的研究，国内外研究主要集中的设施规划与设计、物流系统分析、物料搬运分析等方面7。早在十九世纪末二十世纪初，“科学管理之父”泰
12、勒就研究过操作法工程(Methods Engineering )、工厂布置(Plant Layout)和物料搬运(Material Handling )。操作法工程，研究的重点是工作测定、动作研究等工人的活动；从原料到制成产品的物流的控制。随着研究的深入，在吸收了系统工程、运筹学等学科的研究成果和理论方法后，美国专家Richard. Mnther (理查德，缪瑟)于1961年提出了著名的系统布置设计SLP ( System Layout Planning)和物料搬运系统分析SHA ( System Handling Analysis)方法，SLP和SHA是一种以大量的图表分析为手段、以物流费用
13、最低和物料搬运效率最高为目标、物流关系分析与非物流关系分析相结合、操作性和条理性很强、求得合理设施布置的技术，因此得到极为广泛的应用，影响时至今日8。在论单元间布局和物料搬运系统设计的一种遗传算法中，基于CSL的生成算法、网络图表构建方法和最短路算法的序列对融入到GA。得到的流道由建议方法被保证是可行的，因为他们不会穿过制造单元和车间制约，且是更加现实和实用的9。1.2.3 生产物流仿真技术的状况在现代生产物流系统中，计算机仿真技术有着巨大的优越性，可以求解许多复杂而无法用数学手段解析求解的问题，可以预演或再现系统的运动规律或运动过程，可以对无法直接进行实验的系统进行仿真试验研究，从而可节省大
14、量的资源和费用。对企业生产物流系统进行控制和优化的一条重要途径就是采用计算机仿真技术，对其进行建模和仿真实验研究10。.形式化建模是采用大量的数学工具，通过状态方程来对系统进行描述和分析，采用的方法包括排队网络法、极大代数法、扰动分析法、Petri网法等。而Petri网法由于对系统动态特性，尤其是对并发现象的描述很好，同时其图形的表示法易于理解和接受，成为目前离散动态系统建模中最活跃的建模技术之一11。在物流调度模型：库存成本减少通过分批的处理中，基于当前模型，高效率的启发式算法欲去处理大规模问题，如何做出分批的和调度决策，目标是平衡交易在库存成本和批设置成本之间12。1.3 选题的意义生产物
15、流优化不仅仅是单纯的降低物流成本，更重要的是对物流活动进行有机整合，提高物流效率；生产物流优化可起到承上启下的效果，可对产前物流及产后物流改善起到促进作用；制造企业进行系统性地物流优化，搭建统一的物流服务平台尤为重要，可以大大地缓解制造企业的管理压力。本文就是要通过对杭州松下家用电器有限公司的生产物流现状进行深入调查和分析，探讨企业如何应用先进的管理模式来改进生产系统管理尤其是生产现场管理和生产计划管理中的问题，使企业的生产系统更好的发挥人、机、物的潜在效能，更好的保持生产经营过程的连续性、协调性和均衡性，以消除制约企业发展的瓶颈，使企业发展进入良性循环的快车道。1.4 研究的基本内容及结构研
16、究主要对象是以杭州松下家用电器有限公司的生产装配车间的流水线。（1） 首先介绍课题提出的背景、阐述国内外研究现状和发展趋势，然后研究目的和意义，最后说明了论文的基本内容及组织结构；（2） 杭州松下家用电器有限公司生产物流的概述；（3） 公司装配车间的生产物流分析：利用SPL和SHA结合进行了系统分析，详细的作业物流量的计算，分析现行生产物流改善的结果， （4） 公司生产物流优化：对杭州松下家用电器有限公司装配车间的流水线布局进行优化，与再布置设计；并对装配流水线进行平衡，使流水线达到均衡流动；（5） 结论与展望：对论文所做工作进行总结，并对论文进一步的工作进行了展望。2 杭州松下家用电器有限公
17、司生产物流的概述2.1 公司概述松下电器以“为人类生活的改善和提高而创造；为世界的文明和进步和发展而追求”,作为企业的社会使命，并将此定为最高纲领，致力于企业的发展。 为让人们更有效、愉快、舒适地做家务，松下电器从生活的各个角度挖潜，努力制造使用户感到充裕、方便的家用电器产品，为世界各国的发展，为人类社会的进步做出了积极的贡献。1994年日本松下电器产业株式会社与杭州金鱼电器集团公司共同投资组建了一家大型家用电器合资企业杭州松下家用电器有限公司，专业从事洗衣机、干衣机等家用电器及其零部件制造和销售。新工厂占地面积为123947 平方米，建筑面积为131310平方米，拥有职工人数3000多人。2
18、006年生产完成了洗衣机250万台、干衣机195万台，完成销售收入20.27亿元，利税2.54亿元，利润1.54亿元。目前，杭州松下家用电器有限公司生产的爱妻号系列洗衣机产销量雄居中国市场前三位，是松下电器在海外的最大的洗衣机生产基地。杭州松下家用电器有限公司的生产管理方式，目前追求的是JIT （just-in-time)生产管理方式，即连续式生产或者称为JIT重复制造(又称为及时生产方式)。这种生产类型具有工艺路线稳定，设备固定，物流快，能力固定及周期性计划等特点。它不仅适用于重复制造，而且完全适用于混和模式的生产类型，即将机器设备、人员及物料按产品的加工或装配的工艺过程顺序布置，形成一定的
19、生产线（也称装配线布置或流水线布置）。在松下，将每一条装配生产线看作独立的生产企业，按照市场机制运作，其做法是由各负责人提出其所在生产线一周内对各型号产品的生产能力，企划处根据以往的记录表现，决定任务的具体分配。同时通知物流部门，供应所需的零部件和生产辅助材料。每个流水线下设四个班组:箱/桶体班、总装班、检验班、包装班。其核心生产元素包括:人、机、料、法、环。人，主要指人员配备，例如定员为60人;法，就是质量保障准则；环，是指各环节必须配合好。生产线负责人要协调其与各部门的关系，他要向检验、技术和科研部门负责同时他还要保证生产的正常运行，提前做好生产线的维护、检修，随时检查物料的准备情况。这也
20、体现了松下现场管理的精髓，“责任到人”。在生产线的后续环节，检验人员对产品进行同步检测和质量抽查，主要内容包括安全检测、配水注水检测、试运行监督、噪音检测。对不符合标准的产品标出缺陷并返修，对合格的产品包装下线。2.1.1 装配车间布局本案例主要是针对杭州松下家用电器有限公司的全自动波轮洗衣机总装配车间（如图2-3）的装配流水线物流情况，在松下，将每一条装配生产线看作独立的生产企业，所以根据资料收集到的数据，绘制装配车间一条装配线布局图（图2-1）及流程图（图2-2、图2-3），如下：9仓库22仓库18包装线7检验线5总装线6控制座线4箱体线3桶体线10成品库图2-1 装配车间布局图1桶箱仓库
21、（楼上）返工区141m11m2772m334m10m11m注：面积、长度没有按比例画2.1.2 生产流程内桶盛水桶箱体9仓库22仓库18包装线7检验线5总装线6控制座线4箱体线3桶体线10成品库返工区1桶箱仓库（楼上）通过垂直输送机提升到传输带，再用叉车入库通过辊道输送机传送通过拉车或液压车配送通过垂直输送机降落到传输带垂直输送机物料待定区大门图2-2 装配车间生产流程图图2-3 装配车间布局图培训区比例：高1：800；宽1：4002.2 公司生产物流主要问题在企业的实习过程中，我发现该企业的生产物流系统反映出以下几个方面的问题：1物流配送问题。生产车间装配线的布局有不合理处，造成仓库物料配送
22、搬运线路过长和交叉，配送频繁，经常发生零部件配送不及时，需要线上人员去仓库催料，影响节拍；还经常发生配送的物料不是生产合同要求的物料等情况，造成返工。2在制品流动问题。主要是在生产车间内部，新员工培训不到位，设备（移载机或注水机）故障，装配线工位个别不平衡等造成流水线节拍跟不上等问题表现突出。 3成品无法入仓问题。生产完工的产成品，无法按时入仓。经常的原因是垂直输送机或者读码器故障使得分拣错误，造成产成品在流水线上拥堵，靠人工抬下线，严重造成引起整个生产线中断，而且维修和保养费用高。 3 该公司全自动波轮洗衣机装配车间生产物流分析3.1 利用系统布置设计(SLP)分析系统布置设计是一种设施规划
23、方法。设施规划是根据系统应完成的功能，对系统各项设施、人员、投资等进行系统的规划和设计。设施设计的核心内容是工厂、车间内部的设计与平面布置、设备的布局，以求物流路线系统的合理化，通过改变和调整布置调整和优化生产物流，达到提高整个生产系统经济效益的目的13。系统布置设计(SLP)19方法通过对企业生产流程、物流量详尽分析的基础上，运用以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的进行生产设施规划设计的方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过条理清晰的设计程序进行工厂及厂内设施的布置设计。利用SLP技术，对企业物流设施进行合理规划，可有效的缩短生产周期。SLP技术用系统观点来研究物流活动从
24、而实现降低物流费用，提高物流质量，满足企业需求的一种有效方法。3.1.1 物流分析与物流相关表上述是对装配车间的静态分析，但是由于物料搬运是一个物料流动过程，是需要利用机械或人力来执行的一项物料移动过程，所以，还必须需要通过动态分析才能更直观得阐述现有整个物料搬运过程。因为松下将机器设备、人员及物料按产品的加工或装配的工艺过程顺序布置，形成一定的装配线布置。所以采用工艺过程图进行物流分析。本文以型号为P611的全自动波轮洗衣机为例，将洗衣机的生产工艺路线走向作为研究主线，对当前制造加工车间的物料搬运进行深一步的动态分析汇总形成产品总的工艺过程图（图3-1），其中检验线和包装线不是瓶颈线，对流水
25、线的生产产量影响不大，所以简化处理。而且选取主要的工位和相应的重要安全部件作为主要研究对象，特别注明各工序（作业单位）之间的每日物流量，以每日产量为1250台,其中主要零部件清单（表3-1）和作业单位用途（表3-2）如下：表3-1 主要零部件清单表序号主要零部件单件重量(kg)日总重量(kg)重要安全部件存放仓库1盛水桶3.123900桶箱仓库2托板0.3375仓库13接地线0.15187.5仓库14离合器2.433037.5仓库15电机3.24000仓库16牵引马达0.1125仓库17箱体7.489350桶箱仓库续上表8铭牌0.0022.5仓库19贴衬0.01518.75仓库110内桶5.5
26、6875桶箱仓库11波轮11250仓库112电脑板插件0.38475仓库113控制板1.381725仓库114感应器0.0011.25仓库115机盖0.4500仓库116进水阀0.09112.5仓库117安全开关0.12150仓库118电容0.08100仓库119电源线0.15187.5仓库120后盖板0.1125仓库121进水管0.7875仓库222泡沫0.0011.25仓库223纸箱2.83500仓库224说明书0.0112.5仓库2注：打“”的是重要安全部件，重要安全部件主要在桶体和控制座线上配送。并且重要安全部件放在仓库1的栅格中。表3-2 作业单位汇总表作业单位作业单位用途1桶箱仓库
27、储存内桶、箱体、盛水桶2仓库1储存箱体线、桶体线、总装线、检验线零部件3桶体线盛水桶和相应零部件的组装4箱体线箱体和相应零部件的组装5总装线洗衣机整个的总装6控制座线控制座组件的组装7检验（返工）线整机功能、外观的检验，产品问题时在返工区处理8包装线整机包装9仓库2存储包装材料10成品库储存成品表3-3 搬运总量从一至表12345678910合计139009350132502772521.251537.52963.7512512372.53116251162541624616246.25532372.532372.562963.82963.75732497.532497.5836886.336
28、886.2594388.754388.75100合计00116259371.3323732963.7532497.536886.3036886.3162602.5表3-4 物流强度汇总表序号作业单位对物流强度1桶箱仓库-桶体线(1-3)39002桶箱仓库-箱体线(1-4)93503仓库1-桶体线（2-3）77254仓库1-箱体线（2-4）21.255仓库1-总装线（2-5）1537.56仓库1-控制座线（2-6）2963.757仓库1-检验线（2-7）1258桶体线-总装线(3-5)116259箱体线-总装线(4-5)16246.2510总装线-检验线(5-7)32372.511控制座线-总装
29、线(6-5)2963.7512检验线-包装线(7-8)32497.513仓库2-包装线(9-8)4388.7514包装线-成品库(8-10)36886.25表3-5 各作业单位对按物流强度大小排序表序号作业单位对物流强度1包装线-成品库(8-10)36886.252检验线-包装线(7-8)32497.53总装线-检验线(5-7)32372.54箱体线-总装线(4-5)16246.255桶体线-总装线(3-5)116256桶箱仓库-箱体线(1-4)93507仓库1-桶体线（2-3）77258仓库2-包装线(9-8)4388.759桶箱仓库-桶体线(1-3)390010仓库1-控制座线（2-6）2
30、963.7511控制座线-总装线(6-5)2963.7512仓库1-总装线（2-5）1537.513仓库1-检验线（2-7）12514仓库1-箱体线（2-4）21.25表3-6 物流强度分析表序号作业单位对比例（%）物流强度等级1包装线-成品库(8-10)22.685A2检验线-包装线(7-8)19.986A3总装线-检验线(5-7)19.909A4箱体线-总装线(4-5)9.9914E5桶体线-总装线(3-5)7.1493E6桶箱仓库-箱体线(1-4)5.7502E7仓库1-桶体线（2-3）4.7508E8仓库2-包装线(9-8)2.6991I9桶箱仓库-桶体线(1-3)2.3985I10仓
31、库1-控制座线（2-6）1.8227I11控制座线-总装线(6-5)1.8227I12仓库1-总装线（2-5）0.9456O13仓库1-检验线（2-7）0.0769O14仓库1-箱体线（2-4）0.0131O表3-7 原始物流相关表从至123456789101桶箱仓库IE2仓库1E0OI03桶体线IEE4箱体线EOE5总装线OEEIA6控制座线II7检验线OAA8包装线AIA9仓库2I10成品库A表3-8 作业单位物流相关表IEOEOOIEEAIAI2仓库11桶箱仓库3桶体线4箱体线5总装线6控制座线7检验线8包装线9仓库2A10成品库3.1.2 作业单位相互关系分析表3-9 其作业单位间相互
32、关系等级说明表编码考虑的理由1工作流程的连续性2产品的运送3物料搬运的数量、共用相同人员4共用相同设备5包装完毕以前检查单不明确6生产服务表3-10 作业单位非物流相互关系表I/3I/3UUUUUO/3E/3UI/3O/3I/3O/4UE/1O/6UUE/1O/6UUA/1I/1UO/6A/15UUUUO/3UU2仓库11桶箱仓库3桶体线4箱体线5总装线6控制座线7检验线8包装线9仓库2UA/1UUUUUUI/210成品库U3.1.3 作业单位间综合相互关系分析(1)通过产品特点分析，明确物流对生产的影响大小，确定出物流与非物流相互关系相对重要性（加权值）。结合物流与非物流各自对布置的影响因素
33、，以加权值为1：1来综合考虑该厂的综合相互关系。(2)利用作业单位之间综合相互关系表，量化物流与非物流相互关系等级，计算合并后的综合相互关系表（如表3-10）。表3-10 物流与非物流相互关系表从至123456789101桶箱仓库I+IE+I2仓库1E+EO+OO+II+IO+O3桶体线OE+EO4箱体线E+EO5总装线I+IA+A6控制座线O7检验线A+AI8包装线I+OA+A9仓库210成品库表3-11综合相互关系等级表序号作业单位对强度比例（%）物流强度等级1包装线-成品库(8-10)810.67 A2检验线-包装线(7-8)810.67 A3总装线-检验线(5-7)810.67 A4箱
34、体线-总装线(4-5)68.00 E5桶体线-总装线(3-5)68.00 E6仓库1-桶体线（2-3）68.00 E7桶箱仓库-箱体线(1-4)56.67 E8控制座线-总装线(6-5)45.33 I9桶箱仓库-桶体线(1-3)45.33 I10仓库1-控制座线（2-6）45.33 I11仓库2-包装线(9-8)34.00 I12仓库1-总装线（2-5）34.00 I13仓库1-检验线（2-7）22.67 O14仓库1-箱体线（2-4）22.67 O15检验线-成品库（7-10）22.67 O16桶体线-检验线（3-7）11.33 U17箱体线-检验线（4-7） 11.33 U18控制座线-检
35、验线（6-7）11.33 U19桶体线-箱体线（3-4） 11.33 U表3-12 综合相互关系表EIOEIOIUEUEUAIUAI2仓库11桶箱仓库3桶体线4箱体线5总装线6控制座线7检验线8包装线9仓库2AO10成品库3.1.4 作业单位位置相关利用综合接近程度排序表，量化综合相互关系等级，并计算出各作业单位综合接近程度，按综合接近程度分数由高到低排序（如表3-13）。表3-13 综合接近程度排序表作业单位123456789101桶箱仓库IE2仓库1E0II03桶体线IEUEU4箱体线EOUEU5总装线IEEIA6控制座线IIU7检验线OUUAUAO8包装线AIA9仓库2I10成品库OA综
36、合接近程度5987144101025排序74561923108绘制作业单位位置相关图（图3-2），按A、E、I、O、U、X级顺序，处理各级作业单位对之间的相互位置，同级作业单位对按综合接近程度分数的高低顺序，安排各作业单位的位置。1743586910图3-2 作业单位位置相关图23.1.5 分析结果接下来应该是绘制作业单位面积相关图，而作业单位面积相关图是直接通过从位置相关图演化而来。只能代表一个理论的、理想的布置方案。而本文章案例中的总装配原有的车间布局限制着理想布置的实现，所以通过SLP分析作业相互关系密集等级，在根据实际情况来对原有布局进行合理的优化，而不是纯粹的理论方案。理论单位位置与
37、实际布局中的不合理之处：l 检验线和仓库1的搬运距离太长；l 实际成品库与包装线运输线路比较长，虽然利用垂直输送机、传输带等自动设备进行运输，但是它们的维修和保养费用高，一旦设备发生故障时引起整个包装线的员工将产品往线外抬，时间一久整个生产线就会中断，而且故障频率较高；l 仓库1与各个线的物料关系比较密切，会造成搬运交叉，影响生产效率；而且实际仓库1与生产线有定距离；l 装配线线体很长，对物料配送造成更大压力。3.2 利用物料搬运系统分析(SHA)分析现状3.2.1 目前车间搬运方案物料搬运是制造企业生产过程中辅助生产过程，它是工序之间、车间之间、工厂之间物质不可缺少的环节。提高物料搬运比工作
38、设计和人类工程学的任何其他领域更能影响作业人员14。而且布置决定了起点与终点之间的距离，这个移动的距离是选择搬运方法的主要因素。该公司目前装配车间的搬运方案如表3-14：表3-14 作业单位间实际距离、搬运手段及合理性评价表序号作业单位对物流强度搬运距离(m)搬运手段合理性1桶箱仓库-桶体线(1-3)390012垂直输送机、传输带合2桶箱仓库-箱体线(1-4)935014垂直输送机、传输带合3仓库1-桶体线（2-3）772557推车、液压车合4仓库1-箱体线（2-4）21.2566.5推车合5仓库1-总装线（2-5）1537.573.15推车不合6仓库1-控制座线（2-6）2963.7580.75推车不合7仓库1-检验线（2-7）125125.4推车不合8桶体线-总装线(3-5)116251.6人工合9箱体线-总装线(4-5)16246.252.5滚珠板合10总装线-检验线(5-7)32372.51.95移载机合11控制座线-总装线(6-5)2963.751.25人工合12检验线-包装线(7-8)32497.51.85移载机合13仓库2-包装线(9-8)
