输油管线更换工程施工组织设计.docx

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1、第1章 编制依据1.1 施工依据萨中西部供输油站外管线更换工程图纸1.2 施工质量验收规范、标准施工执行标准、规范一览表序号标准、规范名称标准、规范编号备注1黑龙江省建筑工程施工质量验收标准统一标准DB23/711-20032工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-973现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20114油气输送管道穿越工程施工规范GB50424-20075油气田集输管道施工及验收规范SY/T0422-97第2章 工程概况2.1 工程简介工程名称：萨中西部供输油站外管线更换工程；工程性质：管线更换工程；建设单位：大庆油田建设集团有限责任公司化建公司第五施工部；施

2、工单位：安达市联众建筑工程有限公司2.2 主要工程量2.2.1新建外输油管线采用特加强沥青防腐管，更换 377x7 管线 2050米。2.2.2公路穿越顶管型 7 处，水平定向穿越 1 处，大理石场地恢复 1处。2.2.3 绿化恢复草坪 1500 。2.2.4 移栽乔木、灌木合计越 3800 株。2.3 建设地点特点本次改造涉及第三采油矿西部供输油站外输油管线 1 条，分别位于南一路南、南一 路北、创业大道东侧、庆化路南昌四个区域。属于人口密集地区，施工时应考虑管线距 离建筑及道路的安全距离，采取一定的保护措施，避免管线占压及不符合安全距离。第 3 章 施工部署3.1 施工管理组织机构图项目经

3、理： 姜建3.2 项目的质量、进度、安全及成本目标按照合同要求达到施工质量验收规范合格标准。抓工期、抢进度争取在合同工期前 完工。安全控制无事故。3.3 施工程序组织好交叉、平行流水作业。在措施上，准备工作做到充分及时，人力、物力和施 工机具的调配做到科学合理，审图要认真细致，技术管理要超前，质量管理严谨。第 4 章 施工准备工作计划4.1 技术准备主要内容：现场勘察工作内容主要包括熟悉建设地点特点、了解施工条件，结合现 有工作区情况，摸清现场问题，该项工作由项目经理组织，工长、技术员参加。图纸会审工作内容主要包括熟悉设计图纸、 汇总设计图纸中存在的疑点问题请设计 人员答疑，该项工作由项目经理

4、组织，技术员、材料员、预算员等参加。4.1.1 施工技术文件准备（1）施工单位人员对现场进行勘察，对施工图纸进行图纸会审，做好技术交底工 作。（2）工程开工前编制完成的技术文件包括施工组织设计。随工程进度将逐步编制 安全施工技术措施，工艺施工技术措施，雨季施工技术措施等。4.2 作业队伍和管理人员准备（1）项目经理负责本标段内的全面管理工作，组织协调和控制施工的全过程，是工程质量、工 期、HSE管理、工程成本的第一责任者，负责对外关系的协调，组织协调各部门之间的 工作。2）技术负责人负责全面施工技术管理工作，协助项目经理抓好全面协调工作，负责组织审核施 工方案和技术措施，负责组织监督、检查工程

5、质量，及对重大工程质量事故处理，负责 组织竣工验收工作。（3）工长岗位职责 认真贯彻执行党的基本路线和各项方针政策 , 遵守国家法令、 法规以及本专业的各 项规定; 负责搞好工程（生产）的各项准备工作，全面完成生产计划；配合项目经理， 搞好施工指导，合理安排各施工班组施工，加强质量管理，执行质量责任；负责搞好现 场文明施工和安全生产；完成领导交办的其它工作任务。（4）项目技术负责人 负责或组织编制项目工程施工组织设计 , 施工技术措施 ,技术交底及指导实施关键 过程特殊过程施工的技术文件 ;协助项目经理组织班组质量交接检活动 , 并对过程主要 特性和影响过程质量的参数组织监控 ; 熟悉本工程的

6、施工图纸，提出图纸中的问题，参 加图纸会审；负责填写项目工程施工技术资料及竣工资料的收集、整理、归档工作。（5）质量检查员 编制项目工程质量检验计划 ; 向施工班组提供质量检验指导文件 ; 参加班组质量交 接检验活动 ;负责组织分项工程质量评定、 行使质量否决权 ; 参加隐蔽工程验收和班组质 量交接活动；记录并报告本单位工程质量动态；签署优质优价质量系数，对现场质量提 出不合格报告，并有权责令停工。（ 6）专业技术员 负责工程施工专业技术管理，负责质量手册及各项标准的贯彻实施，编制施工组织设计、施工方案及措施，负责工程质量交底及施工变更的实施和经济签证的办理，负 责工程质量的监督检查和竣工资料

7、的收集整理；负责质量体系的运行与管理。（7）材料员 负责业主供货材料的检验和领取，以及对自购材料的采购验收工作。（8）核算员 负责工程的核算及工程贷款的办理，以及合同管理、成本控制及内部财务管理， 并负责对投标报价的分解工作，以及对生活后勤服务。4.3 物资准备本工程所需用材料及物资我单位已经按照施工图纸要求将计划用量上报。 保证施工 进度，材料按时进场，不延误工期4.4 施工现场准备4.4.1 现场环境情况：周围环境较好，交通便利，进场道路便利，施工临时用电采用 50Kw柴油发电机一 备一用。临时用水采用水罐车倒运。第 5 章 施工进度计划（见附图三）第 6 章 主要资源需求计划6.1 主要

8、材料、设备需求计划表；主要材料为螺旋焊接钢管 377x7，螺旋焊接钢管 529x7，管线标志桩。6.2 劳动力需求计划表6.3 施工机械与机具需求计划表6.4 施工措施用料需求计划表。第 7 章 主要施工技术措施7.1 工艺流程7.1.1 线路交桩1) 工艺流程2) 准备工作a. 线路桩交接应在勘察、设计部门选线、定线、勘测、施工图设计完成并获批准 后，在业主和监理组织下，由施工单位和设计单位共同在现场进行交、接桩工作。b. 接桩人员应由施工单位技术质量部门、 土地征用部门和施工现场技术人员组成。c. 交桩前，施工单位要组织接桩人员充分熟悉交接桩段的图纸及相关资料。d. 充分准备野外现场交接桩

9、工作所必须的车辆、图纸、木桩、测量仪器、通讯工 具及现场做标记的物品等。3) 现场交接桩a. 交桩工作应尽可能提前进行，为工程开工做好充分准备。b. 交桩过程中设计单位设置的桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收。交 桩后发生的丢失，由施工单位在施工前依据接桩原始记录予以恢复，施工单位不得随意 恢复、改变线路走向。c. 施工人员应对线路的定测资料、 线路平面图和断面图进行详细审核和现场校对， 确保接桩正确无误，接桩人员接收设计单位设置的线路控制桩和沿线路设立的临时性、 永久性的水准点和线路控制桩。d. 接桩人员做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。交接内容应 包括：线路控制桩 (

10、 转角桩、加密桩 ) 、沿线路设置的永久水准点。线路控制桩应与施 工图纸对应交接，两者应准确对应，控制桩上应注明桩号。e. 每段管道线路交桩完毕后，交接桩记录内容填写完毕并确认无误后，由设计代 表、施工单位代表和监理工程师共同汇签。f. 施工人员进行交接桩工作的同时，由摄像人员对沿线地形地貌录像，特别是沿 线的水利、环境保护和水工保护等重要设施进行建档。4) 重点控制a. 交接桩人员必须熟悉线路走向和所经地段的地形地貌。b. 线路控制桩、沿线设置的临时性和永久性水准点要做出明显标记。c. 对线路上的所有水准点和控制桩进行保护并在明显位置设参照物。d. 桩号标牌设置的最大间距为相隔 100m，在

11、所有穿跨越段、拐点、围栏、现有管 线、地上地下设施、 管线壁厚变化区域设置标牌。 标牌应设置在视线不受阻挡的位置上。e. 根据施工经验，就地形地貌的变化、临时突发事件提出合理化建议。7.1.2 测量、放线1) 工艺流程2) 准备工作a. 为确保数字化管道系统的建立，施工单位在开工前按照业主关于管道系统建立 的要求，配备齐全完成此任务所需的各项资源：技术人员、测量人员、测量仪器、数据 录入和传输设备等。b. 测量放线应备足木桩、花杆、彩旗、白灰和油漆，备齐定桩、撒灰工具和用具。c. 测量放线所用的仪器及检验工具应是法定计量部门检定合格，并在有效期以内 使用。3) 测量放线a. 按区段成立测量小分

12、队，负责该区段的测量放线、复测等工作。b. 测量放线工作应在测量技术人员主持下，依据线路平面图、断面图、线路控制 桩、水准标桩进行测量放线。采用 GPS定位、全站仪进行测量放线，绘制测量成果表。 复测设计桩点的位置和高程，对丢失的控制桩根据交桩记录进行补桩。c. 放线人员根据施工图纸，测出管线的走向中心，高程和作业边界，并做好明显 的标记。d. 对所有控制桩采用与管道轴线等距平行移动的方法移到施工作业带边界线内 1m 位置为宜，移桩位置在管道组装焊接一侧，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移 后的桩称为原桩的副桩。e. 根据复测合格的控制桩测定管线中心线，并按设计图纸要求做如下工作：f. 设

13、置纵向变坡桩：当纵向角度大于 5时，应设置纵向变坡桩， 并注明角度、曲 率半径、切线长及外矢距等数据。g. 设置轴线百米桩：确立线路轴线位置，在地势起伏地段增加十米桩，保证线路 轴线位置的准确性，同时在轴线桩上按设计图纸标识出管沟挖深。h. 设置变壁厚桩：根据图纸要求，在变壁厚分界点处，设置变壁厚桩，并应标明 管径、两侧管段壁厚等数据。i. 设置穿越标志桩：根据设计图纸，应在铁路、公路、河流穿越起止点处设置明 显的标志桩。在有地下设施和阴极保护地区设置警告牌。j. 设置其它标志桩：在线路站场、阀室处、防腐层分界处、隐蔽工程及防护工程 处，设置明显的标志桩。k. 设置曲线加密桩：在采用弹性敷设、

14、弯管、弯头处，采用偏角法或切线支矩法 测量放线，应在曲线的起点、中点、终点上设桩，并在曲线段间隔小于10m内设曲线加密桩。l. 设置施工作业带占地边界百米桩 （ 在特殊要求地段增加十米桩 ） ，管道施工占地 宽度执行设计和业主要求，在经过农 （ 林） 场区域时，只能使用实际挖沟和布管焊接所需 要的作业带。在特殊地段，如拖管车回转地段可适当增加占地宽度。4）重点控制测量应符合相关标准规定。测量放线由参加接桩的测量工程师负责， 测量仪器经法定计量部门校验合格并在有 效期内使用。对局部线路走向有重大争议地段， 及时向监理、 EPC项目部反映， 并采取相应措施。 灰线布放采用三点一线的方法用耐磨绳拉线

15、后放出。作好各项测量记录，包括控制桩测量 （复测） 记录，转角处理记录。7.2 施工技术措施7.2.1（1） 土方工程1）管沟土方a、挖方包括土方的清理、运输以及多余土方的处理。开工前，对已完成的测量放线进行复测，确保满足设计要求b、因施工现场地下管线错综复杂所以采用人工开挖，按设计要求放坡，放坡系数1:0.42 ，挖至设计标高，挖出土方采用一面弃土，另一面进行布管焊接。c、基槽土方不得全面开挖，应分批分段连续施工，挖完一批基坑应及时会同有关 部门进行基坑验收，并做好验槽记录，及时进行管线下沟；必须落在原状土上，如不到 原状土，局部再加深。从沟底到管顶至少 100mm内的沟壁表面要光滑无石块。

16、d、管线周围应用干净土回填， 基槽回填土用人工分层填土夯实， 每层填土厚在 200 250mm左右，回填土时不得有大于 100mm硬土块、腐植土、建筑垃圾及杂填土和高塑 性粘土、较大的石头或其它有害物质等杂物填入基坑内。如有需要换土及时请甲方要求 进行换土，其它余土外运；如有必要进行筛细土。e、挖沟时，如遇地下不明障碍物要注意保护，地下为扎填土或腐殖土、淤泥应与 建设单位现场共同确定后核实后再继续挖沟。2) 基坑开挖及回填a、按设计图纸核对位置，如遇地下障碍与设计联系。b、基坑开挖后，须将沟底垫平夯实，地耐力 10t/ ，经验槽后，再放入 100mm 厚细土压实，管道落地调整好后，方可填土砂，

17、直至高出保温层300mm。c、人工夯填每层回填土厚度为 200m。d、回填土时不得有大于 20mm坚硬物。回填土须回填至设计地面标高。在道路，铺 装施工路段沟槽为垂直下挖，在地质较差地段沟槽两侧应加装护板，防止塌方。4.2.2 布管1) 工艺流程准备工作布管作业布管顺序检验填写布管记录下道工序2) 施工准备A. 施工单位应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图 纸，明确控制桩位置，准确区分各种钢管材质、规格、壁厚、防腐层级别、类型等，还 应了解施工作业带地形、地质情况。B. 准备布管用的专用吊具尾钩，其尾钩的口部应与管子的圆弧相一致，与钢管成 不小于 30夹角。C. 准备装

18、满沙土的编织袋或用软土堆支撑防腐管，支撑高度宜为 500700mm。3) 布管A. 布管时防腐管吊装使用专用设备和吊具，强度满足吊装使用的安全要求。吊管 机一次只宜吊运一根防腐管。布管应在施工作业带的组装一侧，呈锯形。B. 吊管机布管时，应单根吊运。一般地段使用 25t 吊管机，局部地段采用爬犁拖 运防腐管时，爬犁两侧应有护栏，且将防腐管与爬犁捆牢，以防上、下坡串管，爬犁运 管时应做好软垫层和捆扎。C. 布管时，布管人员要逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的级配和 记录，在防腐管中间的防腐层上进行现场编号，并在每根钢管长度方向上画出平分线， 以利于平稳吊管。D. 布管要按设计图纸要求的

19、壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级 的分界点按设计图纸进行布管。E. 沟上布管前，在布管中心线上打好管墩， 0.5 m 0.7 m 。为了确保管墩位置正 确每根防腐管下面应设置 1 个管墩，管墩的施工应与布管同步进行。管墩可用土筑并压 实，其上应用袋装土铺设， 不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。 取土不便， 可用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧比钢管外缘宽 500 ，所有管墩应稳固，并距 管沟的边缘应保持一定的安全距离。F. 线路坡度不大于 10时，应在下坡管端设置支挡物。线路坡度大于 10时，应 停止布管，设置堆管平台，组装焊接时从管堆平台处随用随取。石方段沟下布管时应

20、先 回填细土，采用土袋支垫时，应在管沟回填前将土袋撤离。G. 布管过程中要做好记录，将不同壁厚、防腐等级分界点布管后及时进行复查， 经监理现场认可后方可进行下道工序施工。H. 布管时管与管应首尾相接，相邻两防腐管错开一个管口，成锯齿形布置，以方 便管内清扫、坡口清理及起吊。I. 在吊管和放置过程中，应轻起轻放。防止碰伤钢管防腐层和管口。防腐管悬空 时应在空中保持水平，不应斜吊，不应在地上拖拉防腐管。J. 遇有水渠、道路、堤坝等建筑物时，要将防腐管按所需要长度布设在位置宽阔 的一侧，不应直接摆放其上。4) 重点控制A. 作好布管施工记录，严格按照设计图纸和放线标桩控制各管段变壁厚和防腐等 级分界

21、点。每段防腐管布完之后，应对每段布管段进行核对，以保证管子壁厚、防腐层 类型、弯头、弯管的预留位置等的准确性，从而避免沿线防腐管数量的过剩或不足。B. 布管时防腐管的吊装必须采用专用的吊装设备、尾钩及防腐管专用吊带，尾钩 与防腐管接触面的曲率应与防腐管相同，宽度不小于 60mm。C. 布管时，短距离运输的工具与防腐管接触处要有橡胶制品垫层，每根防腐管两 端底部必须垫有软垫层，软垫层下设置垫堆。7.2.3 管口清理与组对1) 工艺流程2) 准备工作A. 管口组对前，技术人员要按照焊接工艺规程和施工标准的要求对施工人员进行 技术交底。B. 干线和抚顺支干线一般地段管道组对采用内对口器，连头、弯管组

22、对采用外对 口器，抚顺支线采用外对口器。C. 管口组对前清除防腐管内杂物，清管采用自制简易清管器进行。3) 管口清理A. 用棉纱、汽油、纱布、钢丝刷清除管端内、外表面 50mm内的油污、用磨光机清 除铁锈和毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。B. 对管口表面质量进行检查。若管口表面深度小于 2mm的点状缺陷或划伤，可采 取焊接的方法加以修补。若管口表面有深度大干 2mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切 除。C. 检查坡口质量，坡口不得有机械加工形成的内卷边，若有则用锉刀或电动砂轮 机清除，但应注意不得形成反钝边，坡口钝边为： 1.6 0.4mm。D. 用直尺或自制的卡规检查管口的

23、椭圆度。E. 若管端的轻度变形在 3.5%管外径以内，可采用胀管器或千斤顶等机械方法矫正。 千斤顶矫正法采用 5 吨的千斤顶。F. 若变形超过 3.5%管外径，则管口必须切除。G. 对矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。切除管口的坡口加工采 用半自动氧气一乙炔切割方法，并用电动砂轮机修磨坡口，以除去切割痕迹和氧化皮，坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求。H. 对修理和检查合格的钢管，应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在 前后管口的顶部。I. 管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过 3 小时，以避免二次清口。4）管口组对A. 对口时，吊管机数量不宜少于 2 台。除连头、弯管、弯头处外组

24、对宜采用内对 口器。使用对口器时，应根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸。B. 管口组对前应清除防腐管内杂物，清管器表面采用 100mm海绵包裹，将管内杂 物清除干净。管端 50mm范围内应无污物。由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并 办理工序交接手续。C. 管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组 对。根焊道焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。D. 现场切割防腐管时，应将管端 150mm 5mm宽的外防腐层清除干净。采用火焰切 割时应去除氧化层。端部不小于 50mm宽的范围内打磨见金属光泽。E. 管口组对应符合下表的规定。表 7.2.3-1 管口组对检查项目表序号

25、检查项目规定要求1坡口符合“焊接工艺规程”要求2管口清理 （10mm范围内 ） 和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺。3管端直缝余高打磨端部 150mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡。4两管口直缝间距错开间距不小于 100mm弧长5错边量沿周长均匀分布，且不大于 1.6mm6钢管短节长度不小于 1.5m7相邻和方向相反弯管中间直管段长不小于 1.5m8管子对接不允许割斜口，对口所致 3以内的偏斜，不算斜口。9过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为1430。10手工焊接作业空间不小于 0.4m11半自动焊接作业空间沟上焊距管壁不小于 0.5m。沟下焊管壁距沟壁不小于0.8m，管壁距

26、沟底不小于 0.5m。12自动焊接作业空间不小于 0.5m 。F. 管口组对完毕，应按规定填写记录，并与焊工进行互检，检查合格后应按规定 填写记录，管工与焊工办理工序交接手续。5) 重点控制A. 管口组对时控制错边量及对口间隙，管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆 周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。根焊焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。B. 任何两条环向焊缝间的最小距离，大于管径，且不小于 0.5m。C. 管口组对严禁使用锤击。D. 不同壁厚防腐管连接，只能相临两级防腐管连接，否则，必须加中间壁厚的过 度管。7.2.4 焊接及检验1) 工艺流程2) 管道焊接A. 该工程管道管径为 377，

27、焊接采用半自动焊和手工焊两种焊接方式。B. 焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称焊接，完成一个对接焊缝的 焊接。C. 焊接前，采用环形火焰加热器对管口进行预热，预热温度达到焊接工艺规程要 求。环境温度在 5以上，预热宽度为坡口两侧各大于 50mm；在 5以下，预热宽度为 坡口两侧各大于 75mm。D. 预热后在距管口 25mm处的圆周上用红外测温仪均匀测量预热温度， 保证预热温 度均匀。预热时不应破坏钢管的防腐层，并及时清除表面污垢。预热完毕要立即施焊， 以保证焊接所需温度。E. 焊前在光管两端防腐层上缠绕一圈保护层 ( 如 5mm厚胶皮 ) ，以防焊接飞溅灼伤 防腐层。F. 焊道的起

28、弧和收弧处应相互错开 30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧。 焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层 的焊接。G. 每一道焊层完成后，应用角向磨光机清理焊道，将接头表面的飞溅物、熔渣等 清除干净，方便下层焊道焊接。H. 焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条或调整电流等参 数，并修磨接头后施焊。I. 在盖面焊前，根据填充情况在立焊部位可增加立填焊。各焊道应连续焊接，并 使焊道层间温度达到规定的要求。J. 撤离内对口器前应完成全部根焊，根据现场实际，最好完成热焊。撤离外对口 器前，根焊道必须完成 67%以上（三分之二 ） ，且焊完的焊道

29、应沿管周长均匀分布，但对 口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。K. 在钢管焊接时，应采用临时管帽进行封堵，防止管内产生穿堂风。L. 每层焊道焊完后，焊道及坡口上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。 采用半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、 引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。应认真清渣和 打磨突起部分以及表层缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。M. 当天结束施工焊接作业时，应全部焊完无遗留焊口，并对组焊完毕的管段做临 时活动封堵。预留沟下连头的管口，用盲板封堵。N. 在风速超过 8m/s、相对湿度超过 90%、

30、雨天或监理认为不利于焊接作业的天气 施工时，应当采取防风、防雨等防护措施，否则应停止焊接作业。冬季施工时，层间温 度和焊后采用耐热保温棉包裹进行保温和缓冷。O. 焊接施工中，按规定填写有关原始记录。每道焊口焊完后，应按规定的标记方 法、内容和位置采用记号笔进行标识。3）焊缝质量检查与返修A. 外观检查a. 用目视法或焊缝检验尺检查焊缝表面成型质量。b. 焊缝高度不应低于母材表面，余高超过标准要求时应打磨，余高打磨后应与母 材圆滑过渡，打磨过程不得伤及母材。c. 不允许存在表面裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷。d. 所有的修补、打磨不允许划伤、磨损母材或减小母材厚度。e. 焊缝边线应平齐，焊纹一致

31、，表面无焊渣、飞溅等。B. 返修a. 返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号，并对返修焊口进行预热，预 热温度为焊接工艺规范的温度，可采用手工火焰加热，但加热应均匀b. 用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口 两侧各 25mm处的油污、浮锈等清除干净。c. 每处返修的焊缝长度不小于 50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷， 同一部位的返修累计数不能超过二次，否则割口重焊。d. 对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。e. 返修后的焊口采用同样的方法对返修部位进行 100%无损检测。4) 重点控制A. 根焊开始后，对错口不得进行任何形式的矫正。B. 施焊时不

32、得在焊口以外的管壁上引弧。C. 参加焊接的所有焊工必须取得焊接资格证书及本工程的上岗证书。D. 管道焊接时，必须严格按焊接工艺评定指导书的要求进行，各层焊接作业焊工 应掌握本层的焊接参数。E. 当天施工结束时， 当日不能完成的焊口必须完成 50%以上并不少于三层。 已焊完 的管段，每天收工前用临时管帽封堵；预留下沟连头的管口用盲板满焊封堵。F. 焊接产生的焊渣及焊条头必须按 HSE文件要求进行回收处理。7.2.5 防腐补口补伤1) 工艺流程2) 准备工作A. 技术人员向管道防腐补口、补伤施工人员进行技术交底，详细说明除锈类型、 等级和补口、补伤的技术要求。B. 焊缝无损检测合格后，按照设计要求

33、，需要对焊口进行防腐补口，补口材料采 用无溶剂环氧树脂底漆 / 辐射交联聚乙烯三层结构热收缩带 (套)现场补口。C. 补口、补伤施工人员应根据所使用的产品特点进行防腐施工培训并取得合格证， 方可进行补口、补伤施工操作。正式开始施工前，补口补伤材料供应商应派专人现场指导。D. 补口、补伤材料应有产品合格证、使用说明书和通过国家计量认证的检验部门 出具的检验报告，补口、补伤材料应按产品说明书的要求存放E. 施工使用的检测器具经过计量检定，并在检定有效期内使用。3）管口清理及喷砂除锈A. 管口清理：将环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。 补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端

34、部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进 行修理，直至防腐层与钢管完全粘附处。B. 管口预热：管口采用火焰加热器进行加热，将补口部位的钢管预热至露点以上 至少 3。达到要求后，方可进行喷砂除锈。C. 管口喷砂除锈：用环保型喷砂除锈装置进行除锈，除锈等级要达到标准规定的 Sa2.5 级，除锈后应清除表面灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h，有浮锈要重新除锈。4）防腐补口 管口加热、测温：用火焰加热器对补口部位进行均匀加热，加热温度要符合产品说 明书要求。达到温度后均匀涂刷环氧树脂底漆，涂刷时应采用湿膜测厚规分别测量补口 部位钢管周向均匀分布的四点底漆湿膜厚度，其结果不应小于120m。热收缩带

35、（ 套） 安装：将热收缩带 （ 套） 定位后，用火焰加热器先从中间位置环向均匀 加热，使中央部位首先收缩。然后从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热 收缩套 （ 片） 均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，粘结牢固。收缩后，热收缩带 （ 套） 与聚乙烯层搭接宽度不应小于 100mm；采用热收缩带时，应 采用固定片固定 ，周向搭接宽度不应小于 80mm。5）检查验收A. 补口的外观应逐个目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、 无烧焦炭化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的 滑移量不应大于 5mm。B. 每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点

36、检查。检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。C. 补口后热收缩带的粘结力应按规定的方法进行检测。检测时的管体温度为 10 35，对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度均不应小于 50N/cm，剥离面的底漆应完 整附着在钢管表面。6）重点控制A. 防腐补口、补伤材料应具备出厂合格证书、质量证明书和质量检测报告B. 管口预热温度必须符合规定要求或生产厂家的说明书，预热均匀。C. 管口除锈等级达到规范中规定的级别。喷砂除锈用砂为标准粒径的石英砂，潮 湿的石英砂需经过炒制或晾晒。管口两侧防腐涂层 200mm范围内的油污、泥土及其它污 物清理干净。D. 补口外观无烧焦碳化现象，无鼓泡、气孔、

37、皱折，接缝处粘胶均匀填满并溢出。E. 环向搭边宽度和轴向搭边宽度必须符合规定要求和设计要求。F. 防腐补口补伤产生的废弃物必须按 HSE文件中的要求进行回收。7.2.6 管道下沟1) 工艺流程2) 准备工作A. 复测管沟沟底的标高、沟底宽度，应符合设计要求并填写记录。B. 石方段和碎石土段、管沟、沟底应先铺垫粒径小于 20mm的细土、沙子等，铺垫 厚度为 200mm。C. 当管道采用沟上组装焊接完毕时，及时分段下沟，一般地段宜 5 km为一段。一 个作业 ( 机组) 施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过 8 km。管道下沟应在确认下列 工作完成后方可实施：D. 管道焊接、无损检测已完咸，并检

38、查合格；E. 防腐补口、补伤己完咸，经检查合格；F. 清除管沟内塌方、石块、冻土块，冰块、积雪等杂物。3) 管道下沟A. 管道下沟由起重工、机手、测量工、质量员、安全监督员、警戒人员、清理人 员、防腐工共同配合完成，且由专人统一指挥。管道下沟时，至少应有四台吊管机同时 作业，起重点距环焊缝距离应大于 2m，起吊高度以 1m为宜，起吊点间距不超过 20m。B. 起吊用具应采用吊带、下沟吊栏或滑动滚轮式吊具，下沟时管线应避免与沟壁 刮碰，必要时应在沟壁垫上木板或草袋，以减少沟壁塌方和防擦伤防腐层。C. 管道下沟时，管段应被吊起而不能拖动，并轻轻放至沟底且放在管道中心线上， 不应出现管底悬空，否则管

39、道下应用细土填实，并保证管顶标高埋深符合设计要求。D. 在曲线段管道下沟时，应使吊具位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过 程中不碰撞沟壁。E. 管线下沟后，应对管顶标高进行测量，每 20m测一点；纵向曲线段还应对曲线 的始点、中点、终点进行测量；在公路、铁路的穿越段两端应进行高程测量。F. 管道下沟前后，均应进行电火花检漏， 检漏电压遵循设计要求， 一般不低于 15kv， 并及时安装阴极保护测试桩。4) 重点控制A. 管沟复测结果必须要符合设计要求。B. 下沟前后均对管道进行 100%电火花检漏。C. 管道下沟起吊用具采用尼龙吊带或滑动滚轮吊具，避免管道碰撞沟壁，防止损 坏防腐层。D. 管

40、道轴线与管沟中心线偏离必须符合规范规定要求。E. 管道在沟下不得存在悬空现象。7.2.7 管线连头、碰死口1) 工艺流程2) 准备工作A. 成立专业的连头碰死口小分队，完成铁路、公路、河流、沟渠、阀室、弯头、 弯管处的连头碰死口作业。B. 准备连头用的吊管机、单斗挖掘机、电焊机、潜水泵、发电机及其它工具。C. 连头处的弯头、 弯管或直管段就位， 其中冷弯管采用曲率半径 R=40D，直管段长 度不小于 2.0m，热煨弯头曲率半径 R=6D，直管段长度不小于 0.5m。D. 为方便连头、碰死口，在管段连头处前后 40m左右管沟不回填，连头作业面平 整、清洁、无积水。光缆接头处两侧应该有 15m的裸

41、露段，在光缆接头完成之后再进行 细土回填和原土回填。E. 清理出沟下连头的焊接作业面，沟底宽度、长度、管底空间满足焊接要求。F. 管沟深度超过 3m时，应设专人安全，加设必要的防护装置并安装爬梯，便于作 业人员上下自如。A. 连头、碰死口B. 管沟操作坑放坡应符合施工规范的要求，沟壁应稳定，对于地下水位较高的位 置连头时，由于土壤渗透能力强， 需要作业坑四周采用钢板桩护壁， 并适当采降水措施， 满足连头要求。C. 直管段连头时，用盘尺、角尺、水平尺等工具配合拉线，测量划线下料。D. 管线弯头、弯管处连头时，用经纬仪测量管沟与施工图要求的角度是否相符， 若误差在允许范围内，应按管沟的实际角度下料

42、。E. 在测量时，应寻找管沟的实际转角点，由此可换算弯头、弯管处的直线长度， 保证连头质量。F. 下料后，用半自动切割机或手工火焰切割，对切割形成的坡口进行修口，以保 证管口的坡口、角度、钝边、间隙符合连头、碰死口工艺要求。G. 管道不准有 3以上的斜口。现场组装时，应对弯头、弯管的长度、角度、编号 进行核对，确保无差错。H. 若采用沟上预制、沟下组装，下料尺寸要准确，不得使用外力强行组对焊接。I. 碰死口应采用外对口器对口，根焊完成 67%以上方可撤离外对口器。J. 焊接要求与管线焊接相同，但可采用环形加热器或手工火焰加热器对管口进行 预热。下料后，用人工火焰切割，对切割形成的坡口进行修口，

43、以保证管口的坡口、角 度、钝边、间隙等符合连头碰死口工艺要求。K. 连头焊接完毕，应进行焊缝外观检查及 100%超声波检测及 100%射线检测，检测 合格后按要求及时进行防腐补口、补伤，经监理确认合格后方可进行管沟回填。7.2.9 管线试压与冲洗1）管道试压a、试压用的压力表不少于 2 只，其精度不应低于 1.5 级，量程应为试验压力的 1.5-2 倍。b、对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件应以隔离拆除，加设的盲板应做明 显标记，并记录临时盲板的数量。预试验阶段：将管道内水压缓缓升至试验压力 6.0Mpa，期间如有压力下降可注水补水， 但不得高 于 6.0Mpa，检查管道接口、配件等处有无

44、漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时及时停 止试压，查明原因并采取措施后重新试压。主试验阶段停止注水补压，稳压 15min，压力降为 0.02 ，将试验降至工作压力并保持恒压 30min， 进行外观检查若无漏水现象，即为合格。系统试压过程中当出现泄漏时，应停止试压并放空管网中的水，消除缺陷后，重新 再试，试压完成后，应及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对无误， 且应按规范填写记录卡。试压时必须设有专用的放水测试阀，不得随便乱拆管道进行放水。第 8 章 事故应急预案为了积极应对施工中可能发生高处作业事故，并能高效有序地组织开展事故抢险 救灾工作， 最大限度地减少人员伤亡和财产损失，

45、按照中华人民共和国安全生产法 、 建设工程安全生产管理条例 和国务院关于特大生产安全事故行政责任追究的规定 的要求，结合本标段项目部施工实际情况，成立了高处坠落事故应急救援小组。8.1 应急救援组织机构组 长：姜建副组长：王洪敏组 员：李亮 李洋 李树斌8.2 应急救援的实施程序当施工现场发生高处坠落事故时，应按下列程序进行应急救援。A、报告B、保护事故现场C、现场紧急救护和紧急救险D、善后处理8. 3实施救援救援方案确定后，立即实施救援，各相关救援人员根据自己的救援职责，在救援小组组长的指挥下， 互相配合，做好自己的救援工作， 在救援过程中， 要对现场进行封闭， 以免与救援无关人员进入，影响

46、救援顺利进行。8. 4 应急救援注意事项当发生高处坠落事故后，抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。（1）发生高处坠落事故，应马上组织抢救伤者；首先观察伤者的受伤情况、 部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克，去除伤员身上的用具和口袋中的硬 物。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员 要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约 20，尽快送医院进行抢救治疗。在 搬运和转送过程中，颈部和躯干不能前屈或扭转，而应使脊柱伸直，绝对禁止一个抬肩 一个抬腿的搬法，以免发生或加重截瘫。（2）出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧， 以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸人，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。 遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁 布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。（3）颌面部伤员首先应保持呼吸道畅通，摘除义齿，清除移位的组织碎片、血 凝块、口腔分泌物等，同时松解伤员的颈、胸部钮扣。若舌已后坠或口腔内异物无法清 除时，可用 12 号粗针穿刺环甲膜，维持呼吸，尽可能早作气