钢栈桥及水中桩施工方案.docx

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1、2.2.1. 钢栈桥及钻孔平台布置方案2.2.1.1. 钢栈桥施工方案2.2.1.1.1. 钢栈桥设计(1)桥跨布置栈桥全长 280m，起点位于 25#墩和 26#墩之间，终点位于 27#墩和 28#墩之间，标准段 钢栈桥桥跨采用 12m，中间两孔为 30m通航孔，总体桥跨布置为( 912+230) m，栈桥 位于桥位左侧，外边缘距桥梁中心线中心线 13m。栈桥按双向行车道设计，桥面宽 6.0m， 按两车道设计。栈桥采用多跨连续梁方案。贝雷栈桥梁部结构为两组两排单层“321”贝雷桁架，采用 212m或 30m 跨一联。栈桥下部结构采用钢管桩基础，按摩擦桩设计。根据受力，钢 管桩单排采用 263

2、0mm布置形式；制动墩设双排桩 , 采用 4600mm布置形式。桥面采用 =12mm厚的钢板，采用标准化模块，每块 1.5 6m。钢栈桥将引桥每个墩位处的钻孔平 台，设为错车平台。钢便桥在第 10跨和 11跨，即 10#墩 12#墩之间设置开口宽度为 30m的通航孔。采用 4 根 600mm钢管桩作为提升式便桥支架基础， 设置在提升式便桥两端， 钢管桩上横架 I45 型工字钢，工字钢上设置 15T 电动葫芦作为提升装置， 形成简易龙门。当遇到通航船只时， 开启通航孔两端设置的电动开关，电动葫芦将第 8 跨提升式便桥整体提起，常水位时通航 孔处净高可达 8m，能够满足颍河通航要求。便桥提升站及通

3、航示意见图2.2.1-2 所示。栈桥断面布置示意如图 2.2.1-3 所示图 2.2.1-3 栈桥桥跨布置（3）栈桥附属设施为方便施工，在栈桥上设置有 140mm3.5mm的 PVC管作为电缆管道，以确保施工中电的供应贝雷栈桥桥面护栏竖杆焊接在贝雷架上的横向分配梁上，型钢栈桥桥面护栏竖杆焊接 在横向分配梁 I12 上，焊脚高度不小于 6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。栏杆的竖杆、扶手要求刷上红白相间的警示反光油漆，保证车辆夜间运行安全。栈桥 钢管桩露在水面以上航道部分涂刷醒目的橘红色反光面漆，防止江上作业其他船只过桥时 对钢管桩的碰撞。每隔 15m设置有安全警示灯， 每隔 400m设置有一个高倍

4、扬声器， 一旦发生意外情况， 可及时通知作业人员和来往车辆在最短时间内撤离。2.2.1.1.2. 钢栈桥施工方案 钢栈桥施工主要由基础钢管桩振打、贝雷梁主桁架设、桥面铺装三部分组成。栈桥基 础采用 630、=12mm的钢管桩基础，利用 50t 履带吊配合 DZ-90型振动锤沉放。栈桥上 部结构采用连续桁架结构，主桁为 321型贝雷梁；贝雷梁在岸边加工场地内按 6m或 9m 一节预拼装并短驳运至岸边，利用 50t 履带吊车对钢栈桥上已安装就位。每一跨贝雷梁安 装完成以后立即进行该跨段内的横梁、分配梁及桥面板安装。具体施工步骤如下：步骤 1：栈桥混凝土桥台施工完毕后，从岸边向河道方向推进，搭设第一

5、跨连接栈桥。履带吊机在 已填筑压实的栈桥桥头施工便道上就位， 起吊钢管桩，与振动锤连接后，使钢管桩振动下沉， 直至钢管 桩不再下沉为止，利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份，焊接钢垫板，吊装2 32双拼型钢分配梁。步骤 2：履带吊机起吊、 安装已预拼好的一组 12m贝雷片； 在前方墩顶处悬臂 3m。然后铺设桥面横、 纵梁及桥面钢板，完成一跨栈桥的铺设。步骤 3：履带吊机在已架设首跨栈桥上就位，起吊钢管桩，与振动锤连接后，使钢管桩振动下沉直 至钢管桩不再下沉为止，利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份，焊接钢垫板，吊装 2 32 双拼工字钢分配梁。步骤 4：履带吊机起吊、安

6、装已预拼好的下一组9m贝雷梁，与安装好的贝雷梁销接就位；在前方墩顶处悬臂 3m。然后铺设桥面横、纵梁及桥面钢板，完成一跨栈桥的铺设。6m贝雷梁的架设，直至全步骤 5：履带吊机前行至铺好的栈桥跨前部墩顶就位，继续施工下一跨 桥架设完毕。图 2.2.1-4 钢栈桥施工顺序2.2.1.1.3. 钢栈桥施工工艺流程 施工工艺流程见图 2.2.1-5 所示2.2.1.1.4. 钢栈桥施工方法考虑到主跨( 100+165+100)m 工程量大，施工工期紧，施工中优先施工便桥及 26#、 27#号墩作业平台，其它墩台钻孔平台紧跟的顺序组织施工。钢管桩采用长度为12m 的平板车运输，在沉桩位置配一台 50T

7、履带吊，利用履带吊的主勾和副勾配合使用，施工首跨 钢管桩沉桩在堤坝上进行，以后沉桩时吊车设置在已成形的便桥上。履带吊副勾将平板车 上的钢管先水平吊起，移动到适宜位置，调整钢管桩使其竖直，再利用履带吊主勾吊起的 振动锤上的液压钳将钢管固定，并通过液压钳调整钢管桩的竖直度，钢管桩的平面位置通 过全站仪放样确定，钢管桩入土深度通过钢管桩的桩顶标高和钢管桩的长度进行控制。每 完成一排两根钢管桩沉桩后立即进行连接系施工，并进行横梁和纵梁及桥面的施工。1)钢管桩的制作及吊装堆放钢管桩采用购置设计规格的钢管，利用驳船或汽车运至工地，再根据每一根钢管桩水 中位置及水深来确定第一节的长度，不宜大于 15m，并应

8、考虑施工条件及地质情况。管与 管之间的连接采用拼接钢板连接，并用 15101cm规格的 4 块连接片。钢管桩的吊运和 堆放：吊装采用两吊点，两个吊点距离桩端的距离分别为桩长的五分之一。陆地运送时采用拖板车，水上运送时采用驳船。连接好的钢管桩应堆放在岸边，便于 吊装船运输。不同类型和不同尺寸的桩，考虑使用前后顺序分别堆放。当桩需长时间堆放 时，可采用多点支垫。钢管桩的堆放，层数不超过 3 层。2）插打钢管桩履带吊就位后，在全站仪或两台 J2 经纬仪引导下进行定位，利用 60Kw振动锤夹具夹紧钢管桩，起吊后放入导向架内，开启振动锤进行插打钢管桩，浮吊保持钢管桩垂直状态 下，在振锤的激振力平面钢管桩

9、施工导向架插打钢管桩图 2.2.1-6作用下振动下沉。当桩贯入量小于 5cm/min 时，持荷 5 分钟，钢管桩无明显下沉时方可停止振动。当第一节在场地上预制好钢管桩长度不够时，采用边打边接桩的方法使钢管 桩的长度满足要求。钢管桩焊接时先在底节钢管上焊 15101cm规格的 4 连接片，使钢 管桩对接时比较容易。由于采用竖焊，所以一定要严格控制焊接质量，焊完后要检查焊接 的是否满足要求，对焊接不好，不牢的情况要求重新焊接。（3）桩顶处理 每完成一根钢管沉桩后，按设计要求确定桩顶标高，将钢管桩找平，对高出标高部分 用氧焊割除，低于标高的桩按实际长度进行接长至桩顶标高。钢管桩顶找平后，在桩顶加 焊

10、 900900cm2、 =10mm钢盖板（若使用其它桩径的钢管桩则钢盖板平面尺寸亦相应加 大），钢盖板必须与周边满焊，并保证钢盖板水平。桩顶测量及封头板安装见图 2.2.1-7 所示4）焊接平撑及斜撑按便桥及钻孔平台布置图所示在钢管桩身焊接斜撑及平撑, 钢管斜撑每隔一跨变换一下方向，使得每孔之间形成剪刀撑形式。（5）安装横梁 桩顶钢盖板焊接完后，将工字钢横梁用吊车吊放至钢管桩桩顶，横梁根据设计平台采 用工字钢或贝雷梁放在桩顶的中心位置调整水平，检查后与桩顶钢盖板焊接。（6）安装纵梁（贝雷梁）横梁安装完毕后按间距（ 90cm+120cm+90cm+120cm+90）cm安装贝雷梁纵梁，纵横梁相

11、交部位采用钢筋制作成 U 型将贝雷梁固定在横梁上， 为保证贝雷梁整体稳定性差， 每隔 3m 用槽钢焊成齿形将一跨上贝雷梁固定，在钻孔平台位置，靠近钢护筒侧纵梁严格按设计位 置安放，防止侵入钢护筒净空。横撑安装7）铺装面板纵横梁安装后，在纵梁上直接铺设事先设置好的桥面板，桥面板安装平整，中间不得证施工安全。成桥效果见图 2.2.1-9 所示。围起来，与钢管点焊。并在便桥及钻孔平台上设置夜间反光纸，引导和提示船只行进，保有错台。便桥两侧及钻孔平台四周立焊 1.2m 高的 48mm钢管，每隔 0.5m 高用 18 钢筋贝雷梁安装图 2.2.1-8横梁及贝雷梁安装图 2.2.1-9 钢栈桥与作业平台效

12、果2.2.1.2. 钻孔作业平台施工方案2.2.1.2.1. 钻孔作业平台设计（1）钢平台平面布置钻孔钢平台按正常配置三台旋挖钻机、一台 50t 履带吊协助钻孔和下放钢筋笼、三套 泥浆处理设施及一台混凝土运输车进行规划设置，并预留足够的运输通道，确定钻孔钢平 台为 45.2m 31.8m。钻孔钢平台分为初始作业平台和钻孔工作平台两部分。初始作业平台平面尺寸为 9m 31.8m，钻孔平台平面尺寸为 27.2m 31.8m。初始作业平台为五跨连续桁架结构，采用 3 道三排单层贝雷梁作为钢平台主要承重结 构；为加强整体结构稳定性，贝雷采用 90 花架拼组。初始作业平台结构形式及构造同钢栈桥。初始作业

13、平台主要用于前期沉放钢护筒及钻 孔平台钢管桩作业，后期用于吊放钢筋笼作业并作为运输通道。钻孔钢平台采用 22 根 529钢管桩和 20 根2400 钢护筒平联后共同作为基础支撑体 系；钢管桩桩顶分配梁采用 2 排 28型钢，剪刀撑采用 8 ，交叉点采用焊接连接；钢材均 为 A3钢，钢管桩内灌砂。钢护筒横桥向采用 2 28和 10010 角钢剪刀撑进行焊接平联， 顺桥向采用 220 型钢和 10010 角钢剪刀撑钢进行焊接平联。钢平台平面布置见下图 2.2.1-10 。2.2.1-10 钻孔作业平台平面布置图（2）平台结构布置钢平台结构上部结构自上而下依次为： 平台面板采用厚 10mm钢板满铺；

14、纵梁采用 210 型钢，按照 30cm间距布置；横梁采用 228 双拼槽钢、按照 75cm的间距布置；主梁桁架 采用三排单层贝雷梁。主梁桁架采用双排单层贝雷梁、 90 花架拼组作为承重结构。平台详 细结构布置见下图 2.2.1-11 。钻孔作业平台纵桥项布置（3）钢平台结构设计参数 平台高程：平台高程按五年一遇洪水位加安全高度考虑，取28.1m。 平台尺寸：设置三台中昇 300 型全液压转盘式回旋钻机、一台 50t 履带吊协助钻孔 和下放钢筋笼、三套泥浆处理设施及一台混凝土运输车进行规划设置，并预留足够的运输 通道，确定钻孔钢平台为 45.2m 31.8m。 设计荷载：按通行车辆最大轴重进行局

15、部承载能力检算，选用 50t 履带吊加桩锤作 为典型荷载，典型荷载为 60t ；满足工地现场 8m3混凝土搅拌车、限速 5km通行条件。设 计总承重能力为 250t ，不考虑船只和排筏的撞击力，施工及使用时做好安全防护措施。 钢管桩单桩承载力：钢管桩单桩承载力设计不小于 45t ；选择 2 粉土（ Q4al）及 11粉质黏土（ Q4al）作为桩基持力层，按照设计提供的地质资料桩周极限摩阻力分别为 取 23kPa 和 60kPa，单根钢管桩进入持力层长度不小于 9.0m。（4）钻孔钢平台防撞措施 初始平台设置防撞钢管桩，并按要求设置航标灯等助航标志；确保夜晚航行安全。2.2.1.2.2. 钢栈桥

16、施工方案 钻孔钢平台施工分为两个阶段组织实施。 第一阶段施工初始作业平台，为钻孔作业平台施工提供作业条件；初始作业平台施工 流程与钢栈桥施工相同，不再赘述。第二阶段利用初始作业平台作业安放 50t 履带吊实施钻孔作业平台施工。根据颍河特 大桥施工现场实际情况并结合施工机械性能。钻孔作业平台施工步骤如表 2.2.1-12 所示步骤一 : 插打钢管桩及分配梁安装：使用 50t 履带吊从初始作业平台边向主墩横向中心线方向， 逐根插打钢管桩至设计位置。 钢管桩采 用平车运输、 履带吊配合振动锤振动下沉到位。 钢管桩在振动下沉到位后， 利用气割等机具割除钢管桩 顶标高以上部份，焊接钢垫板，吊装 228

17、双拼工字钢横梁。步骤二 : 架设贝雷梁 在钢管桩顶横梁安装完成后， 进行贝雷梁架设。 贝雷梁在岸边每 12m一节预拼完成， 板车运输到位、 履带吊逐跨安装步骤三 : 下沉钢护筒贝雷梁拼装完成后， 进行钢护筒导向架安装， 并与贝雷梁连接牢固； 履带吊配合振动锤沉放钢护筒。 钢护筒采用岸上加工、短驳运输到位，利用履带吊、导向架进行拼接，逐节下沉到位。钢护筒进入 1 粉质黏土层不得少于 1m。步骤四 : 平联钢护筒横桥向焊接 228型钢横梁和 10010角钢剪刀撑， 顺桥向焊接 20型钢横梁和 100 10角钢 剪刀撑，实施钢护筒平联；钢护筒平联后与钢管桩共同作用，形成钢平台基础支撑体系；步骤五：桥

18、面结构铺装钢护筒平联后， 尽快实施桥面结构铺装， 包括 228 双拼槽钢横梁安装、 210 型钢纵梁安装及 10mm 平台钢面板铺装，完成钻孔作业平台的安装。沉放就位的钢护筒在钻孔施工前必须加盖钢盖板并设置明显安全标志， 做好临边、 临河防护， 避免 坠落事故发生。图 2.2.1-12钻孔作业平台施工顺序2.2.1.2.3. 钢护筒安装方法钢护筒采用钢板经现场加工卷制而成，钢护筒在钢筋加工厂统一加工。钢护筒单节长 度为 46m，采用 9m炮车运输钢护筒，为防止钢护筒因运输及起吊过程中变形，钢护筒制 作时两端内侧应加 16 钢筋作为十字撑。平台上采用 55T 履带吊起吊 60KW振动锤直接打设，

19、打设深度不低于 4m。钢管桩平台 上钢护筒打设前，应在钢管桩平台上采用 L7.5 型角钢焊好导向架并与平台焊接牢固，汽 车吊起吊钢护筒，缓慢插入导向架内，靠自重下沉，在钢护筒入土后用靠尺或线垂测量其 垂直度，因护筒在运输及起吊过程中易出现变形，应用靠尺多测几个位置，保证其垂直度 误差在 1%以内，顶部水平位置偏差不得大于 5cm。开动振动锤对钢护筒进行振动下沉，在 振动过程中应经常检查钢护筒的垂直度，在第一节钢护筒打至比平台高出 1m 时，放下振 动锤用汽车吊起吊第二根钢护筒，卡在第一节钢护筒顶部的卡板上，通过钢楔调整钢护筒 的变形，然后沿接触面全部施焊，焊缝宽度不小于 1cm，四周均匀焊接

20、68 个对接钢板， 经现场技术员检查合格后方可下沉，再用汽车吊提起振动锤进行振动下沉，待钢护筒下沉 困难并且入河床有 4m以上时，方可停止下沉。护筒顶部标高要高出平台面 0.3m 左右，测 量组复核桩位，在钢护筒顶部拉十字线并在钢护筒上做出标记。护筒进龙口护筒起吊测量放线 护筒振冲图 2.2.1-13 钢护筒安装下放至设计标高2.2.2. 水中桩施工工艺流程水中桩施工工艺流程见图 2.2.2.-1 所示2.2.3. 水中桩施工方法（1）测量放线 测量工程师对图纸桩位坐标、标高进行复核，确认无误后，准确放出桩位（中心桩及 护桩）。测量放样坚持“测量双检制” ，即自检、互检，保证偏差在规范允许范围

21、内。（2）钻机就位 钻机采用吊车安放在钢平台上，为确保钻机安放稳定，钻机四角要加以固定，用十字 线对钢丝绳进行对中检查，允许偏差 1cm。钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检 查，并试运转；工序工程师对钻头的直径，钢丝绳有无断丝情况进行检查，合格后方可就 位施钻。钻机置于稳定的工作平台上，用十字线对钢丝绳进行对中检查，允许偏差1cm。现场工序工程师自检合格后报监理检查，监理检查合格后方可开钻。（3）泥浆池及沉淀池的布置平台上泥浆池应布置在桩位附近标高较底处， 泥浆池的尺寸根据孔桩直径、 泥浆流速、泥浆循环所需流量以及现场场地布置情况确定。 25#31#墩处各设置一个泥浆池，泥浆池大小为 3

22、m3m2m（长宽高 ） 。钢管桩平台上以正在施钻的桩基附近的钢护筒内作为泥浆池，对于每个钢管桩平台上最后一根桩，以旁边已经灌注的桩基钢护筒作为泥浆池，因灌注后钢护筒的顶面标高仍比 砼顶面标高高出 3 米以上，能够满足泥浆存量要求。钢护筒和泥浆池之间设钢板泥浆槽， 泥浆槽断面尺寸为 40cm30vm30cm（长宽深 ） 。在颍河两岸各设置一个大泥浆池，其大小为 10m7m2m（长宽高 ） 。钻孔或灌注 砼时产生的泥浆应用泥浆泵抽至颍河两岸指定的大泥浆池内进行沉淀，待泥浆沉淀后再将 其运至指定弃土场。施工中严格杜绝泥浆向颍河中排放，如出现渗漏现象，安全环保部应立即下达停工整 改通知，直至整改符合要

23、求后方可恢复正常施工。4）钻机钻孔开孔及整个钻进过程中， 应始终保持孔内水位高出地下水位 1.5m2.0m，并低于护筒 顶面 0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。 在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时， 可按 1： 1 投入粘土和小片石（粒径不大于 15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏片石挤入 孔壁。必要时重复回填反复冲击 23 次。冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握： 当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，采用1m2m 的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身 可造浆，应降低输入泥浆的稠度，并采用 1m1.5m 的

24、小冲程，防止卡钻、埋钻。当通过 坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类的土层时，可采用 2m4m 的大冲程，使卵石、漂石或 基岩破碎。在任何情况下，最大冲程不宜超过 6m，防止卡钻或冲坏孔壁造成孔壁不圆。为 正确控制钻机的冲程，在钢丝绳上涂油漆或绑红布条作为长度标志。在掏碴或因其他原因 停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。为保证孔形竖直，钻进过程中应常用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼作成，其外径等于 设计钢筋笼直径加 10cm，长度等于孔径的 46 倍。钻进至接近或通过易缩孔 （孔径减少） 土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。钻进进尺达到设计 标高后，现场工序

25、工程师进行终孔检查。现场技术人员必须按照图纸对桩基地基情况进行 现场核对，与设计图纸相符后方可停止钻进。 钻进过程中碴样必须保存完好， 并标识清楚， 认真填写钻孔桩施工原始记表。钻进至设计标高后，现场技术人员应根据地质勘察报告详 细核查现场地质情况，并组织监理、设计单位及业主代表现场核对，地质相符时四方签字 认可；如现场地质情况与地质勘察报告不符，应由设计单位最终确定桩长。根据本工程地质的特点，可能出现塌孔现象，为防止事故发生特别要注意控制孔内水 位及泥浆的比重，同时要避免钻头冲撞护筒及护壁，坚持 24 小时连续钻进，钻孔机采用 正循环钻进，如若出现塌孔现象要及时查明原因，并立即采取补救措施，

26、回填粘土及碎石 至塌孔部位 1m 以上，重新施钻。钻孔时要注意采取错位钻孔，即相邻两孔不能同时施钻，防止串孔。须待邻孔灌注完 混凝土，并且强度在 2.5MP 以上时，才能开钻。（5）清孔 当成孔深度和地质满足设计要求，并得到现场监理人员确认后，即进行清孔工作，初 步清孔采用抽渣筒清孔，掏到用手摸泥浆无 2 3mm大的颗粒后，再采用换浆法清孔，抽 碴及吸泥应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后比重控制 在 1.03 1.10g/cm 3之间，各项质量标准如下：表 2.2.3-2 清孔后泥浆指标编号项目单位允许偏差备注1相对密度g/cm31.03 1.10在钻孔的底、中、顶

27、部， 分别取样检验取平均值2粘度s17203含砂率 2%4胶体率98%当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，以确保孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防塌孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。成孔后应立即用测绳准确测量钻孔深度 H1，二次清孔后再用同样的方法测量清孔后的深度 H2，沉淀厚度 h=H2-H1。若沉淀厚度大于设计规定值时，应继续清孔，不得安装钢筋笼和 进行水下混凝土灌注。用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地标准漏斗粘度计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。成孔后利用超声波进行桩孔检测图 2.2.3-3 超声成孔成槽检测仪现场工序工程

28、师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查，做好隐蔽工程检 查证的签认，方可进行下部工序。表 2.2.3-4 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差编号项目单位允许偏差备注1孔的中心位置mm群桩： 100；单排桩： 502孔径mm不小于设计桩径3倾斜度mm小于 1%桩长且不大于 5004孔深mm不小于设计5沉淀厚度mm端承桩 50; 摩擦桩 1506）钢筋笼的制作及吊装钢筋笼加工过程见图 2.2.3-5 所示1）穿主筋并夹紧（2）将箍筋穿过矫直机构至与主筋交叉单点焊接固定6）将预先加工好的内箍筋焊接在钢筋笼内部（5）钢筋笼吊运至半成品区；钢筋笼制作好后经监理工程 师抽检合格的钢筋笼应挂牌标识，注明验收

29、事宜、桩号及 节段号图 2.2.3-5 滚焊机焊接钢筋笼程序钢筋笼必须严格按照施工图纸进行加工， 钢筋的长度、 间距和焊接以及钢筋笼的直径、 垂直度必须符合设计及规范要求，现场工序工程师自检合格后立即报监理工程师检查，合 格后才可下孔。钢筋笼加工过程注意按照设计图纸沿钢筋笼四周均匀布置超声波检测管。 钢筋笼在钢筋加工场地分段制作，根据孔深及汽车吊的吊装能力确定分为几节，单节最大 长度不大于 20 米，通过 25T汽车吊吊装。两节钢筋笼之间焊接采用单面焊，焊接长度 10d，保证轴线一致。钢筋笼入孔后为 确保位置准确，要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。对准孔位轻放，慢放，若遇阻 碍，可徐起徐落

30、和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。随笼体竖直进入孔 内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。加劲筋处依据图纸沿孔壁四周设置 4根“耳环”，使钢筋笼与孔壁保持设计的保护层厚度，并采取加固措施固定钢筋笼，防止 在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后， 即解除钢筋笼的固定措施以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。钢筋笼连接钢筋笼固定图 2.2.3-6 钢筋笼安装（7）导管及漏斗的安装导管直径采用 D300mm，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录，灌注前做导管 抗拉及水密性试验，试验合格后方可使用。导管应采用红油漆进行自下而上编

31、号、并认真 测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于40cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的 深度不小于 1.0 米。图 2.2.3-7 导管吊装8）灌注水下混凝土图 2.2.3-8 灌注水下混凝土流程灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限，并再次 核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场试验员制作混凝土试块。混 凝土运到灌注地点时，应由试验员检查其塌落度及和易性，如不符合要求，应进行第二次 拌和，二次拌和后仍不符合

32、要求时，不得使用。混凝土输送车在开始放料前，要进行充分 搅拌，防止和易性损失造成堵管现象。水下混凝土的坍落度以1822cm 为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。首批混凝土灌入 孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首 批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝 时间（混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定） ，以防止顶层混凝土流动性减小， 提升导管困难， 增加事故的可能性。 灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在 2 6m范围内。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升

33、。在灌注过程中，当导管内混 凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导 管内形成高压气囊，挤出管节见的橡皮垫，而使导管漏水。为确定桩顶质量，在桩顶设计 标高以上加灌一定高度，灌注标高应高出桩顶设计标高 0.5 1.0m，以便清除浮浆和消除 测量误差，保证桩头质量良好。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。 在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记 录。（9）凿除桩头钻孔桩混凝土灌注完毕，待强度达到设计强度的70%时进行钻孔桩桩头凿除。凿除时先对桩顶标高进行检测，利用所得的实际桩顶标高及桩顶设计标高求得需要凿除钻

34、孔桩的 长度，用红油漆在桩壁上做好标识，以便进行凿除。桩头凿除为人工配合风镐进行，待凿除完毕后人工再对桩顶进行细部凿毛，以确保桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结2.2.4. 桩底后压浆施工要点（1）压浆前的准备 安设压浆设备及压浆装置 压浆设备：注浆泵，浆液搅拌机，贮浆桶，压浆压力表，球阀，溢流阀，纱网，卸荷 阀。 压浆管路编号并挂牌明示，压浆管路按编号顺序与浆液分配器对应连接牢固。 桩基凝土浇筑完成后 2428h，由压浆泵用清水将桩端注浆管单向阀冲开，确保压 浆管路系统畅通。对于 U 型管，每天必须打开 U管系统一次，开泵注水循环 1015min， 以促使水化热消散和防止压浆管堵塞。 压

35、浆材料准备到位。（2）水泥浆液配制 水泥必须控制在 p.o.42.5 以上，同时要求鲜新、不结块。 桩端压浆浆液水灰比宜控制在 0.5 0.6 之间。 严格控制浆液配比，搅拌时间不少于 2min，浆液应具有良好的流动性，不离折、不 沉淀，浆液进入贮浆桶时必须用纱网进行 2 次过滤，防止杂物堵塞压浆孔及管路。（3）压浆要求当桩身混凝土强度到达一定值（通常为 75以上）后，通过地面压力系统经桩端压力 注浆装置向桩端土层压浆。 压浆必须连续进行，中途停待不得大于 30 分钟。 桩端压浆水泥浆量达到设计要求后即告终止。 桩端压浆其泵压宜控制在 15Mpa之间，终止压力一般控制在 6Mpa以内，压浆速

36、度一般控制在 3040L/min 以内。 当泵压浆达到 8Mpa，而水泥量达 80以上时，可视为压浆合格。（4）群桩压浆施工顺序 注浆先外侧，后内侧；在外测隔桩进行压浆。每根桩压浆时，应确保在其周围20m为半径范围内的桩已经灌注混凝土完毕。同时，根据施工情况，按上述原则可适当调整压浆 顺序。（5）压浆量施工控制 浆液总体控制于原则：实行压浆量与压力双控，以压浆量（水泥用量）控制为主，注 浆压力控制为辅。 若注浆压力达到控制压力， 并持荷 5min，同时达到设计注浆量的 80， 也可以认为满足了设计要求。（6）压浆次序与压浆量分配压浆分可分三次循环； 每一循环的压浆管采用均匀间隔跳压； 压浆量分

37、配： 第一循环： 40；第二循环： 40；第三循环： 20。（7）压浆时间及压力控制 第一循环：每根压浆管压完后，用清水冲洗管路，间隔时间不小于2.5h ，不超过3h 进行第二循环。 第二循环：每根压浆管压完后，用清水冲洗管路，间隔时间不小于3.5h ，不超过6h 进行第二循环。 第一循环与第二循环主要考虑压浆量。 第三循环以压力控制为主。若压浆压力达到控制压力，并持荷5min，注浆量达到80，也满足要求。2.2.5. 桩基施工技术措施2.2.5.1. 导管进水（1）主要原因 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大。混凝 土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进

38、入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中 流入。导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 （2）预防和处理方法 为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原 因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反 循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已 时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝 土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重换新管；或用原导管插入续 灌

39、，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管， 必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原 灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入 导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动 性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不是很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝 土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面在加重力，以克服水的浮力） 。导管

40、内装混 凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若混凝土面在水面以下不是很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土内时，可在原 护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后 将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清楚干净，再在护筒内灌 注普通混凝土至设计桩顶。2.2.5.2. 卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：初灌时隔水栓卡管； 或由于混凝土本身原因， 如坍落度过小、 流动性差、夹有大卵石、 拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，是 混凝土中水泥浆被冲走，

41、粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器 使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整 （注意切勿使导管内的混凝土落入井孔） ，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土 拌和物落入井孔须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。机械发生故障或其他原因是混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最 初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法 是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；

42、同时采 取措施，加速混凝土灌注速度， 可在首批混凝土中掺入缓凝剂， 以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔 出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架 逐一拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。2.2.5.3. 坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气 泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面 上未取出的现被埋不能上提， 或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度， 相差很多， 均可证实发生了坍孔。坍孔原因

43、可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水 位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起 坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振 动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复继续灌 注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓 出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。2.2.5.4. 埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土已初凝使 导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初 凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝 土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重 新下导管灌注。