镇海侧引桥施工方案.docx

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1、9 镇海侧引桥施工方案9.1 整体方案概述一， 工程概况xx 特大桥镇海侧引桥为分离式双幅、等截面预应力混凝土连续刚构，共分三联：（4 50）m+（442.5）m+（450） m，桥梁全长 570m。桥面纵坡 3%、双向 2%横坡。花瓶式实体墩，钻孔灌注桩基础。标准断面图如图9.1-1 所示。图 9.1-1标准断面图二， 施工部署按整体施工部署，镇海侧引桥由引桥工区负责施工完成，施工不另设拌和站，与镇海主桥共用同一拌和站。引桥虽然是次要工程，但对整体工程的形象非常重要，在进度、质量和安全等方面同样应予以确保。三， 施工工艺流程图1施工准备桩基施工承台施工墩身施工移动模架造桥机拼装预压箱梁逐孔施

2、工附属工程施工图 9.1-2引桥整体施工工艺流程图9.2 钻孔灌注桩一， 工程概述每个承台下设 6 根桩径为 1.5m 的钻孔灌注桩， 桩长为 82 91m。引桥共计 144 根钻孔桩。二， 测量放样桩基的平面定位采用坐标法，用全站仪根据设计图纸现场进行桩位的精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩。放样后由主管技术员进行复核，施工中对护桩要妥善保护，不得移位或丢失。三， 场地准备为施工方便， 在施工范围内， 用推土机推掉表面层浮土， 然后在其上填 30cm 厚碎石层基础，铺设枕木、轨道作钻孔平台；同时修筑进场道路、给排水系统及泥浆池等。四， 成孔1，钻机的选择钻孔桩孔深达 90m，根据镇海侧

3、引桥的地质条件，投入10 台 GPS-20C 型钻机进2行钻孔施工。表 9.2-1GPS-20C 型钻机性能参数项目技术参数2.0底座通孔直径（米）100钻孔深度（米）48钻盘最大扭矩（千牛.米）转盘转速（转/分）正反 9、 16、 20、 28、 35、639钻塔高度（米）45钻机功率（千瓦）5.76*2.4*10主机外形（工作状态）（米）10主机重量（吨）2，护筒埋设护筒用 8mm 厚 Q235 钢板卷制成型， 护筒内径比钻孔桩径大20cm，护筒的埋入深度以穿过填筑土或流质性淤泥层为控制标准，长1.5m，根据实际施工情况进行缩短和接长，采用人工挖孔埋设，四周用黏土夯实。3，成孔、灌注成孔及

4、检测，灌注工艺同“斜拉桥钻孔灌注桩”。五， 质量标准1，钻孔灌注桩质量标准表 9.2-2钻孔桩质量标准项次项 目允许偏差1混凝土强度在合格标准内2孔的中心位置（ mm）503孔径（ mm ）不小于设计值34孔深不小于设计值5倾斜度小于 1%6沉淀厚度按设计不大于 30cm2，钢筋骨架质量标准表 9.2-3钢筋骨架质量标准项允许偏差项允许偏项目项目备注次(mm)次差 (mm)1主筋间距+105骨架保护层厚度+20钢筋连接符合钢筋2箍筋间距+206骨架中心平面位置20机械连接通用技术3骨架外径+57骨架顶高程+20规程有关规定4骨架倾斜度1%8骨架底高程+509.3 承台施工一， 工程简述引桥共

5、12 个墩位， 24 个承台。单个承台尺寸为10.5 6.5 2.5（高） m、方量为170.6m3。二， 施工方法1，基坑施工采用挖掘机施打型钢支护，支护完成后，使用1.0 m3 反铲挖掘机进行基坑土方开挖。开挖时比承台设计边线加宽1.0m，留足操作空间。开挖基本完成后配置集水坑，随时抽排基坑内的渗水，保持承台干施工条件。待承台施工完成后，基坑内土方回填、压实。基坑开挖注意坑壁的防护， 由于引桥开挖深度不大 （不到 3.0m），采取放坡开挖和悬臂型钢支护结合可满足施工要求。42，桩头处理及垫层施工桩头处理采用风动机械凿除，清理干净浮浆及松动的混凝土，注意不得损伤桩身混凝土和主筋，以保证钻孔桩

6、与承台之间的连接。桩头凿除后，把桩头埋入承台的钢筋调直。承台垫层混凝土采用15cmC15 混凝土。3，钢筋制作及绑扎承台钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，运至现场绑扎。承台主筋采用等强度墩粗直螺纹接头连接，其余部分按规范进行焊接或者搭接，为保证设计钢筋位置准确和砼保护层厚度准确，采用劲性骨架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对起，层间距正确，并采用混凝土垫块确保钢筋的保护层厚度。4，模板承台模板采用大块钢模板，模板在现场加工成型，采用汽车吊安装。模板固定采用对拉螺杆和斜撑，斜撑顶在型钢支护上。模板安装完毕后，由测量进行校核，确保平面位置、标高满足设计及规范要求。5，混凝土施工1）混凝土的配合比根据

7、实际所采用的砂石料、水泥、外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的砼施工配合比。遵循总的原则：大体积砼应采用低水化热水泥，降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：初凝时间：不小于6 小时；坍落度： 1218cm；具有良好的流动性、和易性及可泵性。2）混凝土浇筑工艺混凝土由后场搅拌集中拌制，浇注强度能够满足承台混凝土强度的要求。承台混凝土运输采用砼罐车运至施工现场后，由拖泵泵送入仓。混凝土分层浇注、分层振捣，沿横桥向进行，每层厚度不大于30cm以便进行人工振捣作业；振捣时注意振捣棒头插入砼的间距、深度与作用时间，若控制不好，会影响混凝土的内在质量。

8、混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其他预埋件的稳固情况，对松动、变形、5移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇注完毕初凝后，进行养护。6，承台混凝土监测采用冷却水管系统降低水化热德不利影响，监测混凝土温度分布。三， 质量标准1，钢筋加工及安装质量标准表 9.3-1钢筋加工及安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1受力钢筋间距（mm）202横向水平钢筋间距（mm ）0， -203保护层厚度（mm）102，钢筋混凝土承台质量标准表 9.3-2混凝土承台质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土抗压强度（MPa）在合格标准内2断面尺寸（mm）303顶面高程（ mm ）204轴线偏位（ mm

9、 ）159.4 墩身施工一， 墩身施工总体方案引桥墩身施工采用翻模施工，钢筋主筋采用滚轧直螺纹连接，模板、钢筋及其他小型材料采用履带吊进行垂直方向运输。混凝土采用拌和站集中拌和，输送泵运输。二， 墩身施工工艺流程图6承台与墩身施工逢处理测量控制脚手架搭设首节墩身钢筋绑扎模板加工、运输首节墩身模板安装养生、模板拆除首节墩身混凝土浇注墩身钢筋接高墩身模板安装墩身混凝土浇注转入下一步工作图 9.4-1墩身施工工艺流程钢筋加工、运输混凝土生产、运输循环至墩顶三， 墩身主要施工方法等截面墩身段采用翻模施工，10m 墩帽采用一次立模整体浇筑。等截面墩身基本分 2 次浇注完成，第一节浇筑完成后，拆除顶节模板

10、以下节段，一次翻模施工至墩帽底。等截面墩身模板浇筑高度可 9m、12m，理论最大浇筑高度 15m。1，施工垂直通道采用型钢加工空间框架作为人员上下通道。框架平面尺寸2.02.0m，标准节高度6m，采用角钢制作，根据墩柱施工高度，上下通道可接长，并拉风缆，框架内人员上下搭设梯道。2，墩身施工测量控制墩身顺桥向轴线测量控制采用在各承台上埋设测点，利用经纬仪在各墩间相互进行控制。横向控制采用弯管目镜，利用顺桥向控制点，从下向上进行轴线控制。3，钢筋进场钢筋应附有出厂合格证，进场所有钢筋必须按试验规范要求，进行取样试验，7合格后，方可进厂堆放，并挂设标牌，注明钢筋品牌、进场时间、数量、检验人员、检验状

11、态等。钢筋在钢筋加工场地加工成半成品，汽车运至施工现场绑扎成型，主筋采用劲性框架定位。主筋连接采用滚轧直螺纹接头，经过监理工程师检查验收。竖向主筋连接采用滚轧直螺纹进行连接，接头数量为同一断面钢筋总数量的50%。上、下接头断面错开间距大于1.5m。水平环向钢筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。钢筋绑扎时先接长内、外层主筋，接长时内、外层按同一方向同时进行。4，模板施工墩身模板采用定型钢模板，墩身采用4 套模板进行翻模施工（单幅的2 个墩身同时进行）。为确保墩身外观质量，单肢墩身单层模板共分为4 大块（每面各一块） 。模板安装后复测顶面模板的平面位置和高程，确保模板拼装质量符合有关规范和设计要求

12、。施工时在每个墩柱四周埋设若干个地锚，设置风缆后采用手拉葫芦调整模板垂直高度。5，混凝土施工混凝土采用集中拌和拌制，混凝土罐车运至现场，通过拖泵输送至待浇注混凝土节段处，经串筒入仓（串筒下口高度距混凝土面小于2m），用插入式振捣棒分层振捣密实，分层厚度3040cm。拆模后喷养护剂，并用塑料薄膜包裹保湿养护。四， 质量标准1，钢筋加工及安装质量标准表 9.4-2钢筋加工及安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1受力钢筋间距（mm）202横向水平钢筋间距（mm），0 -20长103钢筋骨架尺寸（ mm）宽、高584弯起钢筋位置（mm）205保护层厚度（mm）52，钢筋混凝土墩身质量标准表 9.4

13、-3混凝土墩身质量标准项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土抗压强度（MPa ）在合格标准内2断面尺寸（mm）203顶面高程（mm）54轴线偏位（ mm）105支座及预埋件位置（mm ）59.5 箱梁（移动模架现浇）9.5.1 工程简述镇海侧引桥为分离式双幅、等截面预应力混凝土连续刚构，共分三联：（ 4 50）m+（442.5）m+（450）m，桥梁全长 570m。桥面纵坡 3%、双向 2%横坡。主梁截面高 2.8m，宽 20.85m， C50 混凝土。施工采用移动模架现浇施工，浇注方向为从引桥侧推向主桥侧，采用单幅逐孔施工，先左幅后右幅。99.5.2 施工工艺流程图托架制作、安装移动模架安装移

14、动模架预压底、腹、翼板模板调整钢筋加工底、腹板钢筋安装内模安装顶、翼板钢筋安装浇注第一跨梁体砼混凝土养生施加预应力下一孔托架安装模架纵移模板安装图 9.5.2-1箱梁施工工艺流程图循环至单幅最后一孔9.5.3 移动模架简介9.5.3.1MSS50m 移动模架简介下行式 MSS50m 移动模架造桥机，系统构造大致由主梁、鼻梁、横梁、吊架、托架及模板系统在组成，见图9.5.3.1-1、 2。10图 9.5.3.1-1MSS50m 移动模架系统图 9.5.3.1-2下行式移动模架施工图片移动模架标准横断面如下图所示：图 9.5.3.3-1浇注状态标准横断面11图 9.5.3.3-2纵移状态标准横断面

15、1，托架托架安装在墩身两侧，为三角形结构，通过桁架连成整体，下支点直接预埋入墩身预留槽中，托架共有三对。2，主梁、鼻梁主梁为一对钢箱梁，分节制作拼装，节间采用连接板通过高强螺栓连接。主梁前后两端设有鼻梁，鼻梁为桁架结构，分节制作，在系统纵向滑移时，起导向及纵向平衡作用。3，横梁设置在两根主梁之间，根据墩顶间距调节的需要设置纵向分布间距，横梁构造为型钢梁桁架形式，沿桥轴线一分为二，两端分别与主梁采用高强度螺栓连接。横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在结合过程中保证连接孔位对齐。每根横梁上设置4 个调节螺栓杆，其与底模相连接，便于底模标高及预拱度的调整。

16、4，吊架在混凝土浇注时，主梁的后点通过精轧螺纹钢悬挂在门型吊架上。5，外模外模由底模、侧模及翼模组成。底模沿桥纵轴线一分为二，系统纵移时可分开，以避开实体墩身。侧模、翼模与横梁相对应，并通过在横梁设置的模板支架及螺旋支撑来安装。6，内模12内模系统包括模板、内模小车、撑杆及轨道。模板的运输及安装通过电动小车来完成。电动小车配有液压系统，通过这些液压系统来完成内模安装及拆除。9.5.3.2系统工作原理模架系统自重、结构自重、施工荷载均传递给主梁，再通过支撑托架传递给墩身至承台、桩基受力。浇筑每联现浇施工段时，其主梁支撑于前后两套托架上，托架支撑于墩柱预留孔；当任一现浇施工段完成后， MSS 系统

17、在纵轴线处分开，在推进台车的推动下，过孔至后续现浇施工段位置。一， 横移模架横移包括横移分模和横移合模两种情况。已浇梁段预应力张拉完成后，用主受力千斤顶卸载，使移动模架主梁与混凝土梁脱离，横移液压缸横向推（拉）托架上的滑移小车并带动主梁向外移动完成横移分模工作；在模架前移到位后，按分模相反的顺序完成横移合模。模架的横移通过在托架上设置横移轨道，上置横移小车，通过安装与台车上的横移千斤顶完成横向顶推，横移系统图如图 9.5.3.2-2。二， 前移过跨原理前移通过安装于托架台车上的前卡式千斤顶逐个行程顶推完成，本模架采用 2 台 50t 千斤顶，受力接触处均设置四氟滑板，鼻梁在过孔时起平衡作用。前

18、移动力千斤顶如图 9.5.3.2-3。图 9.5.3.2-2横移系统图 9.5.3.2-3前移千斤顶三， 托架工作原理在浇筑混凝土及模架移动时的荷载作用在托架上，托架附着在桥墩上，将托架所受垂直荷载通过墩身传递至承台、桩基。托架由一根水平钢梁及两根钢斜撑构成三角13形架，下支点直接锚入墩身预留孔内，主要承受竖向作用力，一对托架在上下支点分别采用精轧螺纹钢筋连接，主要起连接和承受水平力的作用。9.5.4 施工方法一， 移动模架总体施工程序图 9.5.3.4-1移动模架施工流程二， 模架拼装移动模架系统的拼装在首跨12#11#墩之间完成。根据吊装需要在11#、 12#墩身两侧测量放出主梁拼装轴线，

19、沿轴线用砂袋码砌若干个2.5m3.0、高 1.0m 平台，上面铺设枕木找平。平台离梁接头处1.0m 左右，以便施工人员操作。各构件拼装顺序为：托架、主梁的组装及相关施工设备、机具的就位主梁吊装就位托架的安装底模横梁安装铺设底模安装外模。01)主梁拼装：主梁拼装在底上进行，利用50t 履带吊依次将单节梁吊装久违进行14拼装。准确调整对位后，立即对连接板和主梁接触面进行喷砂，保证其接触面的摩擦系数不小于 0.55，然后上连接板，高强螺栓。02)主梁吊装：主梁吊装采用液压千斤顶顶升精轧螺纹钢筋提升的方法，如图9.5.3.4-2 所示。图 9.5.3.4-2主梁吊装示意在主梁上对应精扎螺纹钢筋的位置，

20、设置精扎螺纹吊点，精扎螺纹钢筋的精扎螺母锚固在分配横梁上，通过千斤顶顶升分配横梁，从而提升主梁。03)托架安装：托架先在地面拼装好，当主梁提升到位后，即可利用吊车进行托架的安装，并将横移小车安装好。通过千斤顶回落主梁到小车上，开动液压系统行走小车，将主梁调整到合适的位置即可。04)横梁安装：用 50t 履带吊安装横梁，先安装靠墩身的横梁，在安装横梁的同时，装适当的配重块使体系平衡。横梁安装好后，将各连接撑装好。横梁装完后，两行走小车向墩身靠近，使横梁对接起来。使整个系统形成一个稳定的框架系统。05)外模板拼装：待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。在墩中心放出

21、桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。然后铺设底模和外模。移动支撑系统拼装时要求各不见之间连接可靠，拼装完后通过认真地全面检查，确认安全可靠后方可进行下一步施工。三， 移动模架预压、调试预压采用砂袋预压。外模安装好后，按照等效箱梁纵横向荷载分配布置预压荷载，分别按 0.1、0.5、0.75、1.0、1.1 倍荷载施加，每级荷载观测12 小时，以指导立模标高和预拱度。预压完毕，根据观测的结果，调整预拱度，底模采用千斤顶顶升模板到位后机械15锁紧螺旋支撑。四， 首跨施工移动模架安装、预压、调试完毕，即可进行首跨箱梁施工，首跨箱梁浇注长度为60.0m（跨长 50.0m+悬臂 10.0m），混

22、凝土方量约为1000m3。首跨混凝土荷载由前后两个墩位处的托架承受。混凝土按一次性整体浇注完成，计划采用汽车泵泵送，每小时浇注速度为 60 m3，施工时间约为 20h。图 9.5.3.4-3首跨砼浇注示意图五， 标准跨施工和尾跨施工标准跨箱梁混凝土浇注与首跨不同，浇注长度为 50m。为保证已浇梁段 10m 悬臂与待浇段砼在接缝处协调变形，不出现错台现象，同时减小移动模架主梁受力跨度，在已浇 10m 悬臂端设门形吊架，通过高强度预应力钢筋将主梁吊住，实现上述目的。标准标准跨和尾跨浇注砼荷载由墩位处支撑托架和悬臂端门形吊架共同承受。图 9.5.3.4-4标准跨砼浇注示意图图 9.5.3.4-5尾跨

23、砼浇注示意图六， 移动模架推进施工程序移动模架系统的推进操作主要包括横移、纵移、千斤顶顶升和下落等。一个典型的工作循环如下：161. 在已浇梁段前方桥墩墩身上安装托架、小车及相应的千斤顶和液压系统；2. 待已浇箱梁张拉完毕，拆除系统桥轴线处连接横梁的销子和底模螺栓，并解除其他影响系统对成分开的连接，然后同步小幅回落上、下游主梁下主千斤顶，每次回落幅度以 35cm 为宜，直至主梁与小车顶面的四氟滑板完全接触，系统重量全部由小车承受。3. 开动油泵，顶伸横移千斤顶，对等、同步推动小车外移，横架系统打开。4. 开动油泵，通过纵移千斤顶和推动架推动主梁纵向前移， 并注意避开实体墩身。5. 主梁纵移到位

24、后，系统对称内移，并连接好横梁和底模。6. 顶升千斤顶使模板升至设计标高，即和模。7. 绑扎底板、腹板钢筋和波纹管及预应力束。8. 安装内模。内模分节安装，安装前先铺设电动小车行走轨道，将电动小车驶至最前端一块内模下面，开动油泵，伸出小车顶部扁担与内模的侧模销接，超顶小车顶部竖向千斤顶，并与顶板销接，拆除支撑内模顶板的螺旋杆，再慢慢回落竖向千斤顶，使顶板支撑在小车上。然后，收拢小车顶部扁担，使内模侧板脱模并架在顶板上。开动电动小车将本节内模移至预顶位置后重新支立。如此循环操作将所有内模全部安装到位。七， 模板施工箱梁底模、外侧模采用大块钢模板，内模用组合钢模拼装。内、外侧模板通过对拉螺杆固定。

25、对拉螺杆外套硬塑料套管，对拉螺杆周转使用。混凝土浇注完成后对拉螺杆留下的孔洞用等强度的水泥砂浆填塞。底模、侧模及内模在钢结构加工场地精确加工后运至现场， 内模压脚宽度为 40cm。内顶模设立柱支撑，立柱支撑与底模肋或横梁对应，并在两者之间垫混凝土块，严禁直接支撑在模板上。钢筋首先在钢筋加工场地按设计尺寸加工， 汽车运至现场。 第一跨钢筋由 50t 履带吊吊至帮扎位置，期于跨钢筋均由履带吊吊至已浇注并张拉好的上一跨箱梁顶面上。钢筋绑扎严格按照设计图纸控制。钢筋保护层采用50 带扎丝砂浆垫块，砂浆垫块厚度按箱梁净保护层3cm 制作。八， 混凝土工程1，配合比设计要求17箱梁混凝土强度等级为C50，

26、通过掺入复合外加剂以达到缓凝、早强和高强的效果。单幅首次浇注混凝土方量约 1000m3，配备 1 个 120 型拌和站，生产能力约 60m3/h，初凝时间不小于小于 15h，并且要求混凝土强度 3 天达到设计的 90%以上，以便能尽早张拉，混凝土的坍落度控制在 1216cm。2，混凝土浇注配备 2 台 HBT60C 拖泵泵送混凝土，混凝土按一次整体浇注，二台拖式泵同时输送，每小时浇注速度为 80 m3，每跨箱梁施工时间约为 1620h。混凝土浇注顺序：混凝土浇注前，检查设置护栏、伸缩缝的预埋件或必要的孔道。再顶升移动模架后端的主千斤顶，使底模与已浇混凝土接触紧密。纵向浇注顺序为：混凝土先从前端

27、墩柱开始，两边对称浇注，完成对称浇注后，向已完成跨浇注直至完成；底板混凝土先浇注靠近腹板两侧混凝土，混凝土从腹板进入，中间部分从顶模预留孔中进入。为了控制底板混凝土厚度，在底板钢筋骨架上焊接立筋标出混凝土面位置。腹板混凝土浇注采用斜向分段、水平分层连续浇注，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。振捣时一般区域采用50 型，钢筋密集区采用 30 型振捣棒。在浇注顶板混凝土时，由于箱梁顶面为2%横坡，故施工时应设置标高控制标志，采用纵向布设 4 道 5 槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面混凝土初凝后用毛刷拉毛，要

28、求线条粗细均匀、顺直。浇注混凝土振捣时，注意不破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇注新混凝土前，对已浇注混凝土的接触面凿毛洗净。混凝土浇注顺序如图：18浇注顺序为： A C F E B G D H I J图 9.5.3.4-6箱梁混凝土浇注顺序3，施工缝处理混凝土浇注完成后，立即做好砼的养护工作，待强度达到 2.5MPa 时，对封头端施工缝进行人工凿毛。九， 预应力施工预应力施工分为预应力管道锚座预埋、张拉和压浆三项主要内容。箱梁预应力束采用张拉设计，即除第一跨外，每跨离支点 10m 处设置施工

29、缝，张拉该施工缝处的钢束，接长的钢束用连接器接长。全桥纵向预应力钢束均采用一端张拉。采用直径 15.2mm，标准强度为 1860MPa 钢绞线。其中纵向预应力钢束锚具规格为 15-19、15-25 夹片锚；横向预应力束锚具采用 15-3 夹片扁锚。纵向、横向预应力束采用塑料波纹管， 15-19 钢束波纹管内径 100mm，15-25 钢束波纹管内径 130mm，15-3钢束波纹管采用 6019mm 的扁波纹管。所有夹片锚具均应符合真空辅助压浆工艺要求。1，预应力管道埋设1）波纹管安装箱梁预应力管道通过埋设塑料波纹管的方法进行预留，波纹管进场进行检查，并符合 FIB 强化及预应力材料与系统委员会

30、提出的条例。波纹管采用钢筋定位网片定位， 预应力管道定位筋应位置准确， 管道半径小于 50m使，每间隔 50cm 设一道，其余部分每隔100cm 设置一处。波纹管的接长采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接。由于本桥采用真空压浆工艺，管道低处或高处不安装压浆观察孔。波纹管安装的注意事项：19波纹管不能损伤或粘上油污，特别是动用气割和点焊时更要注意不能伤及波纹管；在调整波纹管的位置时，禁止采用生拉硬撬的办法，防止波纹管受伤或挤瘪，从而影响穿束。2）锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，槽口模板用5mm 钢板在工厂按尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板上，然后通过测量定位将槽口

31、模板和锚垫板一并固定在箱梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。为了防止混凝土进入锚座、管道、螺丝孔内，在封模前要在锚座内塞入海绵或纱头，并在锚座的螺丝孔内涂满黄油后再塞入海绵。所有预应力张拉端槽口、锚座均应与预应力钢束垂直。2，钢绞线下料、人工穿束由于各跨之间钢绞线采用连接器锚具接长。一端为死锚的预应力束施工时只能采用先穿束后浇注混凝土的工艺；采用两端张拉的钢束可以采用现浇混凝土后穿束方式施工。钢绞线经检查确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确，孔道畅通后进行人工穿束。钢绞线下料长

32、度=钢束长 +张拉时的工作长度，单端张拉时的工作长度一般为8090cm 即满足要求，两段张拉工作长度加倍。3，钢绞线张拉在张拉千斤顶、油表及配套的油泵校核合格后，可以进行张拉工作。A. 张拉程序安装锚具、千斤顶张拉至初应力测量初始长度张拉至设计应力测量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩量检查是否有滑丝、断丝情况发生。施工时采用单端张拉方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。 张拉时必须在混凝土强度达到设计要求百分比以上才可以进行张拉。预应力筋的实际伸长值L 的计算公式如下：LL1L2L1 从初应力至最大控制应力间的实测伸长值（mm）；L2 初应力以下的推算伸长值

33、（mm）。20钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值控制在6%之间，张拉过程做好原始记录。钢束的张拉顺序：先腹板、再顶板、后底板；先长束、后短束；左右腹板两侧对称同时张拉。B. 张拉注意事项张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行；每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈；在混凝土浇注前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇注前后及预应力张拉后的标高变化；当两束或两束以上钢束的位置互相影响张拉时，必须征求设计、监理工程师的同意方可适当挪动钢绞线位置或加大槽口的深度；张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇

34、叭口内有无杂物；预应力束在同一截面上的断丝率不超过 1%，在任何情况下， 一根钢绞线不得断丝两根；安装预应力锚具时，要逐一检查核对，不能将锚具安装错误；张拉时，施工人员禁止正对钢束锚头，以免断丝伤人。4，真空压浆A. 原理真空辅助压浆工艺是将孔道系统密封，一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度80%左右，同时压浆端压入水灰比为0.35 左右的水泥浆。当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位的排浆、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。B. 工艺特点可以消除普通压浆法引起的气泡，同时，孔道中残留的水珠在接近真空的情况下汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度；消

35、除混在浆体中的气泡，避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀；21改进浆体的设计，使其不会发生析水、干硬收缩等问题；孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充溢整个孔道，尤其是一些关键部位。C. 水泥浆的设计水泥浆的设计是真空辅助压浆的关键之处，配置真空辅助压浆浆体的基本原则：低水化热、高流动性、泌水率低、低水灰比，减少孔隙泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆在凝结过程中的收缩变形，防止裂缝的产生；具有教高的抗压强度和有效的粘结强度；水泥浆的强度不小于图纸要求；水泥标号不低于 42.5 级，水泥龄期不超过一个月。真空压浆水泥浆体应符合以下要求：水泥浆的水灰比： 0.30.4 之间；水泥浆的浆体流动度： 3050s；水泥浆体的泌水性：小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试的结果平均值1%；拌和后泌水应在 24h 内重新全部被浆吸回；浆体初凝时间： 6h；浆体体积变化率：2%；浆体强度符合图纸规定。D. 孔道压浆、封锚预应力管道在张拉完成后24h 之内要进行压浆，真空压浆的步骤