道路工程质量通病预防与治理讲解课件.ppt

《道路工程质量通病预防与治理讲解课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《道路工程质量通病预防与治理讲解课件.ppt（116页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、递进图示,道路工程质量通病预防与治理,2016年11月郑州,1,道路工程质量通病预防与治理,2,第一章 路基,第一节 土方路基施工,一、超规范厚度回填1.现象：在路基填方和沟槽回填时，不按施工规范规定的虚铺厚度进行操作。2.原因分析：1）施工人员对超规范厚回填所造成的严重危害认识不足。2）不了解施工规范及质量标准的要求，施工技术交底不清或质量控制措施不力。3）施工操作者有意偷工，不顾后果。4）不顾施工科学规律，盲目压缩工期。3.预防措施：1）加强施工技术培训和典型事故案例教育，使技术人员和操作人员充分了解分层压实的意义，和超规范厚度回填的危害。2）明确施工规范要求和质量标准，作好施工技术交底，

2、严格控制虚铺厚度；3）加强质量管理和施工过程检测，依法依规惩戒有意偷工减料者。4）尊重施工科学规律，不盲目压缩工期。4处理措施:应返工重新进行分层压实。,3,第一章 路基,第一节 土方路基施工,二、倾斜回填 1.现象：在路基地面有坡度时，操作人员偷工，倾斜回填。,4,第一章 路基,第一节 土方路基施工,三、带水回填,5,第一章 路基,第一节 土方路基施工,四、回填冻块土和在冻土上回填 1.现象：冬季施工回填时回填冻土块或在已冻结的底层上回填。,6,第一章 路基,第一节 土方路基施工,五、路基有效宽度不足 1.现象：填筑路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡现象，竣工后存在滑坡等质量隐患。,7,第一

3、章 路基,第一节 土方路基施工,六、路基填筑施工时中线偏位1.现象：路基填筑过程中出现中线偏位。2.原因分析导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率不够，没有按要求设立中线保护控制桩。3.预防措施应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至竣工验收。机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。,8,第一章 路基,第一节 土方路基施工,七、路基土方填筑过程中翻浆1.现象：路基土方填筑碾压时出现严重“弹簧”、鼓包、车辙，挤出泥浆等质量病害。2.原因分析地下水位较高的洼地；近地表下13m处有淤泥层；坑塘、水池排水后的淤泥含水量大，填土无法排除；低水位

4、段填土后横向阻水，填筑层遭水浸后再填筑，下层易产生翻浆；所填土中粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾压中粘性土呈泥饼状，形成局部翻浆；透水性差的土包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水量大，形成“水囊”。3.预防措施1）对于施工中发生的路基翻浆区别情况分别对待，小面积的可挖开晾晒后重压；翻浆深度大于060cm的路段可掺加生石灰粉处理；翻浆面积不太大而严重段，可抛石处理；2）对于属于天然地基问题产生的翻浆，可布设土工格栅、土工布，主要用以分布荷载、排除多余水分，后填干土碾压施工；3）对于地表下46m存在淤泥层导致的翻浆，可采用压力注浆办法处理；4）不同性质的土应分别填筑，不得混填。,9,第

5、一章 路基,第一节 土方路基施工,八、路基滑坡、坍塌 1、现象,10,第一章 路基,第一节 土方路基施工,八、路基滑坡、坍塌2、原因分析（1）路基滑坡的原因为设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；路基基底存在软土且厚度不均；换填时清淤不彻底；填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时；路基填筑层有效宽度不够，边坡二次贴补；路基顶面排水不畅；纵坡大于12的路段未分层填筑；用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；路基顶面、边坡植被不良；未处理好填挖交界面。,11,第一章 路基,第一节 土方路基施工,八、路基滑坡、坍塌3.预防措施 1）路基设计时，要充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳

6、定带来的不利影响；2）软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处理；3）加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；4）采用掺加稳定剂提高路基层位强度，填土速率应酌情控制；5）路基填筑过程中应严格控制有效宽度；6）加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；7）减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；8）原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；9）用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应作成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；1

7、0）重视路基表层植被，减少雨水的侵入，提高土体的抗冲刷能力；,12,第一章 路基,第一节 土方路基施工,九、路基施工后纵向开裂1.现象：路基施工结束后出现纵向裂缝，甚至形成错台。,13,第一章 路基,第一节 土方路基施工,九、路基施工后纵向开裂2.原因分析1）清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于旧河道处；2）沟（塘）清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；3）路基压实不匀；4）旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足，半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；5）因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，导致纵向开裂；,14,第一章 路基,第一节 土方路基施工,九、路基施工后纵向开裂

8、 3.预防措施1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；2）彻底清除沟（塘）淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求；3）提高填筑层压实均匀度；4）路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1:5时，应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内并大于4%、宽度大于2m的台阶。5）若遇有软弱层时，土方路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；6）严格控制路基边坡符合设计要求，杜绝亏坡现象；4.处理措施路面结构层出现纵向裂缝，可采用聚合物或高强水泥胶液压力灌缝；路基出现纵向裂缝，可采取边坡加设护坡的措施。,15,第一章

9、路基,第一节 土方路基施工,十、路基压实度不满足要求 1、现象：路基压实度达不到施工规范要求标准。,16,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十、路基压实度不满足要求2.原因分析1）压实遍数不够；2）压路机质量偏小；3）填土松铺厚度过大；4）碾压不均匀，局部有漏压现象；5）含水量偏离最佳含水量6）松软层处治不彻底；7）土场土质种类多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。3.预防措施,17,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十一、路基压实度“超百”现象1.现象：路基检验过程中有时出现压实度值超过100的现象，不能客观地

10、反映实际压实情况。,18,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十一、路基压实度“超百”现象2.原因分析1）不同种类的填料混填；2）标准击实所用土样与路基填筑用土不同；3）压实设备类型与击实标准不匹配；4）现场检测压实度时，取样层位偏上或偏下，而路基填筑层在铺筑、碾压、成型过程中不同层位往往存在施水偏差，即使是同一个取样试坑，不同层位的含水量也有偏差，甚至相差悬殊，这将直接影响试验结果，所以取样层位很关键，稍有疏忽，就可能出现“超百”的假象；校核试验仪器，核查填料类型，增加检验试验频度，如仍查找不到明显原因，则重做“标准击实”试验，并用“试验路”验证。,19,第一章 路基,第一节 土方路基施工,

11、十二、路基弯沉值超限1.现象：在填筑达到设计标高并经过一段时间固结后，进行路基施工质量检验，路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值。2.原因分析回弹弯沉值主要反映的是土基垂直变形回弹能力。回弹弯沉与路基相对湿度关系很大，各点的回弹弯沉值又与其填筑高度及土的相对密度有关，其原因可能是：1）填筑层超厚，其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层；2）同一水平填筑层，两作业段交接处衔接不符合要求；3）填前清表不彻底、基底强度低或填前碾压不符合要求，压实度不合格；4）路基排水不畅，积水；5）填料水稳定性差；6）路基填料强度低；7）超粒径填料偏多，压实均匀度差；,20,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十三、路基土

12、层含有有机物质1现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。2原因分析：（1）路床上层部位正处在被伐树木或其附近，树枝、根须未清除。（2）路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的砖碴土或垃圾土。3预防方法：不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。,21,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十四、路床或路基填筑层表面积水1.现象：雨后路床或路基填筑层表面积水，不能迅速排除，影响施工。2.原因分析1）路床或路基填筑层表面凸凹不平，排水不畅；2）路床或路基填筑层表面未设置横坡或

13、横坡太小甚至出现倒坡；3）路床开挖后，未做好排水盲沟或排水盲沟淤塞，积水水无法排至边沟；4）路床标高低于周围地面标高，而路基又没有边沟或其他排水设施，以致路床水无法排除。,22,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十五、结构物台背回填土出现下沉 1.现象：桥涵或其他构筑物回填土顶面与其构筑物顶面出现高差，形成错台。2.原因分析1）桥涵及其他构筑物台背填土是道路与桥涵等构筑物结合处施工的薄弱环节，施工工作面窄，适合的机械少。2）填土范围控制不当，台背填土与路基衔接面太陡；3）填料不符合要求，也没有采取必要的技术措施；4）铺筑层超厚，压实度不够；5）挖基处理不当；6）桥头部位的路基边坡失稳。,23

14、,第一章 路基,第一节 土方路基施工,十五、结构物台背回填土出现下沉 3.预防措施1）台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其它适宜的压实机具。分层填筑，控制最佳含水量和铺筑层厚，确保压实度符合标准要求。2）填料优先选用透水性性材料、轻质材料、无机结合料等，当采用非透水性土时应适当增加石灰、水泥等稳定剂，改善处理。基坑回填应分层填筑、分层压实，分层厚度宜为100-200mm。3）中小桥宜采用先填筑路基，后施工挡土构筑物的工艺；4）台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。台背回填前基底应严格按规范要求夯实；配合小型机具对压路机碾压不到位的死角、与构筑物的结合部进行夯实；对于高填

15、方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密；5）桥台背和锥坡的回填宜同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。6）采取有效措施，确保边坡稳定；7）涵洞洞身两侧，应对称分层回填压实，填料粒径宜小于50mm。两侧及顶面填土时，应采取措施防止压实过程对涵洞产生不利后果。,24,第一章 路基,第二节 石方路基施工,25,第一章 路基,第三节 砂砾垫层施工,路基施工中工常选用级配良好的、质地坚硬的天然河砂形成砂砾排水垫层，作用是路基填筑前的处理层，可以提高基础底面以下地基浅层的承载力，减少沉降量，加速地基的排水固结。适用于3m内的软弱、透水性强的粘性土层处理。施工实践中常常出现质量问题，其

16、危害较大。一、砂砾垫层的密实度不达标造成路基变形二、砂砾垫层级配质量差三、砂砾垫层含泥量大 四、砂砾垫层碾压不足 五、砂砾垫层级配不均匀,26,第一章 路基,第四节 路肩、边坡施工,路肩起到保护路基稳定和路面完整的作用；对边坡进行防护和加固，可以保护路肩的稳定，防止水侵蚀路基。路肩施工要求做到：碾压密实，横坡适度，边缘顺直平整，不允许出现积水、沉陷等质量问题。边坡施工要求做到：坡面平整、坚实、稳定，不允许边坡出现冲沟、缺口、及坍陷等质量现象。,27,第一章 路基,第四节 路肩、边坡施工,一、路肩、边坡松软 1、现象：路肩松软，车轮碾压即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜。2、原因

17、分析：（1）填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到规范要求的密实度标准。（2）填方宽度不够，最后用松土贴坡。松土填垫路肩，不压实。（3）路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。3、预防措施：（1）填方路堤分层碾压，两侧应分别有300500mm的富裕宽度，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。施工路肩的密实度应达到规范规定要求。（2）路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛等加以保护，或加大边坡坡率。（3）路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到规范规定要求。（4）采用石灰土或砾料石灰土稳定路

18、肩。（5）在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带，其最小宽度200mm。（6）铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。（7）采用片石、卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡。,28,第一章 路基,第四节 路肩、边坡施工,二、边坡过陡 1现象：土方路堤施工边坡坡度小于设计坡率，一般土质边坡小于1:1.5。2原因分析：受拆迁、占地等客观因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度要求，往往造成边坡坡度小于设计坡率。3、预防措施：（1）严格按照设计坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定。（2）如受条件限制，边坡小于1:1.5时，要护砌砖石护坡；边坡直

19、立时要砌筑挡土墙等防护构筑物。,29,第一章 路基,第四节 路肩、边坡施工,三、路肩积水 1现象：即路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积水现象。2原因分析：（1）路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经车轮碾压下沉，形成沟槽。（2）路肩碾压后未经修整，高低不平或路肩横向反坡。3、预防措施：重视路肩施工的质量控制，严格按设计横坡进行碾压修整，使路肩压实度、横坡偏差不低于施工规范规定要求。,30,第二章基 层,基层是直接位于沥青面层下用高质量材料铺筑的的主要承重层、或直接位于水泥混凝土面板下的结构层，可以是一层或两层，可以是一种或两种材料。视使用材料，可分为石灰稳定土（粒料）、水泥稳定土（粒

20、料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）和水泥粉煤灰稳定土（粒料）等。,31,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,一、石灰有效氧化物含量低1.现象：经质量检测，其有效氧化钙和氧化镁低于60%（生石灰）、55%（消石灰）的级石灰技术要求。2.预防措施1）采用不低于级的技术要求的石灰。2）对新购进的或存放过久的石灰要进行有效氧化物含量试验。3）尽量缩短石灰的存放时间，一般出厂后的石灰不迟于3个月内使用完毕。4）用于高速公路和一级公路（城市主干道）的基层，宜采用磨细消石灰,32,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,二、消解

21、生石灰不过筛1.现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块不过筛，直接掺入土料。2.原因分析：省工、违反操作规程。3.预防措施1）生石灰块应在用灰前7-10天进行石灰消解，要做到充分消解。2）消解方法要按规程规定，在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，每处约停放1-3min，再换位置插入，直至插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。3）对少量未消解部位和慢化生石灰块，要过1cm筛孔的筛子，并尽快使用。,33,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,三、土料不过筛1.现象：土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。,34

22、,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,四、掺灰不计量或计量不准确1.现象：在石灰土掺拌过程中，加石灰随意性比较强，不认真对土、石灰的松干容重进行实际计算，或虽有计算但只是粗略的体积比。2.原因分析：1）管理人员和操作人员不了解石灰剂量是影响石灰土强度的重要因素。2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清楚。3）计算不准确3.预防措施：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占石灰土的总干重的百分率计算，要取得准确的剂量，必须通过试验确定；同时加大拌制现场计量管理。,35,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层

23、,五、混合料不均匀1.现象：混合料出现花料，灰、土分布不匀。2.原因分析1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。2）直径大于100mm的土块未先粉碎或剔除。3）土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。3.防治措施1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在翻拌过程中，应设专人随时检查调整的拌合深度，务必使稳定土层全部翻透，并宜侵入下承层不小于5-10mm。2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过100mm，对于超尺寸土块应予剔除。3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎。在用石灰水泥稳定土时，可采用两次拌和法，第一

24、次加70%-100%预定剂量的石灰拌和后，闷料1天，再加入其余石灰，水泥进行第二次拌和，或先石灰闷料，后水泥拌和。,36,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,六、石灰土结构厚度不够。1.现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤其突出，造成人行道后期铺装下沉变形。2.预防措施：按规定控制好土路床的纵横断面高程、平整度、宽度、密实度，验收合格基础上摊铺石灰土，其厚度就能保证均匀、满足要求。,37,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,七、混合料强度达不到要求1.现象：混合料取样送试验室做标准强度试

25、验，强度不能达到规范或设计要求。2.原因分析1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，技术指标下降，造成混合料强度达不到要求。3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，3.防治措施1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0510。3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。,38,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定

26、土（粒料）基层和底基层,八、石灰土过干或过湿碾压1.现象：掺拌摊铺的石灰土过干或过湿，偏离最佳含水量较大。过干时进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个石灰土层；过湿时碾压出现颤动、裂缝现象。2.原因分析1）土料在开挖、运输过程或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分蒸发，翻拌过程后又未重新加水。2）所取土料过湿、遇雨、灰土干拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在超过最佳含水量的状态下碾压。3.预防措施 1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，应在翻拌过程中随搅拌随补水，直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后，应不断洒水养生，保持经常湿润。2）取来的土料

27、过湿、遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再进行加灰掺拌；若拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时再进行碾压；若灰土搁置时间过长，要经过试验检验，若石灰失效，应再加灰掺拌后碾压。,39,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,九、石灰土压实度不足1.现象：石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度未达到设计和施工规范要求。,40,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,十、碾压时发生龟裂 1.现象：石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。2.原因分析1）石灰土、二灰土含水量

28、严重不足。2）土块未充分粉碎或拌和不匀。3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现“弹簧”。4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。3.防治措施1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用1015t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（碾压3 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒

29、、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。4）养生期间，应禁止重型车辆通行。,41,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,十一、结构层施工后不能结成板体或强度不合格1.现象：混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。2.原因分析1）石灰质量差或掺加量不足。2）压实度不足。3）冬季（气温低5）施工，气温偏低，强度增长缓慢。3.防治措施1）施工前，应对石灰原材料质量、拌合剂量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。2）进行充分的压实，达到规定的压实度。3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般

30、在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。,42,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,十二、横向裂缝1.现象：石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前出现横向裂缝。2.原因分析1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。2）有重车通行。未修筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易

31、产生横向裂缝的薄弱面。3.防治措施1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期宜不少于7天，可采用洒水养生、塑料膜覆盖、土工布覆盖、洒铺乳化沥青养生等方式。3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。,43,第二章基 层,第一节 石灰稳定土（粒料）、石灰粉煤灰稳定土

32、（粒料）基层和底基层,十三、施工后表面起皮、松散1.现象：石灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。2.原因分析1）碾压时含水量不足。2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。3.防治措施1）施工时应在最佳含水量状况下碾压，表面干燥时，应适量洒水。2）禁止薄层贴补，局部低洼处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪气候条件下施工。4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或

33、标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。,44,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,一、碎石材质不合格 1现象：（1）材质软、强度低。（2）粒径偏小，块体无棱角。（3）偏平细长颗粒多。（4）材料不洁净，有风化颗粒含土和其他杂质。,45,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,二、摊铺时粗细料分离1.现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）现象。2.原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未实行重新搅拌措施。3.预防措施 1）如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前

34、进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。2）如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。1、现象：基层混合料摊铺施工时，出现离析现象。2.原因分析1）水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。2）水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85，骨料最大粒径超过设计要求。3）摊铺机工作状态不佳。3.预防措施1）按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。,46,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒

35、料）基层和底基层,三、干碾压或过湿碾压,47,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,四、超厚碾压1.现象：不按要求的压实厚度碾压，每层最大压实厚度不宜超过20cm，而有的压实厚度25-35cm也一次摊铺碾压。2.原因分析：交底不清或管理不严，或图省工有意违反操作规程。3.预防措施：要交底清楚，严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压限厚的，都要分层摊铺碾压。,48,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,五、结构基层强度不合格1、现象：基层无侧限抗压强度不合格。3.预防措施1）用级配良好的碎(砾)石和砂砾，材料首先选碎

36、(砾)石和砂砾，其次是砂性土。2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用符合质量要求的硅酸盐水泥。3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。4）按配合比适当增加水泥剂量。5）加强结构层养生措施。强度检测通过标准无侧限抗压试件，2000平方一组6个试件。现场通过取芯随机检查施工情况、实体情况。厚度、强度、级配。开始尝试水泥碎石结构层。早期强度增长较快。,49,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,六、结构基层表面松散起皮1、现象：基层表面松散、起皮2.原因分析1）混合料拌合不均匀，堆放时间长，表面水分蒸发，含水量偏小

37、，无法碾压成型；2）卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；3）运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；4）送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。5）稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。6）稳定碎石表层被冻坏。7）施工车辆碾压损坏。3.预防措施1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。2）运输时避免急转弯、急刹车；3）为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。4）加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过

38、筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。5）加强成品保护，做好养生、保温防冻措施。,50,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,七、结构基层干(温)缩裂缝 1、现象：基层施工后，出现干(温)缩裂缝。2.原因分析1）水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或

39、断板。2）混合料水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重。3.预防措施1）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。2）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。3）温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。,51,第二章基 层,第二节 水泥稳定土（粒料）、水泥粉煤灰稳定土（粒料）基层和底基层,八、结构基层碾压成型后不养护

40、预防措施：1）加强技术教育，提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。2）严格施工技术纪律，必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。3）养生时间宜不少于7天，直至铺筑上层面时为止。有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。九、纵向裂缝 施工冷缝，未双机连铺，水泥初凝，出现纵缝。,52,第二章基 层,第三节 级配砂砾（碎石）及级配砾石（碎砾石）基层,一、原材料不合格二、表面松散，形成集料窝。三、级配不合理，碾压不密实 四、摊铺后的基层表面破坏,53,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐

41、久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到道路的设计使用寿命及行车安全问题。是城市道路最主要的路面形式之一。,54,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,一、材料引起的质量问题：沥青混合料面层空隙率不合格（二）沥青混合料油石比不合格（三）沥青混合料粉胶比不合格（四）沥青混合料残留稳定度不合格（五）沥青混合料枯料砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。沥青的几项指标：延度、针入度、软化点。,55,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,二、施工中出现的质量问题（一）沥青混合料面层离析现象：施工后沥青面层出现离析。原因分析1）混合料集料公称最大粒径

42、与铺面厚度之间比例不匹配。2）沥青混合料配合比不佳。3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。4）摊铺机工作状况不佳。3.防治措施1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。3）运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。,56,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（二）沥青面混合料层厚度不足1.现象：施工后检查沥青混合料面层厚度达不到要

43、求。,57,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（三）路面平整度差1.现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子坑”、“疙瘩”坑。2.原因分析：1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。3）料底清除不净，沥青混合料直接倾卸在

44、底层上，粘结在底层上的料底清除不净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平后，形成局部高突，疙疙瘩瘩不平整。4）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。5）摊铺过程中停车待料。,58,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,3.预防措施：1）首先要解决底层平整问题，所以要对路面各层严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的高质量。2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准两侧高程基准线3）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。4）施

45、工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。,59,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（四）沥青混合料面层压实度不合格 1.现象：沥青混合料面层压实度检查不合格2.原因分析1）沥青混合料级配差。2）沥青混合料碾压温度不够。3）压路机质量小，压实遍数不够。4）压路机未走到边缘。5）标准密度不准。,60,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（五）路面边部压实度不足1.现象：路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，一经车辆碾压就有掉渣现象。2.原因分析：1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时基层跟着下

46、沉，面层得不到基层足够的反作用力出现压不实。2）安装立缘石的废槽未夯实，同样产生上诉情况。3）基层边缘出现“疙瘩坑”或“碟子坑”，坑洼部分分层碾压不实，或出现局部长度上低洼，碾轮压不着，出现松散掉渣。4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具（如墩锤、烙铁、震动夯等）夯实。,61,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,三、施工后出现的质量问题（一）沥青路面沉陷疲劳裂缝1.现象：1）路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝，有时伴有路面沉陷变形。2）在雨水支管部位出现不规则顺管走向的裂缝；在检查井周围出现不规则裂缝。3）成片状的网状裂缝（裂块面积直径大于30cm）和龟背状的裂缝（裂块面积直径小于3

47、0cm）,62,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,2.原因分析：1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。2）雨水支管多数处于路面底层或基层中，支管沟槽回填由于不宜夯实，造成局部路面强度消弱发生沉陷和开裂，是路面最早出现的裂缝之一。3)龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通负荷，或沥青面层老化而形成，在车行道，长条状网裂（网眼宽20cm左右，长50-60cm的网裂）多数属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层强度足够，仍会发生功能沉陷、网裂和

48、龟裂。5）碾压中，由于沥青路面混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时，用重型压路机碾压会引起路面表层切断，在第一遍碾压中出现贯穿的纵向裂缝。,63,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,3.预防措施：1）对雨水支管废槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如使用的是石灰粉煤灰砂砾基层，既要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R70.7Mpa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。3）按照要求治理好路基的质量通病，防止路基下沉造成的裂缝。4）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌和粗细要均匀一致，粗骨料

49、的表面应被沥青和细矿料均匀涂覆，不应有花白料或油少、干枯现象。5）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面所留的废槽，用低标号混凝土补强处理。6）对于出现的网裂、龟裂等采用下属方法处理：a）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后，先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。b）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。c）轻微龟裂，可采取刷油法处理，或进行小面积面层喷油封面，防止渗水扩大裂缝。,64,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（二）沥青混合料面层横向裂缝1.现象：施工后沥青混合料面层出现横向裂缝2.原因分析1）基层开裂反射到沥青面层。2）基层开挖沟槽埋设管线。3）通道沉降缝、搭

50、板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。4）下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。5）终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。3.防治措施1）基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。2）严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。3）在沥青混合料摊铺前，下承层顶面必须清理干净。4）严格控制终压时的沥青混合料温度，及时碾压。,65,第三章面 层,第一节 沥青混合料面层,（三