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1、10 有砟道床施工10.1 一般规定10.1.1 线路铺砟整道施工时，铺枕、铺轨作业区与铺砟整道作业区的距离不宜过长，铺轨后应及时组织上砟整道作业。施工应采用一次铺设跨区间无缝线路的流水作业法。有砟轨道施工基本工艺里程图见10.1.1。10.1.2 有砟轨道施工主要设备把包括：道砟运输车、道砟摊铺机（装载机、平地机、压路机）、机车、风动卸砟车、机械化整道作业车组（MDZ车组、由起、拨、捣固车，配砟整形车，动力稳定车等设备组成）等。10.1.3 道砟等级级应符合设计要求，道砟质量应符合铁路碎石道砟（TB/T2140-2008）标准的要求。10.1.4 施工过程中应避免污染道砟，确保上道道砟干净、
2、无污染。施工准备铺轨前预铺道砟铺轨、铺设长钢轨单元轨焊接分层上砟整道单元轨焊接分层上砟整道应力放散、无缝线路锁定轨道精细整理钢轨预打磨竣工验收图10.1.1 有砟轨道轨道施工基本工艺流程10.1.5 铺轨后应紧随进行补砟和整道作业。大型机械化整道作业车组，严格执行分层上砟、分层整道。10.1.6 上砟整道施工中应加强对钢轨、轨枕等轨道部件的保护，严采用可能损坏轨道部件的施工方法和设备。10.1.7 修筑于路基上的预埋管线沟槽、综合接地体、接触网支柱基础等应与线下工程同步施工。需在轨道工程施工后进行的施工作业，相关施工单位施工前应用彩条布等覆盖措施对道床进行保护，避免对道床产生扰动和污染。对道床
3、稳定性有影响的施工、相关施工单位应制定方案，并经轨道主体单位认可，施工完后应加强捣固使道床密实。相关施工单位施工产生的垃圾应在施工完成时及时清除干净。10.1.8 在隧道内进行钻孔、开槽施工，施工前必须采取相应的措施对道床进行保护，避免产生污染，施工过程中应采取措施降低粉尘排放，对钻孔、开槽产生的垃圾应集中回收，及时清理出隧道。10.1.9 线路开通前应由建设单位组织有关单位对线路污染和垃圾进行彻底清除，隧道内应进行全面清洗除尘，并检查核实。10.2 铺轨前预铺道砟10.2.1 预铺道砟基本工艺流程见图10.2.1。施工准备侧放摊铺边线和高程控制线道砟运输摊铺机摊铺道砟机械匀砟、整平、碾压质量
4、检查图10.2.1 预铺道砟基本工艺流程机械碾压法摊铺机法10.2.2 铺轨前预铺道砟宜双线一次铺设完成。10.2.3 铺轨机械在施工中应遵循的原则：1 作业机械接地比压不应超过基床设计允许至，应避免对路基基床表层的扰动。2 运砟车宜行走施工便道，不应直接长距离频繁行驶在基床表层上。3 运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。10.2.4 摊铺机预铺道砟施工应符合下列规定：1 摊铺机施工前，应预先选定摊铺机械的压实震动频率，摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。2 采用摊铺机预铺道砟时，应根据道砟摊铺高度，在路肩挂拉钢弦绳，长度一般为150
5、200m，每10m设置一支点，并在两端用夹紧器将钢弦拉紧。10.2.5 机械碾压法预铺道砟施工应符合下列规定：1 铺砟前，应精确测量线路中线控制桩，测设标准为直线上每50m一点，圆曲线上每20m一点，在缓和曲线上每10m一点，并把中线点外移到线路的外侧。2 完成平面测量后，测设预铺道砟面高程控制线，路基地段测到两侧接触网杆基础或接触网杆上，桥梁地段引测到挡砟墙上，并用红油漆画水平线标识。3 提前计算拆除线路各个区间卸砟方量，采用自卸汽车将道砟按计算方量卸放至线路中心。线路为双线时，宜双线道砟一次卸完。4 根据砟面高程控制线初步将装载机铲斗降至低位，先从砟堆中心纵向向前匀砟，然后再将两侧堆积的道
6、砟铲运至线路两侧均匀布砟。匀砟过程中应避免铲斗落至路基表面将泥土、粉尘铲入。5 平地机平砟时宜从线路中心往两侧进行。10.3铺轨后分层上砟整道10.3.1 分层上砟整道施工基本工艺流程见图10.3.1。大型机械整道前施工测量整道前轨道线路调查补砟配砟整形作业起、拔、捣固作业稳定作业达到初期稳定状态4次循环图10.3.1 分层上砟整道施工基本工艺流程注：上述大型养路机械作业遍数为正常状况下经验值，分层上砟整道最终应以线路达到初期稳定状态轨道标准为验收依据10.3.2大型机械整道作业前应具备下列技术资料：坡度表、起道量表、拨道量表、曲线表、竖曲线表、线路纵断面缩图、线间距表、车站平面图、长短链表、
7、桥隧表等。10.3.3大型养路机械作业前轨道线路应做好以下准备：1 铺轨后应及时进行初步整道，按顺轨道方向，消除硬弯、死弯、曲线反超高和扭曲，保证行车安全。2 根据道床端面及每次起道量估算补砟数量，补砟应均匀3 应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位置及方向不变。13.1 有砟道岔铺设一般规定摊平、碾压道床13.1.1 有砟道岔铺设施工基本工艺流程见图13.1.1。施工准备测量放线岔区道床预铺道岔区铺临时轨排临时轨排区上砟整道临时轨排拆除摊平、碾压道床原位法铺设道岔移位法铺设道岔人工上砟整道整修道岔质量检查图13.1.1 有砟道岔铺设施工基本工艺流程13.1.2 道岔铺设主要设备：道砟运输
8、车、装载机、平地机、压路机、风动卸砟机、小型液压道岔捣固机、起道机、轮胎式龙门吊（汽车吊或轨道吊）、重型轨道机、道岔换铺机、检测测量仪器等。13.1.3 道岔铺设位置及道岔岔内钢轨相对位置应符合设计要求。13.1.4 道岔组件及转换设备在工厂预组装并验收。出厂时，制造厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出场合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。13.1.5 铺设前应检查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观。13.1.6 倒插铺设可采用原位铺设法（简称原位法）或预组装道岔平移就位法（简称移位法）。13.1.7 正线有砟道岔宜采用现铺临时轨排过渡，待线路道床达到初期稳定后
9、，再换铺正式道岔的方法组织施工。岔位临时轨排应与区间线路同时进行分层上砟整道作业。13.1.8 道岔区线下工程施工完成，工程质量验收合格后方可进行道岔铺设。13.1.9 铺岔前道床应平整密实，道砟材质、粒径级配应符合有关规定。13.1.10 道岔前后与正线连接时，应按设计要求铺设过渡枕，过渡枕上宜安装与道岔同类型的扣件，轨下垫板刚度应符合设计要求。13.1.11 安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、启动或制动，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。13.2 铺岔前预铺道砟铺岔前
10、预铺道砟基本工艺流程见图13.2.1。施工准备测放摊铺边线和高程控制线道砟运输、匀砟、摊铺机械平整、碾压质量检查图13.2.1 铺岔前预铺道砟基本工艺流程13.2.2 预铺道砟前，应以CP控制点为依据，测设岔心，岔前、岔后、岔前100m和岔后100m控制基标。控制基标可采用可有十字丝的钢筋杆制作，现场采用混凝土包桩。13.2.3 预铺道砟前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺。13.2.4 提前测设道床摊铺位置、长度、宽度，按照道床摊铺要求，采用装载机匀砟、平地机平砟面、压路机压实道床的方法组织施工，其技术要求应符合本技术指南第10.2.5条的相关规
11、定。13.2.5 正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160kPa的机械碾压，密度不小于1.7g/cm3 。13.2.6 砟面平整度用3m靠尺检查，允许偏差为10mm 。13.2.7 预铺道床厚度宜比设计小80100mm 。道岔前后各30m应做好顺坡。13.3道岔铺设13.3.1 道岔铺设可采用原位法或移位法，原位法铺设基本施工工艺流程见图13.3.1-1，移位法铺设道岔施工工艺基本流程见图13.3.1-2。施工准备拆除岔区临时轨排拆除岔区临时轨排平整砟面道岔轨排运输至工地铺设道岔换铺机临时走行轨下部小车驮运道岔至换铺位置上部小车提升道岔下部小车撤出、提升走形轨上部小车下落道岔、道岔就位质量检查道
12、岔组装场搭设组装平台在平台上预组装道岔施工准备拆除岔区临时轨排平整砟面原位安装道岔组装平台摆放岔枕、安装垫板道岔钢轨件就位、连接道岔粗调整起重设备顶升道岔拆除组装平台、道岔就位质量检查图13.3.1-1 图13.3.1-213.3.2 道岔原位铺设组装平台搭设水平允许偏差应控制在10mm以内，不平的地方在木板与方钢之间用木楔找平。13.3.3 道岔组装应符合下列规定：1 摆放岔枕应先确定左、右开别，在组装平台上标记出各岔枕的位置，然后按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。2 摆放岔枕时，严禁用撬棍插入岔枕套管内进行作业。3 应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位置及方向不变。4 垫板螺栓拧入前应涂
13、以铁路专用油脂。5 铺设钢轨应先直股后曲股，先转撤后撤叉。6 道岔钢轨吊铺到位后，首先应组装调整直基本轨的位置、方向，在此基础上进行道岔其他几何尺寸的调整。7 密贴调整应在高低、方向、轨距、水平调整到位后进行。8 应按照产品出场标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行道岔连接。9 应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。10 道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表13.3.3的规定。11 转撤器部分最小轮缘槽宽度不得小于65mm 。12 查照间隔不得小于1391 mm 。13.3.4 道岔原位铺设轨排组装完成后，道岔起升宜采用专用升降设备同步起落，不得影响道岔几何形位的变化。13.3.5 道
14、岔移位铺设应符合下列规定：表13.3.3 道岔铺设主要结构尺寸偏差序号检测项目允许偏差（mm）1 轨距 12 支距 13 尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴 缝隙0.54 尖（心）轨第一牵引点后与基本轨密贴 缝隙1.05 顶铁与顶轨或可动心轨轨腰的间隙 缝隙1.06 尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙 缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现7 闭合状态下，尖轨轨底和锟轮的间隙 28 打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙 239 尖轨或心轨各控制断面（轨头宽度大于15mm）相对基本轨或翼轨顶面的降低值 1.010 尖轨限位器两侧缝隙偏差 0.511 可动心轨辙叉咽喉宽 112 心轨实际尖端
15、至直股翼轨趾端的距离 +4 013 护轨轮缘槽宽度 114 岔枕铺设相对于直股的垂直度 牵引点两侧和心轨部分4 mm，其余10mm15 岔枕位置偏差 516 道岔全长 18号道岔10 mm，大于18号道岔20mm1 道岔组装平台应根据道岔总布置图设计，并符合下列规定： 1）组装平台应具备组装调试功能，保证道岔组装精度。 2）组装平台应牢固平整，平台长度、宽度及开向应与待铺道岔相同。 3）组装平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。2 道岔组装应符合本技术指南13.3.3条的规定。 3 道岔轨排运输应符合下列规定： 1）站内换铺道岔时宜采用道岔换铺机运输，跨区间运输道岔轨排宜采用运输平车
16、运输，轨排装车时不得出现偏载现象。 2）道岔轨排运输通行的线路应至少经过一遍大机养护。4 在道岔换铺前，拆除设计岔所铺的临时轨排，压实、整平岔位区道床。5 依据道岔控制基标，采用道岔换铺机将道岔分段或整组铺设就位。13.4 道岔铺砟整道13.4.1 道岔铺砟整道基本工艺流程见图13.4.1。施工准备测量道岔起道量、拨道量补充道砟起、拔、捣固道岔整修道岔结构几何尺寸质量检验，达到初期稳定状态图13.4.1 道岔铺砟整道基本工艺流程13.4.2 道岔铺砟整道应符合下列规定：1 道岔铺设就位后，采用起道机将道岔整组起平，采用规定的水准仪测量道岔整体标高，起平后的道岔标高宜低于设计标高50mm。2 尖
17、轨及可动心辙叉部分用防护布料做好防护后，方可回填道砟，边回填便边用小型道岔捣固机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。3 道岔初步设计整平养护后，应用钩锁器固定尖轨、心轨，开通在直股位置，严禁擅自扳动道岔。4 专业道岔整修队伍应按设计标准经常检查道岔的内部尺寸是否满足要求，主要检查道岔的方向、高低、水平、尖轨密贴、心轨密贴、各部轨距、各部支距以及所有螺栓的紧固程度等，对超标项点进行整修维护，使道岔各项几何尺寸逐步达到验收标准。5 道岔结构尺寸和轨距调整应提前实施，并在道岔捣固车捣固作业前完成。6 道岔结构尺寸调整时，应兼顾点对点的方向和轨距，实现
18、综合调整，调整后道岔内轨距允许偏差应控制在1mm范围内。7 在道岔道岔捣固车捣固前应根据CP轨道控制网和加密基桩对道岔区及两端线路整体平顺性进行人工整治，保证道岔内高低允许偏差不大于5mm/10m弦。轨向允许偏差不大于3mm/10m弦，水平允许误差不大于2mm13.5道岔钢轨焊接13.5.1 道岔钢轨焊接应符合本技术指南第11.5节的规定。14 钢轨伸缩调节器铺设14.0.1钢轨伸缩调节器应在制造厂内组装并验收。出厂时，制造商应依据客运专线钢轨伸缩调节器相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表。14.0.2 钢轨伸缩调节器组装验收合格后应整组发运。发运前应将伸缩调节器组装件固
19、定为一整体。产品标识和包装应符合高速铁路钢轨伸缩调节器的相关技术要求。装卸作业时应采用起重设备，严禁摔、砸碰、撞。14.0.3 钢轨伸缩调节器铺设位置应符合下列规定：1 钢轨伸缩调节器的铺设位置和方向应满足设计要求。2 调节器基本轨始端和尖轨跟端焊接接头的位置应离开粱缝至少2m。14.0.4 无砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时，应符合相关技术条件的规定，可参照无砟道岔铺设方法进行施工。14.0.5 铺设钢轨伸缩调节器时，应根据锁定时的轨温计算并准确预留伸缩量。1 在设计锁定轨温范围内铺设时，预留伸缩量为设计伸缩量的1/2。2 在设计锁定轨温范围之外铺设时，预留伸缩量按下式计算。 l=a/2+L（t-
20、t0）式中 l铺设钢轨伸缩调节器时基本轨预留伸缩缝量（mm）；a 钢轨伸缩调节器设计伸缩量（600mm或1000mm）；钢轨线膨胀系数，取0.0118（mm/（m）；L无缝线路伸缩区长度（m），按设计取值，一般为150m； t钢轨伸缩调节器锁定时轨温（）； t0无缝线路设计锁定轨温（）。3 钢轨伸缩调节器铺设后应立即作好伸缩器点标志。14.0.6 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制轨距。钢轨伸缩调节器轨道中心线允许偏差不得大于10mm。14.0.7 钢轨伸缩所调解控制器零件应安装正确。14.0.8 钢轨伸缩调节器铺设就位，调整方向、轨距、水平
21、达到规定要求后，应采用测力扳手上紧全部螺栓，螺栓扭力矩应符合规定。14.0.9 钢轨伸缩调节器两端设计长度范围内的扣件扣压力应用弹条扣压力测定仪测定，扣压力应满足设计要求。14.0.10 钢轨伸缩调节器铺设调整后，应达到基本轨伸缩无障碍，尖轨锁定不爬行。14.0.11钢轨伸缩调节器铺设后应立即做好伸缩起点标志，标志应齐全、一至，大小适当，色泽均匀、清晰。14.0.12 尖轨、基本轨与两端长轨条焊接后，应按规定打磨平整，焊头外观质量应符合本技术指南第11.5.14条的规定。14.0.13 无砟钢轨伸缩调节器静态铺设精度标准应符合时速350公里客运专线无砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器技术暂行条件
22、的相关规定。14.0.14 有砟钢轨伸缩调节器铺设还应符合下列规定：1 有砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时，可先用钢轨临时代替钢轨伸缩调节器预铺轨排，并随线路一起补充道砟、机养、稳定道床，然后换铺绳索调节器。2 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股，并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制方向。3 铺设后应及时进行全面调整。15 轨道过渡段施工15.1一般规定15.1.1 过渡段工后沉降变形应符合客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南要求。15.1.2过渡段的位置、长度及设置方法应符合设计要求。15.1.3 过渡段使用的轨道部件、销钉、道砟胶、橡胶垫层及高强度挤塑板等材料的规格、型号及其
23、性能等应符合相关标准及设计要求。15.1.4 过渡段应与两端线路进行贯通测量。15.1.5 不同轨道结构间的过渡段区域不得有工地焊接头和绝缘接头，且钢轨接头与过渡段起（终）点相错量应大于等于2.5m。15.1.6 道床施工前应先清除支承层或混凝土底座基础表面浮砟、碎片等杂物，确保支承层或底座表面清洁。15.1.7 本章包括的其他形式轨道过渡段应按设计要求施工。15.2 有砟轨道与无砟轨道过渡段15.2.1 有砟轨道与无砟轨道过渡段施工基本工艺流程见图15.2.1。施工准备过渡段测量过渡段路基、桥梁、隧道状态检查过渡段基础面处理铺轨、铺砟上砟整道混凝土底座或支承层施工过渡段基础面处理过渡段基础面
24、处理辅助轨安装质量检查 图15.2.1 有砟轨道与无砟轨道过渡段施工基本工艺流程15.2.2 无砟轨道的支承层或底座从过渡点开始向有砟轨道延伸长度应符合技术要求，支承层或底座的厚度15.2.3 路基上无砟轨道的支承层或底座从过度点开始向有砟轨道延伸长度应符合设计要求，支承层或底座的厚度应按设计要求平顺过渡，同时满足有砟轨道区段最低道砟厚度的要求。15.2.3 路基上无砟轨道与有砟轨道过渡时，无砟轨道末端根据设计要求设置端刺或者在轨道板（道床）下采用钢筋混凝土底座取代支承层，轨道板（道床）与钢筋混凝土底座间设置的剪力筋位置、数量、深度等应符合设计要求。15.2.4 过渡段范围内的轨道刚度过渡所采
25、用的胶垫规格、型号及轨枕类型等应符合设计要求。15.2.5 有砟轨道过渡区段道砟分级黏结应符合下列要求：1 道砟分级黏结前应进行上砟整道，线路稳定、符合设计要求后方可进行黏结工作。2过渡段内，从无砟轨道向有砟轨道逐渐降低黏结强度。有砟轨道道砟分成相等的三段进行黏结：第一段：全部黏结（轨枕下、轨枕间、砟肩）；第二段：轨枕下道砟和砟肩黏结；第三段轨枕下道砟黏结。3 道砟黏结施工前应掌握天气情况，宜在设计锁定轨温范围内进行。雨、雪天或道砟吸附水分时不宜施工，需要施工时，应有充足的烘烤机具保证道砟黏结前全部干燥。4 道砟胶喷涂施工宜分上下两次进行，施工前先将轨枕底面以上的道砟刨除，进行第一次道砟胶喷涂
26、，约12h后（根据现场天气情况进行调整），将刨除的道砟回填，并夯实，进行第二次道砟胶喷涂。5 待黏结的道砟应干燥、清洁。6 道砟胶喷射应从有道砟与无砟轨道结合部向有砟轨道方向进行，按设计要求依次喷射需要黏结的区域。喷射的速度和压力应符合设计要求。7 道砟黏结施工完成512h，达到设计强度80%后，施工车辆方可低速通行。15.2.6 过渡段应按设计要求设置过渡段轨枕及配套扣件，满足辅助轨安装要求。15.2.7 辅助轨、轨枕安装的允许偏差应符合表15.2.7的规定。表15.2.7 过渡段辅助轨、轨枕安装位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1辅助轨横向偏差52辅助轨轨面高程0-153特殊轨枕枕间距2
27、0mm，连续6根轨枕的累计值30mm15.2.8 过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。15.2.9 过渡段锚固钢销钉施工应符合本技术指南第8.3.2条的规定。15.2.10有砟轨道与板式无砟轨道过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶黏剂的性能应符合相关技术条件的规定。15.3 不同形式无砟轨道之间的过渡段15.3.1 不同形式无砟轨道间过渡段施工基本工艺流程见图15.3.1。施工准备过渡段测量定位过渡段路基、桥梁、隧道状态检查基础面处理支承层或底座施工（高度顺接）道床板（轨道板）施工长钢轨铺设及调整质量检查图15.3.1 不同形式无砟轨道相互之间的过渡段
28、施工基本工艺流程15.3.2 不同结构高度的无砟轨道结构之间的过渡段，应按设计要求在过渡区消除高差，保证相互之间顺接。15.3.3 采用扣件弹性垫板的静刚度来实现刚度过渡时，所使用的扣件弹性垫板的规格、型号、数量及放置位置应符合设计要求。15.3.4 过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶粘剂的性能应符合相关技术条件的规定。15.3.5 不同类型无砟轨道之间的过渡段按设计要求设置纵向连接钢筋、抗剪钢筋（销钉）及端粱等。15.3.6 道岔两端应预留不小于200m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距离，道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。16 无缝线路施工16.
29、1一般规定16.1.1 无缝线路施工基本工艺流程图见图16.1.1。施工准备长钢轨运输及存储无砟轨道长钢轨铺设有砟轨道铺枕铺轨工地钢轨焊接无缝线路应力放散及锁定（滚筒法或拉伸器滚筒法）质量检查图16.1.1 无缝线路施工基本工艺流程图16.1.2无缝线路铺设主要施工设备：机车、长钢轨运输车、长钢轨铺设机组、移动式闪光焊接作业车、拉轨器、锯轨机、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等。16.1.3 无缝线路施工设备的性能应满足施工工艺和进度要求。16.1.4 施工前应调查当地气温资料，掌握轨温变化规律，合理安排施工组织。16.1.5 铺轨作业区与单元轨节锁定作业区之间的距离不宜太长。16.1.6单
30、元轨节左右股焊接接头相错量不应大于100mm。16.1.7 焊接设备操作人员应经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，并应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。焊接设备操作人员应严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。16.1.8 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。16.1.9 钢轨闪光焊接型式检验应符合钢轨焊接 第2部分：闪光焊接（TB/T1632.2）相关规定，未经型式检验合格，严禁施焊。16.1.10 批量焊接生产过程中，应按钢轨焊接 第2部分：
31、闪光焊接（TB/T1632.2）相关规定进行生产检验，检验合格后方可继续生产。16.1.11 每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记录报告。16.1.12 工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊接。道岔内及两端钢轨接头宜采用率热焊。16.1.13 施工环境温度低于0不宜进行工地焊。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、风雨措施。16.1.15 焊后推凸，焊渣不应划伤或挤入母材。推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡不应大于1mm，其他位置不应大于2mm。16.1.16 工地钢轨焊接应符合长钢轨布置图，其加焊长度不得小于24m。16.1.17 铺轨时应加强对道床成品的保护，扣配
32、件装卸应避免砸坏道床和承轨槽。16.2 无砟轨道长钢轨铺设长钢轨落槽连接钢轨、安装扣件质量检查长钢轨装车长钢运输编组长钢轨列车工地对位长钢轨牵引及推送长钢轨前端落槽长轨与牵引车连挂牵引车拖拉长轨前行长钢轨牵引长钢轨推送16.2.1 无砟轨道长钢轨铺设主要有拖拉法和推送法两种方法。长钢轨铺设基本施工工艺流程见图16.2.1。图16.2.1 长钢轨铺设基本施工工艺流程16.2.2 长钢轨铺设主要设备有：1 拖拉法主要铺轨设备组成：机车、长轨运输车、分轨推送车、顺坡小车、引导车及其他辅助部件等。2 纵向推送法主要铺轨设备组成：机车、长钢轨运输车、长钢轨推送车（含过度车）、顺坡架等。16.2.3 铺设
33、长钢轨应具备的条件：1 无砟轨道铺设应先在无砟道床施工完毕，经验收合格并达到规定强度后方可施工。2 铺轨前应按“配轨表”配轨，并依次编写铺轨编号。配轨时应考虑工地焊头与桥墩台、过渡段等位置关系。3 道床及承轨槽表面清洁、无杂物。4 扣配件预组装到位，螺栓应涂长效防腐油脂。16.2.4 铺轨应严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨。16.2.5 按铺轨计划表组织长钢轨运输车在存轨场装车线装车，每层钢轨经核对无误后，进行加固锁定，防止运输途中钢轨钢轨串动，危及行车安全。经列检作业后，采用机车将长钢轨车推送到位。16.2.6 按照装车表，将已选配标识好的长钢轨按顺序装车，装车时由内向外，卸车时由外向
34、内。16.2.7 长轨列车在施工地段运行限速5km/h，在接近已铺长钢轨轨头10m处应一度停车，缓慢对位。对位时，要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋和止轮器。16.2.8 长钢轨铺设前应提前将支撑滚筒每510m均匀放置在承轨槽之间的道床上，曲线地段应适当加密，并有钢轨防范措施。16.2.9 “拖拉法”铺设长钢轨应符合下列规定：1 钢轨运输车组推送到位，顺坡小车前轮中心线距已铺钢轨末端约350mm，并停好就位、打铁鞋。2 从两外侧向内松开要拖拉的一对钢轨锁定装置。先将升降轮架调整到合适高度，将分轨导框对准要拖拉的一对钢轨，长钢轨端头安装夹轨器，挂钢丝绳，用拖拉卷扬机从长钢轨运输车上拖拉长钢
35、轨，将钢轨拖至钢轨推送装置，夹紧钢轨，卸掉夹轨器。3 用推送装置将钢轨推送至引导钢轨夹钳处 ，将钢轨头与引导车钢轨夹钳固好。4 引导车拖拉钢轨前行，必要时与推送装置联合推拉钢轨。5 钢轨末端拖出钢轨推送装置时，引导车速度降至11.5km/h，钢轨末端滑下顺坡小车前端后槽后立即停车。6 用拉轨器把钢轨拖拉到位，与已铺好的轨道连接，安装钢轨连接器。17.2.10“纵向推送法”铺设长钢轨应符合下列规定：1 卸轨起点约9m、16m及26m处一次组装A字型龙门顺坡架。通过三台龙门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨槽滚筒上。2 推送长钢轨时应设专人引导。轨头送入推送机构时，位置要准确，拖拉要平稳。3 长钢轨
36、终端距长钢轨推送机构0.3m时停止推送，松开长轨推送机构夹持油缸，完成推送阶段。4 长轨列车带放送车退后6m，长轨终端下落位置应采用短枕木头进行防护，人工配合机具推拉使长轨终端与已铺长轨端对齐就位。16.2.11 长钢轨落槽就位后，人工宜每隔58根枕安装一组扣件，接头前后两根枕扣件应安装齐全。16.2.12 铺轨时，长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺设时应记录铺设轨温。16.2.13 铺轨后应检查施工质量，作好施工记录，及时向铺轨基地反馈到达里程、接头相错量等信息。16.3有砟轨道铺轨铺枕铺轨16.3.1单枕铺设法铺轨铺枕施工基本工艺流程见图16.3.1。16.3.2单枕铺
37、设法铺轨铺枕作业主要机械设备：牵引车、铺轨机、枕轨运输车、运枕龙门吊等。16.3.3单枕铺设法铺轨铺枕作业应符合下列规定：1、铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦。2、按枕轨运输列车运输要求装载长钢轨和轨枕。长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象。3、机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。4、在预铺道砟上按纵向10m、横向33.25m间距成对布放托轨滚筒，牵引车或长钢轨拖放车在长钢轨推送装置的配合下，将长钢轨沿滚筒拖放到线路两侧。5、轨枕转运宜分层进行，避免各运输平
38、车之间由于载重悬殊产生车面高差.6、铺轨机沿线路中心线均匀前行，轨枕布设装置按规定间距在平整的底层道砟上布设轨枕。应避免在布枕前扰动破坏砟面的平整性。施工准备设备编组进场长钢轨抽送拖放轨枕转运布 枕钢轨入槽就位轨枕方正安装扣件下一个循环7、布枕作业过程中应随时检查轨枕间距及轨枕的传送状态，发现异常及时纠正。8、轨枕布设时将轨下橡胶板放至轨枕承轨槽中。9、收轨装置在铺轨机前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时连接器连接，就为应准确，并避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。10、长钢轨就位后，应安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后应及时补齐扣件，并对施工现场进行首位作业。16.
39、3.4每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨是应及时记录铺设轨温。16.3.5铺枕铺轨质量应符合下列规定：1、铺枕技术标准应符合下列规定：铺轨间距均匀，允许偏差为20mm；连续6根轨枕的距离允许偏差为30mm。轨枕应方正，并与轨道中心线垂直。2、铺轨技术标准应符合下列规定：轨道中心线允许偏差为30mm。单元轨节起止点不应设置在不同的轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围。16.4 工地钢轨闪光焊接16.4.1 工地钢轨闪光焊接基本施工工艺流程见图16.4.1。工地施工轨端打磨焊机对位焊接和推凸正 火调 直粗打磨探 伤精 磨恢复线路、质量检查图16.4.1 工地钢轨闪光焊
40、接基本施工工艺流程16.4.2 工地钢轨闪光焊接应配有移动式闪光焊接作业车、拉轨器锯轨仪、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等设备。16.4.3 工地钢轨闪光焊接应符合下列要求：1 通过型式检验确定工艺参数。2 拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。3 根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，保证焊头轨顶平直度。4 待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。5 打磨两待焊轨轨端和焊接电极钳口的轨腰接触区，呈现光泽后方可施焊。6 将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨，抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定。7 焊轨作业车一侧钢轨轨
41、下应采取支垫措施实现轨面高度平顺过渡，尤其是焊接作业车前轮对下方应垫实。8 推进移动焊轨车初定位时应采取措施，防止钢轨外翻、焊轨车掉道。9 由吊机的液压系统吊起焊机精确到位。10 焊机夹紧钢轨并自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶端并推推焊瘤。11 承受拉力的焊缝，在其轨温高于400时应持力保压。焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。12 作业车焊完后，应用相应机具对钢轨焊缝进行正火、打磨、平直度检查和超声波探伤等。13 正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行焊接接头温度低于500（轨头表面）时方可正火加热，移动式闪光焊接接头可采用气压焊加热器火焰摆动方式加热，加热温度应控制住850
42、950。轨头冷却宜采用冷风。14 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫描的要求。焊头非工作边的垂直度、水平方向应进行纵向打磨过渡。15 手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向域钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤。16 焊缝及焊缝中心线两侧各450慢慢长度范围内的轨顶面，轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于50。16.4.4 工地钢轨闪光焊接接头超声波探伤应符合本技术指南第11.5.13条的规定。16.4.5 工地钢轨闪光焊接焊头平直度允许偏差应符合本技术指南第11.5.14条的规定。16.4.6 工地钢轨闪光焊接完成
43、后应做好以下工作：1 检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。2 线路恢复时，扣配件应安装正确、配件齐全。3 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。16.5 无缝线路应力放散及锁定16.5.1 无缝线路应力放散及锁定可采用拉伸器滚筒法或滚筒法，应符合下列规定：1 当施工作业的轨温低于设计锁定轨温时，应采用拉伸器滚筒法施工。拉伸器滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1-1。施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒撞轨、应力放散轨温测量钢轨拉伸、撞轨落 轨锁定线路设置位移观测标志质量检查图16.5.1-1 拉伸器滚筒法施工基本工艺流程2 当施工时轨温在设计锁定轨温时，应采用滚筒法施工，滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1-2。撞轨、应力放散观测位移量施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒轨温测量落 轨锁定线路设置位移观测标志质量检查图16.5.1-2 滚筒法施工基本工艺流程16.5.2 无缝线路应力放散及锁定的主要设备：钢轨拉伸器、撞轨机、锯轨机、滚筒、轨温计、扭力扳手、工地钢轨焊接设备等。16.5.3 钢
