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1、机械工程学院毕业设计（论文）CYE-1电动铲运机工作装置设计 摘要：CYE-1电动铲运机的工作装置设计的合理性直接影响整机的性能，对提高效率及其自动化程度具有重要的意义。本次设计分析了国内外铲运机的发展现状及发展趋势，指出了国内相对落后的地方，同时详细介绍了铲运机工作装置的组成及重要性。利用cad软件，画出了结工作装置详细二维图纸，清晰地表达了铲运机工作装置的布局、连接。本次设计是通过计算得出各个结构相应尺寸并查阅国内外资料确定结构类型，将其工作过程分为插入、铲掘、举升、卸载和自动放平五个工况，并通过计算分析了工作装置各个工况中，构件的动作情况及相关的运动参数。最后进行受力分析以及强度校核。关
2、键词：铲运机；工作装置；运动分析；校核目录1 概述.11.1 铲运机的综述11.2 国、内外地下铲运机的发展和研究状况21.3 铲运机的工作装置42 铲运机工作装置分析.92.1 铲斗的基本组成方式92.2 铲斗的分类.102.3 铲斗的设计.112.4 动臂的设计.162.5 连杆的设计.172.6 铲运机工作装置动臂各铰接点位置的确定.182.7 确定摇臂与铲斗的铰接点F192.8 动臂举升油缸与动臂和车架铰接点H及M点的确定212.9 工作装置连杆机构的运动学与动力学分析.233 力学计算及其强度校核.293.1 外载荷计算.293.2 工作装置的受力分析.313.3 工作装置的强度校核
3、.334 参考文献.405 谢辞416 附录42电动铲运机用于矿山井下，以铲装，运输爆破后的松散物料为主。也可用于露天铁矿，铁路，公路以及水利等隧道工程，还少部分，煤矿使用，特别用于工作条件恶劣，作业现场狭窄，低矮以及泥泞的作业面。电动铲运机除了机动性能较差外，具有无废气污染，噪声低，节约能源等优点，是井下作业的首选设备。作为一位机械设计制造及其自动化专业的毕业生，我们应该牢牢掌握机械设计与制造的综合知识技能，本次毕业设计为我们提供了一个非常重要的实践机会。这本说明书记载了我这次毕业设计的主要内容和设计步骤，较详细的说明了CYE-1电动铲运机工作装置的设计。本说明书实用，科学，系统，着重介绍C
4、YE-1电动铲运机工作装置的设计。其中亦较为详细的引用了一些图表说明，以便使读者一目了然。但毕竟是初学者之作，错误和笔误在所难免，还望各位专家和老师指正。1 概述1. 1 铲运机的综述“地下铲运机”一词是参考英文“LHD unit”(Load-haul-dump unit)，即装-运-卸设备演绎而来。地下铲运机的原动机是柴油机或电动机、液压传动或者机械传动、轮胎行走、铲斗在装置前面卸载装运。主要在地下矿山以及隧道用得比较广。它跟地面或露天矿使用的装载机有许多相似之处，他的主要区别就是地下铲运机机身比较低、横向布置的驾驶室、轮胎是光面或半光面地下耐用轮胎，原动机是柴油机的铲运机。图1.1铲运机全
5、景图按动力源来分，地下铲运机可分为以柴油机为动力的内燃铲运机和以电动机为动力的电动铲运机。 按照铲斗容量来分，基本上可以分成： 小型铲运机：斗容量1.5立方米和以下的铲运机： 中型铲运机：斗容量2立方米到4立方米的铲运机： 大型铲运机：斗容量4立方米以上的铲运机。1.2 国、内外地下铲运机的发展和研究状况 20世纪六十年代以来，世界采矿业的国际竞争日益加剧，各发达国家纷将现今的露天矿开采技术运用到地下矿生产中，使地下矿劳动生产率成倍甚至十几倍的提高，矿石成本大幅度下降。从而出现了所谓的“地下露天采矿”(UndergroundOpen Mining)。其特点主要表现在：地下工作机器设备为下面的道
6、路开拓高阶段开采和底下的粉碎：地下开采很多时候采的比较深、范围比较大，分段出矿；地下开采的机器装置大多数是朝无轨方向、液压方向、节能方向和自动化方向发展。在这样的情况下，这种设备被研究出来。1.2.1 铲运机国外发展历程从1958年美国Wagner公司开发的NS-1型橡胶轮铰接前端式铲运机算起，地下铲运机的发展有近46年的历史。正因为如此，世界上大多数地下铲运设备厂能生产适用不同用户要求不同品种规格的系列地下铲运设备。如美国Wagner公司柴油地下铲运设备最小的机型是HST-5(额定斗容是0.5m3,0.7t,额定功率31kW)，最大机型ST-1810(5.8-9.5 m3,7.5t,3l7
7、kW )，在大小之间还有好几种机型。为了适应不同用户，一种机型又有许多变型。其它公司如Tamrock公司也有相似的情况。柴油地下铲运设备最小机型是Micmscoop100(0.54 m3,1t,30kW),最大的机型是TORO-0011 ( 8-10.7m3,21t,354kW)，中间还有14种机型。国外地下铲运设备的发展趋势为：利用现代设计方法和计算机、电子技术，使产品具有安全、节能、舒适和可靠的特点。例如Wagner公司在2003年改进了ST-1010地下铲运设备为ST-1010地下铲运设备，其按人机工程学改进了司机的操作舒适性、安全性及机器的可维修性。改进ST-1510为ST-1520，
8、其传动系统具有最佳匹配、最佳的运输速度和铲掘能力。为减轻司机的劳动强度，改善地下铲运设备的使用性能和操作性能，近几年地下铲运设备广泛采用电子控制系统。由电操纵代替传统机械控制。例如德国Paus公司TIGER 300D地下铲运设备无方向盘，无脚踏板，只有二个杆控制系统代替所有操纵杆。1.2.2 铲运机国内发展历程及预期分析虽然我国生产的地下铲运设备也有几种机型的性能达到或接近了国外先进水平，但相当部分机型性能还不尽人意。现以我国某厂生产的2m3柴油地下铲运设备同国外同类型的机型比较来说明这个问题，见表1。从表1可以看出，我国的2 m3型地下铲运设备性能参数同国外相比，有较大差距。作为2 m3的标
9、准地下铲运设备来说，其外型尺寸过大，重量过重，功率也过剩，机动灵活性较差。实质上是3 m3的配置，2 m3的斗容。为缩短与国外技术的差距，我国从20世纪70年代进口国外先进地下铲运设备以来，已累计进口几十种型号、几百台地下铲运设备。在原有色总公司、冶金部的统一规划协调下，通过科研院校、使用单位、制造厂的通力合作，相互配合，在理论研究及引进消化方面取得了很大成绩。例如，中钢集团衡阳重机有限公司、长沙矿山研究院等单位的技术人员，分别编写了“地下铲运设备结构设计与使用”及“地下铲运设备”两本专著。还有广大的科技人员，撰写了大量的有关论文。为提高我国地下铲运设备的设计、制造、使用和维护水平，为我国地下
10、铲运设备的发展做出了贡献。但是近几年，由于各种原因，科研院校投人地下铲运设备的科研经费远远不够，以很快速度发展。鉴于目前地下铲运设备制造厂的现状，高校或研究机构与制造厂、矿山应组成联合体，配置一些先进仪器，集中一批优秀人材，进行一些迫切需要的基本理论研究和实际应用研究。总之，随着地表浅部矿业资源的日益枯竭，采矿业将逐渐向地表深部发展，地下矿山现代的高效率无轨化开采技术仍将占据主导地位，地下铲运设备仍将是无轨采矿不可缺少的主要设备，只是环境因素的约束将更加严酷和苛刻。铲运设备主要发展趋势应主要包括以下几个方面：大中型铲运设备将是主要的发展对象；现有机型将采用现代先进技术进一步完善和提高，并向机电
11、液一体化的方向发展；随着电子信息技术的迅速发展和引入；广泛应用计算机辅助设计和辅助制造技术以及应用计算机技术，进行铲运设备整体参数及结构的动态优化设计将受到关注。表1.1 国内外2m3地下铲运设备参数比较表型号2m3地下铲运设备Wagner ST2DWagner ST2GTORO301WagnerST3.5堆装斗容（m3）2.01.93.13.013.1额定载重量（kg）40003600360062006000机重（t）13.515.412.716.116.1柴油机型号BF4M1013CF6L912WBF4M1013ECF6L413FWF6L413FW额定功率（KW）1126387102102
12、额定转速（r/min）23002300230023002300变矩器C273C272C270C273C273变速箱R28000R28000R28000R28000R28000最大转角3640.540.542.542.5最小转弯半径（mm）铲斗外测58004797479758005388后轮内侧33002635263530302561外形尺寸（mm）铲斗宽19001651165119001959机长76456712708085058450机高22502086208622002247轴距（mm）27952540254031502899功率/机重（kW/t）8.35.466.856.146.33功率
13、/斗容（kW/m3）56.0033.1545.833.932.9功率/载重（kW/t）28.0017.524.216.4522.67机重/斗容（t/m3）6.756.076.685.55.191.3 铲运机的工作装置1.3.1 铲运机的工作组成及其性能工作装置是铲运机工作的关键部件，铲运机的工作装置是由多杆组成的复杂运动机构。工作装置的组成：大臂、举升缸、转斗缸、小臂、连杆、铲斗组成，地下铲运机的工作过程均可以通过工作装置来实现，它的工作情况可以分成五种状态：(1)插入状态：动臂下放，铲斗放置于地面，斗尖触地，斗底与地面呈至倾角，开动地下铲运机，铲斗借助机器的牵引力插入料堆。 (2)铲装状态：
14、铲斗插入料堆后，转动铲斗铲取物料，待铲斗口翻至近似水平为止。 (3)举升状态：收斗后，利用举升油缸使动臂转动到适当的卸载位置。 (4)卸载状态：在卸载点，利用转斗油缸使铲斗翻转，向溜井料仓或运输车辆卸载，铲斗物料卸净后下放动臂，使铲斗恢复至运输位置。 (5)自动放平状态：铲斗在最高举升位置卸载后，保持转斗油缸长度不变，将动臂放至铲掘位置时，斗底与地平面的后角为到。工作装置的合理性直接影响铲运机的生产效率、工作负荷、动力与运动特性、工作循环时间、外形尺寸、和发动机功率等，不同的类型装置其组成不同，工作装置的设计的合理与否，性能直接影工作效率和工作质量，其性能主要体现在如下几方面：(1)传动性：为
15、了保证工作机构传动性能良好，防止机构锁死，要求机构运动过程中各传动角在大于小于。 (2)平移性和卸料性分析平移性：动臂提升过程中为避免铲斗中的物料撤落，要求铲斗近似平动。卸料性：保证能卸净铲斗中的物料，在转斗液压缸的作用下，应保证铲斗的卸料角大于。 (3)最大卸载高度和最大卸载距离 最大的卸载高度：测量铲斗切削刃垂直方向和水平方向的运动轨迹。最大卸载距离：铲斗在最高状态时和轮胎之间的距离。 (4)铲斗自动放平性：使铲斗从高位卸载状态下落到插入状态，期间保持转斗液压缸长度不变，测量铲斗地面与水平间夹角的变化，即可得到铲斗自动放平行。1.3.2 铲运机的工作机构类型主要有7类连杆类型，其中包括3杆
16、、4杆、5杆、6杆和8杆机构。(1)正转八杆机构正转八杆机构如图1.2，这种机构转斗铲取是在在转斗油缸大腔进油的时侯，所以掘起力较大；设计好装置的尺寸参数时，铲斗举升平动比较容易实现；连杆传动角比较大，铲斗有较大的卸载角以及卸载的速度，速度快；正转八杆机构的主要缺点是机构复杂，不易实现铲斗自动放平。 图1.2正转八杆机构(2)转斗油缸前置式正转六杆机构转斗油缸前置式正转六杆机构见图1.3，其优点是转斗缸直接与摇臂相连接，该工作机构由两个平行四杆机构组成，铲斗平移性较好。结构简单，司机视野较好，缺点是转斗时油缸小腔进油，铲掘力相对较小；连杆机构传力比小，使得转斗缸活塞行程较大，转斗缸加长；由于转
17、斗缸前置，使得工作装置的整体重心外移，使得设备的的稳定性受影响；铲斗不容易放平。图1.3转斗油缸前置式正转六杆机构(3)转斗油缸后置式正转六杆机构转斗油缸后置式正转六杆机构见图1.4，它跟缸前置机构比较得话，装置前面悬的部分小，有较大的传动角，液压杆行程短；这种情况会简化装置结构，改善动臂以及销轴的受力情况。缺点是：转斗缸与车架的铰接点位置较高，可能对司机视野造成影响；掘起力小些。图1.4转斗油缸后置式正转六杆机构(4)转斗油缸后置式反转六杆机构 转斗油缸后置式反转六杆机构见图1.5，这种机构有如下优点：连杆系统倍力系数可以设计大一些，掘起力会大些；选择好尺寸，铲斗会很好的平动，还有自动放平也
18、很容易；结构紧凑，前悬小，缺点是构件容易发生相互干涉这种情况不太好。图1.5转斗油缸后置式反转六杆机构(5)正转四杆机构正转四杆机构见图1.6， 该机构结构最为简单，易于设计成铲斗举升平动；前悬较小。缺点是铲掘转斗时油缸小腔作用，输出力较小；连杆机构的传力比难以设计成较大值，所以铲掘力相对较小；转斗油缸行程较大，油缸结构较长；铲斗卸载时，活塞杆易与铲斗底部相碰，减小了卸载角；机构不易实现铲斗自动放平。图1.6正转四杆机构(6)正转五杆机构正转五杆机构见图1.7，为克服正转四杆机构卸载时活塞杆易于斗底相碰的缺点，在活塞杆与铲斗之间增加一根短连杆，从而使正转四杆机构变成正转五杆机构。其缺点正如正转
19、四杆机构。图1.7正转五杆机构综上分析，正转五杆工作机构结构简便，有自身优点。能比较理想的满足铲、装、卸作业要求，所以它得到了广泛运用。所以在本次设计中，也将采用正转五连杆机构。2 铲运机工作装置分析2.1 铲斗的基本组成方式铲斗断面形状一般为“U”形，用钢板焊接而成，常见的铲斗结构如图1-3所示 (a)直线形斗刃铲斗 (b)V形斗刃铲斗 (c)直线形带齿铲斗 (d)弧形带齿铲斗图2.2铲斗类型图铲斗由斗底、侧壁、斗刃及后壁等部分组成。如图2.3所示： 图2.3铲斗组成 (1)斗体的形状铲斗的斗体基本可分成“浅底”和“深底”两种类型。在斗容量相同情况下，前者开口尺寸较大，斗底深度较小，即斗前壁
20、较短，而后者则正好相反。浅底铲斗插入料堆的深度小，相应的插入阻力也小，容易装满，但运输行驶时容易撒料；由于前悬增大，影响车辆行驶平稳性。而深底铲斗则恰恰相反。根据设计要求，此铲运机工作装置主要进行定点或短距离铲运，所以选用浅底铲斗。斗体采用低碳、耐磨、高强度钢板焊接制成。(2)切削刃的形状根据装载物料的不同，切削刃有直线型见图2.2(a)和非直线型见图2.2(b)、2.2(c)、2.2(d)。前者形式简单，有利于铲平地面，但铲装阻力大。后者有V形和弧形等，插入阻力较小，容易插入物料，并有利于减少偏载插入，但铲装系数小。根据设计任务书要求，此工作装置需进行插入铲装工作，所以选用V型切削刃。斗刃材
21、质采用既耐磨又耐冲击的中锰合金钢材料。 (3)斗齿铲斗斗刃上可以有斗齿也可以没有斗齿，若斗刃上装有斗齿时，斗齿将先于切削刃插人料堆，由于它比压大（单位长度插入力大），所以比带齿的切削刃易于插入料堆，插人阻力能减小20%左右，特别是对料堆比较密实、大块较多的情况，效果尤为显著。斗齿结构分整体式和分体式两种，此铲斗的工作条件相对良好，所以不采用斗齿。(4)铲斗侧刃因为侧刃参与插入工作，为减小插入阻力，侧壁前刃应与应与斗前壁成锐角，弧线或折线侧刃铲斗的插入阻力比直线侧刃要小。为了不使斗容减小太多，将侧壁刃口设计成折线。(5)斗底斗前壁与与斗后壁用圆弧连接，构成弧形斗底。为了使物料在斗中有很好的流动性
22、，斗底圆弧半径不宜太小，前后壁夹角（铲斗开口角或张开角）不应小于物料与钢板的摩擦角的2倍，以免卡住大块物料。2.2 铲斗的分类铲斗按卸载方式一般可分为整体前卸式、侧卸式、推卸式和底卸式等数种。 (1)整体前卸式铲斗 图2.4所示的就是整体前卸式。它的突出优点就是结构简单，工作可靠，有效装载容积大，但需要较大的卸载角才能将物料卸净。图2.4整体前卸式铲斗卸载工况(2)侧卸式铲斗 侧卸式铲斗如整体式一样，可以往机器前方卸料。当如果需要往机器一侧卸料时，可以拔去一个侧销，通过转斗油缸动作来卸料。这种铲斗因为没有恻板，插入阻力小，装载效率高，特别是在装载机用于填沟或在狭窄场地往侧旁的运输设备进行装载作
23、业时，其优点就更加显著了。 (3)推卸式铲斗推卸式铲斗可以用来弥补整体式铲斗卸载高度的不足，在装载机其他尺寸参数相同的时候，能够显著地提高卸载高度和增加卸载距离。 (4)底卸式铲斗 底卸式铲斗是用动力打开斗底卸载，同推卸式铲斗一样可以提高卸载高度，但结构也比较复杂。2.3 铲斗的设计2.3.1 铲斗的断面形状和基本参数的确定(1)铲斗的断面形状 铲斗的断面形状由铲斗圆弧半径r、底壁长f、后壁高h和张开角Y四个参数确定，如图2.5所示。图2.5铲斗断面基本参数圆弧半径r越大，物料进入铲斗的流动性越好，有利于减少物料进入斗内的阻力，卸料时干净而且快捷。但r过大，斗的开口较大时，不易装满，而且铲斗外
24、形较高，将影响驾驶员观察铲斗斗刃的工作情况。后壁h是指铲斗上缘至圆弧与后壁切点间的距离。 底壁长是指斗底壁的直线段长度。长则铲斗铲入料堆深度大，斗易装满但掘起力将由于力臂的增加而减小，插入的阻力也将随铲斗铲入料堆的深度而急剧增加。长亦会减小卸载高度。短则掘起力大，且由于卸料时铲斗刃口降落的高度小，还呵减小动臂举升高度，缩短作业时问，但这会减小斗容。根据任务书要求以及老师建议可选择大些。铲斗张开角为铲斗后壁与底壁间的夹角，一般取。适当减小张开角并使斗底壁对地面有一定斜度可减小插入料堆时的阻力，提高铲斗的装满程度。 铲斗的宽度应大于两前轮外侧间的宽度，每侧要宽出50lOOmm。如铲斗宽度小于两轮外
25、侧间的宽度，则铲斗铲取物料后所形成的料堆阶梯会损伤轮胎侧壁，并增加行驶时轮胎的阻力。 (2)铲斗基本参数的确定 设计时，把铲斗的回转半径R（即铲斗与动臂铰接点至切削刃之间的距离）作为基本参数，铲斗的其他参数则作为R的函数。 R是铲斗的回转半径（见图2.6）它的大小不仅直接影响铲斗底壁的长度，而且还直接影响转斗时掘起力及斗容的大小，所以它是一个与整机总体有关的参数。铲斗的回转半径尺寸可按下式计算。图2.6 铲斗参考尺寸 （1.1）式中 Vr-铲斗的额定容量，m Bo_铲斗的内侧宽度，m; g一铲斗的斗底长度系数，g=1.401.53;z-后壁的长度系数，z =1.11.2；k一挡板的高度系数,k
26、= 0.120.14；r一圆弧的半径系数,r= r/R=0.350.4；-张开角，为；1-挡板与后壁间的夹角，选择l时应使侧壁切削刃与挡板的夹角为在设计当中，铲斗的额定容量由设计任务书给出=1m。铲斗的内侧宽度=b+b+(0.1 0.2)-2a (m) (1.2)式中 b-装载机轮距，m; b一轮胎宽度，m; a-铲斗侧壁切削刃厚度，m。查阅资料，得b=986mm，bW =236mm，a=10mm，关于(0.10.2)，取0.128。代入式（1.2）得B0=1330mm设计参数的选择，借助经验获取，g =1.5，z =1.15，r =0.35，= 。通过上述参数的选择，带入(1.1)式中，得到
27、R=0.948m。(3)铲斗截面各边尺寸计算斗底长度：Lg= R=0.9481.5 =1.423m. (1.3)斗后壁长度：Lz=R =0.9481.15=1.09m. (1.4)斗底圆弧半径：r=R =0.9480.35=0.332m. (1.5)2.3.2 铲斗容量计算与误差判断铲斗容量是装载机的总体参数之一，铲斗的斗容量已经系列化，其计算也以标准化。(1)铲斗容量计算 2.3 Control Strategies A control system implemented onto a LHD unit would be ideal for the dangerous mine envir
28、onments in which they operate, although would prove to be difficult due to the rough, unpredictable state of the mines. Stents(2001) stated that a semi-automated system would promote features such as increased productivity, reduced operational costs and improved safety. There is a wide range of diff
29、erent control strategies that could be implemented onto a LHD unit. The two main categories of these are either infrastructure assisted guidance or an independent vehicle strategy that required no infrastructure construction or modifying of the tunnels (Billingsley 1997, p3). The advantage of the in
30、dependent vehicle control strategy is that since no changes need to be made to the physical tunnel of the mine the LHD unit is being used in, the vehicle can be used in any mine at anytime. The four main control strategies that were analyzed and compared regarding the LHD unit were manual operation,
31、 remote control, tale-operational and fully automated. 2.3.1 Manual Operation Manual operation is currently the most common strategy used in the mining industry, where a driver is onboard the LHD unit at all times positioned in a closed cabin. The cabin is positioned perpendicular to the direction o
32、f travel for viewing where the vehicle is going in the forward and backward direction. The main disadvantage to this operating method is the concern of the drivers safety, driver fatigue and basic human error. The advantage to this method, compared to remote control and tale-operational methods is t
33、hat the unit can travel much faster through the tunnels as the operator is on board, this is due to remote sensory perception (Robert et al. 2000). 2.3.2 Remote Control A remote control vehicle means that the operator is out and distanced from the machine but still in the line of sight of the unit t
34、o control it via a remote control transmitter. The advantage to this system is that the operator is located away from the immediate danger the LHD would otherwise put an onboard driver in. Saying this, there is still the risk of injury and accidents due to the line of sight rule and there is still t
35、he concern of driver fatigue and human error. The disadvantage to this system is that the driver is not in any type of cabin area and since they must be in line of sight of the vehicle at all times it usually requires them to stand while controlling the unit. Consequently there is still the risk of
36、injury with driver fatigue and human error still a concern 2.3.3 Tele-operated Control A tale-operated control system is similar to a remote controlled system, where the operator is still in full control of the vehicle at all times but there is greater distance between the operator and the device. T
37、he operator can be safe and comfortable aboveground controlling the vehicle by an operator interface. This interface consists of two basic components; the vision system and control panel. The main disadvantage to this control system is that the vehicle is not able to be driven as fast as what could
38、be achieved with a driver actually onboard the unit. This is due to the limited remote sensory perception (Robert et al. 2000). 2.3.4 Fully Automated Control An automated system means the operator is still above ground, but he is playing a supervisory role to the system, hence they are still remote
39、from the danger within the mine. There are a number of ways to implement an automated system the most common include machine vision, sensors and receivers, and GPS. These will be covered later. The main advantage to this system is that since the vehicle is capable of autonomous steering throughout t
40、he underground tunnels, the LHD unit can travel at agreater speed, hence improving productivity whilst still maintaining a safe environment. 2.5 Machine Vision Machine vision is the acquiring and processing of an image and then the deciphering of information presented in the image for controlling a
41、specific purpose. It uses digital cameras, image processing software and relevant communication between digital input/output devices of the system it is controlling. The key characteristics of any standard machine vision system is a digital camera with a camera interface program which captures the c
42、ameras image and converts theimage into an array of numbers. This array represents the pixels of the image and the image is then manipulated or analyzed by computer software depending on the application of the system. 2.6 Modeling To successfully design a control system for any type of vehicle it is
43、 essential to have a model the can describe the vehicles position, orientation and other important vehicle parameters at any point in time. As stated by Ridley and Corke (2003), for a LHD unit the basic kinematic model is the most appropriate modeling method for the vehicle, although this can be a c
44、hallenging task due to the unique articulated structure of the unit. 2.7 Conclusion This chapter reviewed literature and established a clear view of the Load-Haul- Dump (LHD) unit, the type of modeling to be conducted and also a brief summation on the control strategies to be implemented to the vehicle. 2 中文翻译1.1 简介 在本论文中控制系统及其在现有机器上的实施领域将审议并最终执行。本章将概述和讨论研究的目的,方法和普遍概况,和控制
