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1、盐城工业职业技术学院 2015届毕业设计（论文） 题 目错位纺对成纱性能的影响专 业现代纺织技术学 号姓 名指导老师交稿日期 摘 要目前我国主要的纺纱方式是环锭纺，但环锭纱的结构和质量不怎么理想，毛羽也较多，因此，这些方面的研究在不断进行。位移纺是将离开前罗拉的纱线不接在对应的锭子，而是放在邻位锭子进行纺纱的方,使纺纱三角形态发生偏移，从而改变了须条内纤维的张力分布和转移运动，进而改善成纱结构和毛羽的一种纺纱方式。为了研究错位纺纱对纱线质量的影响，小组探讨了错位纺纱的方向对成纱质量的影响及其机理进行试验研究。通过强力、条干、毛羽、捻度等性能指标测试，分析了错位纺纱与传统的环锭纺的各自特点，进行
2、对比并得出试验数据。结果表明采用错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的影响，一定程度上减少了毛羽。 本设计介绍了环锭纺和错位纺所纺出的纱线，进行了数据测试、性能对比，得出错位纺纱对成纱性能的影响结果。关键词：错位纺纱;纺纱三角区;毛羽;条干;强力； 作者： 导师：AbstractAt present, the main way of spinning ring spun, but the quality of ring spun yarn structure and not very rational, or more hairiness, and therefore, the rese
3、arch in the ongoing. Displacement of yarn spinning is leaving front roller does not meet the corresponding spindle, but in ortho spindle spinning, the spinning triangle shape shift, which changed to be the tension of fiber within the distribution and transfer of movement, and then improve the yarn s
4、tructure and a way of yarn hairiness. In order to study the effect of mismatch spinning on yarn quality, team discussed the mismatch spinning in the direction of the influence on yarn quality and its mechanism were studied. Article through strength, dry, hairiness, twist, such as performance test, a
5、nalyses the dislocation of spinning and traditional ring spinning frame of their own characteristics.Key words: mismatch spinning; Spinning triangle; Hairiness; A dry; strong;Author： Advisor： 目 录第一章 绪论11.1错位纺纱技术概述11.1.1环锭纺纱技术的优缺点11.1.2错位纺纱技术的机理21.1.3紧密纺技术21.2本课题研究目的、意义及内容31.2.1研究目的及意义31.2.2本文研究的主要内容
6、：4第二章 纺纱工艺研究52.1并条工艺52.2粗纱工艺72.3细纱工艺10第三章 实验分析133.1环锭纺纱及其相应的错位纺纱的性能对比分析133.1.1捻度测试133.1.2纱线断裂强力测试与分析143.1.3纱线毛羽的性能测试与分析153.1.4纱条条干均匀度测试与分析163.2紧密纺纱及其相应的错位纺纱的性能对比分析173.2.1 捻度测试173.2.2纱线断裂强力测试与分析173.2.3纱线毛羽的性能测试与分析183.2.4纱条条干均匀度测试与分析19第四章 结论21致谢22参考文献23第一章 绪论1.1错位纺纱技术概述位移纺又叫错位纺，将离开前罗拉的纱线不接在对应的锭子，而是放在邻
7、位锭子进行纺纱的方,使纺纱三角形态发生偏移，从而改变了须条内纤维的转移运动，进而改善成纱结构和毛羽的一种纺纱方式。错位后的纱线与正常纱相比，毛羽得到明显改善。这是由于错位后纺纱三角区几何形态发生改变，纺纱三角区宽度减小，有利于减少毛羽。在纺纱过程中，纱线断头的很大一部分原因是纺纱三角区纤维发生了断裂。错位后的纺纱三角区在纺纱过程中发生断裂的概率减小。实验证明，错位后成纱毛羽得到一定程度改善，纺纱过程中接头容易，未出现接不上头的现象。图1 错位纺纱1.1.1环锭纺纱技术的优缺点优点：环锭细纱机诞生后，因为它具有机构简单、维修保养方便、产量高，质量好，对所纺纱线线密度、原料适应性广和成纱质量稳定等
8、优点，一直保持着纱线生产的统治地位。近年来，虽然出现了许多新型纺纱方法，如转杯纺、喷气纺、涡流纺、摩擦纺等，但环锭纺仍是一种主要和重要的纺纱生产工艺方法，与传统环锭纺相比，新型纺纱方法可大幅提高纺纱产量，或缩短工艺流程，但同时也相对降低了纱线质量，缩小了适纺范围，或投资运行成本过高，成为新型纺纱技术推广应用的拦路虎。统计表明，至今还没有任何一种新型纺纱系统能像环锭纺那样具有良好的原料适应性和产品广泛性。同档的产品，环锭纺加工生产出来的纱线质量无可争议，面随着下游工序和最终产品对纱线质量的要求越来越高，高档产品纱线的加工生产又非环锭细纱机莫属。另一方面，环锭细纱机本身也在不断改进，引入现代的技术
9、成果，如纺纱几何曲线的优化，牵伸系统的完善，相关器件的改良，设计的更新，计算机的监控及各种自动化装置的配备等，都使传统环锭纺纱技术不断地提高，设备越来越完美。所以，尽管新型纺纱技术名噪一时，但迄今为止环锭纺仍居霸主地位，是最重要和最主要的纺纱方法。缺点：尽管传统环锭纺具有很大的优势和许多显著的优点，但是环锭纱的质量也并非完美无缺，仍存在着不可克服的弱点加捻三角区。把环锭纱放到显微镜下观察，可看到纱线表面有许多毛羽，不少纤维的平行伸直度不够，部分纤维还处于松散状态，边纤维集中不良。这种传统结构状态会直接影响纱线的强力，使用中易产生棉结或毛粒，在后续的生产工序中会引发不少工艺难题，对最终产品会产生
10、严重的负面影响。环锭纱的质量及纱线机构主要取决于牵伸系统和纱线形成两个环节。在传统的环锭纺牵伸系统中、粗纱以粗圆形状的纤维束形态喂入预牵伸区，经张力牵伸后，进入主牵伸区。纤维须条在主牵伸区内经加压罗拉的牵伸已是扁平形状的纤维束，特别是在前罗拉钳口输出处。此时须条内纤维根数已减少至纱支所需的数量，须条内部纤维间的抱合力已基本消失，在前钳口处的纤维呈自有状态。为了使纱线获得所需的强度，必须加上一定的捻度以束缚纤维。在钢丝圈和锭子旋转速度的加捻上传至细纱在前钳口附近的极限位置或极限点处时，就不能再继续上传，此时该极限点处权限截面的细纱与前钳口握持点处输出的扁平形纤维须条之间就形成一个俯视为三角形的加
11、捻三角区。1.1.2错位纺纱技术的机理错位纺纱的技术出发点，是通过牵伸单元和加捻卷绕单元的错位改变加捻三角形的形态和尺寸，从而改变加捻过程中纤维的运动，通过成纱结构的变化，改善成纱质量。1.1.3紧密纺技术紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛
12、羽少。紧密纺纱线 强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高
13、。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。图2 环锭纺和紧密纺三角区1.2本课题研究目的、意义及内容1.2.1研究目的及意义在环锭纺的纱条加捻过程中，大多数纤维端都伸出身，形成毛羽，毛羽分布在纱线圆柱体的各个方向，毛羽的长短和形态比较复杂，因纤维特性、纺纱方法、纺纱工艺参数、捻度、纱线的粗细而异。虽然环锭纺可以纺特细号纱，但仍有纤维脱离纱线结构的控制，形成毛羽。现阶段要改善环锭纺纱线质量，主要是要减少纱线的表面毛羽。加捻三角区宽度和面积区域大小是毛羽产生多少的重要因素，解决毛羽的主要途径之一即尽量减小加捻三角区宽度，增强对纤维的控制，促使纤维须条在尽可能窄的
14、区域内加捻集聚成纱，因此，缩小三角区宽度是错位纺纱的技术关键所在。 另一方面，目前对错位纺的研究只考察了错位一个锭子后的效果，而且对到底是左斜还是右斜的纱路有利于改善成纱毛羽这个最基本的问题，都没有一致的结论，只能说对错位纺的研究处于探索阶段，没有专门细致的研究和可大量应用于生产实践的研究成果。只简单错位一个锭子的错位方法局限于偏移量不可操控，而且偏移一个锭子可能导致错位量过大，纱线的纺纱角和纺纱张力过大，不但不能改善纱线毛羽，反而起到恶化成纱质量和增加断头的负面效果，还有增加断头和出现空锭的现象。1.2.2本文研究的主要内容：（1）研究了纺纱工艺，如并条、粗纱、细纱工艺；（2）采用相同的粗纱
15、及工艺，制备了环锭纺纱线及对应的错位纺；（3）为了研究在纺纱过程中偏移方向（左斜和右斜）以及成纱质量的影响，对紧密纺纱线和环锭纺纱线的性能（纱线毛羽、强力、条干等性能）进行了对比，分析偏移方向对三角区几何形态和张力分布以及成纱质量的影响。第二章 纺纱工艺研究本实验采用精梳条进行纺纱，精梳条定量：18.52g/5m2.1并条工艺表2.1 并条工艺单道别机型定量（g/5m）线密度（tex）牵伸（倍）配合率并合数（根）机械实际头道FA30618.5240196.7576.371.026二道FA3061736898.9678.7151.038牵伸分配（倍）皮辊加压（N/单侧）罗拉中心距（mm）喇叭口直
16、径(mm)前张力前区后区后张力(前后)前区后区1.023.431.751.0211829458.531429441463.21.023.931.11.0211829458.531429441463.2紧压罗拉（压辊）输出速度变换轮线速度(m/min)转速(r/min)皮带盘(mm)轻重牙Z3冠牙Z4牵伸阶段牙Z2/Z1前区牵伸变换牙Z6/Z53701960200/1502712146/5253/713701960200/1502712454/4463/471、头道工并条半熟条干定量为18.52g/5m，采用6根并合。则 机械牵伸倍数根据设备说明书选择： 式中：Z1、Z2-变换齿轮（总牵伸齿轮）
17、 Z3、Z4-牵伸微调齿轮（轻重牙和冠牙） 实际回潮率为7.0%，得主牵伸(前区牵伸)指前罗拉与第二罗拉之间的牵伸，按下式计算： 则 = 即 Z5 = 71 Z6 =53 e=3.540式中：Z5 、Z6-前区牵伸变换齿轮齿数，其中Z6有74、63、53三种，Z5有47、51、65、71四种。后区牵伸e2指第二罗拉与第三罗拉之间的牵伸，按下式计算： 则 查棉纺手册可知：喇叭口口径为3.2mm；马达盘F=200；车头盘E=150；压辊输出线速度V压辊输出转速n压2、二道并条实际牵伸倍数 机械牵伸倍数 根据设备说明书选择：Em=8.967，则相对应的齿轮Z1，Z2，Z3和Z4分别取44T，54T,
18、27T和121T其中：、Z2-变换齿轮（总牵伸齿轮）Z3、Z4-牵伸微调齿轮（轻重牙和冠牙）则=实际回潮率为7.0%，得其它牵伸 式中：e3-小压辊与前罗拉之间的牵伸，取1.02 e4-后罗拉与导条罗拉之间的牵伸，取1.02 对于FA306型并条机e后=e2=1.12 因为E机=7.29 所以 又因为e1=6.357,则相对应的齿轮Z6=63，Z5=47 所以查棉纺手册知：喇叭口直径为3.2mm；马达盘F=200；车头盘E=150 ； 压辊输出线速度V压辊输出转速n压2.2粗纱工艺表2.2 粗纱工艺单机型回潮率（%）定量（g/100m）线密度(tex)牵伸（倍）配合率捻系数捻度（捻/10cm）
19、干重实际机械计算TJFA458A7.0%4.76516.467.147.351.031025.847牵伸分配（倍）罗拉握持距（mm）皮辊加压（N双锭）卷绕密度整理主区后区整理主区后区整前中后轴向(圈/cm)径向(层/cm)1.0561.15354955902001501503.8322.98主要速度(r/min)变 换 轮锭速前罗拉电机皮带盘Dm主轴皮带D(mm)中心牙Z3轻重牙Z7后牵伸牙Z8张力牙Z5/Z4升降齿Z11捻度阶段齿轮Z2/Z11013197.0216920039414128/302291/821 粗纱工艺计算（1）牵伸倍数初步拟定熟条干定量为17g/5m 所以Em=7.141
20、.03=7.35查设备说明书得（三罗拉长短胶圈） 式中：Z6 -总牵伸阶段齿轮 Z7-总牵伸变换齿轮查表选择Em=7.35，则相对应的齿轮Z6和Z7分别取79T和41T 修正：实际牵伸倍数= （2）后牵伸倍数后牵伸倍数不宜过大，通常情况下以偏小为宜，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1.15-1.48倍，选择E后=1.15，对应的齿轮Z8=41T 2 捻度 （1） 计算粗纱捻度 初步拟定粗纱捻系数为105参见纺纱工艺设计与实施 （2） 计算修正后的粗纱捻度 根据设备说明书得：(棉纺手册595)查表：与Tt粗纱=4.62最接近的数是4.648，即Tt粗纱=4.468纺纯棉时则相对应的齿轮Z1，Z2和Z
21、3分别取82T，91T和39T（3） 计算粗纱捻系数3 速度（1）锭翼转速 根据所纺纱线特点，选择锭翼转速为1013.4，则相对应的：D动和D主分别取169和200（2）前罗拉速度 式中：Z1、Z2 -捻度阶段齿轮 Z3-捻度齿轮（3）罗拉握持距：前区49mm依据皮圈架长度为34mm,浮游区长度为15mm，则前区握持距=皮圈架长度+浮游区长度=34+15=49mm后区55mm后区罗拉隔距=大于（后区罗拉隔距偏大掌握）整理区35mm略大于4 粗纱卷绕密度（1）轴向卷绕密度 经验公式为P=式中：Nt粗纱线密度（tex） C常数，一般取8590（当粗纱定量越大、纤维弹性越好、粗纱密度越小，C值应偏小
22、掌握）根据经验公式计算筒管轴向卷绕密度P，取C=87，则 P=（圈/cm）选择升降阶段变换齿轮Z10/Z9=39/28，则（2）径向卷绕密度根据生产实践，筒管径向卷绕密度的经验公式为然后选择成形齿轮齿数Z4=30，则成形齿轮齿数2.3细纱工艺表2.3 细纱工艺单机型公定回潮率（%）干定量（g/100m）总牵伸倍数配合率捻系数捻度（捻/10cm）实际机械计算实际FA507B6.2%1.36535.6636.731.033288988.28牵伸分配罗拉中心距(mm)皮圈钳口(mm)皮辊加压(N/双锭)皮辊前冲(mm)纲领钢丝圈前区后区前区后区前中后型号直径型号号数12.101.240543.015
23、0100140+2PG1/242OSS8/0输出速度变换轮锭速(r/min)前罗拉(r/min)电机皮带盘D1主轴皮带盘D2牵伸对牙Z25/Z26撑头牙N后区牵伸齿轮Z29卷绕齿轮Z12和Z13捻度对牙Z3和Z416046230.8217618043/7042741/5372/661牵伸倍数（1）计算细纱定量所纺纱线线密度为16tex，细纱标准干定量为 细纱实际回潮率为6.5%，则细纱湿重为=1.47（2）计算实际牵伸倍数 初步拟定粗纱干定量为4.8g/10m（3）计算机械牵伸倍数 给定FA507B型细纱机牵伸配合率为1.03则Em=Ep1.03=35.661.03=36.73 根据设备说明书
24、选择Em=36.73，则相对应的齿轮Z25和Z26分别取43T和74T 由设备说明书得:修正: 粗纱干定量=（4）计算后区牵伸倍数初步拟定后区牵伸倍数为1.2倍(选择“1.2”的原因：后区牵伸倍数通常情况下以偏小掌握，为1.141.50范围内)参见纺纱工艺与实施 带入数值得：1.2=0.044479Z29则Z29=27T FA507B型细纱机中后罗拉直径相同（25mm），Z31=25T，Z32=57T根据设备说明书选择E后=1.06，则牵伸变换齿轮Z29取27T 则E后=0.04447927=1.2(5)计算前区牵伸倍数E=14.5151.2=12.102.捻度（1）计算细纱捻度初步设定细纱捻
25、系数为330（选择“330”的原因：因为纯棉精梳用纱，一般取小点） （2）计算修正后细纱捻度 根据设备说明书得： 捻度 查表：与Tt=86最接近的数是85.82，即Tt=88.28相对应的齿轮Z3和Z4取70T和66T（3）计算细纱捻系数 3锭速（1）前罗拉速度14.6tex细纱的折合单产折合率、影响系数参见棉纺手册定额产量Qd=Q1时间效率。参见棉纺厂设计，选用96% （2）锭速 所以ns=TtVf10得ns=15996.336/min 根据设备说明书得： 式中：D1和D2主电动机皮带轮节径(mm) 锭带厚度（本机为0.6mm） D3滚盘直径（250mm） d1锭盘直径（可选18、19.5、
26、22、24mm，本机采用22mm）查表：与15996.336最接近的数是16046，即ns=16046相对应的D1和D2取176mm和180mm第三章 实验分析本章主要介绍了纱线各种性能的测试与分析，主要包括了捻度、纱线的断裂强力、纱线毛羽以及条干均匀度的性能测试与分析。3.1环锭纺纱及其相应的错位纺纱的性能对比分析3.1.1捻度测试短纤维为了纺制成纱需要加捻，长丝为了便于加工或提高紧密度也需要加捻，捻度对纱线的结构、物理性能、织物的风格及成衣的服用性能有着直接影响，它是评定产品等级的主要依据。本实验纱线捻度的测试方法：退捻加捻法（退捻加捻法的工作原理是在一定张力下一定长度的纱解捻，待解捻完后
27、，继续回转，使纱加上与原来捻向相反而捻回数量相等的捻回，这时在同样张力下纱的长度与原来相同。它是利用同等粗细的纱线捻度相同的原理来测定单纱捻度的方法）。退捻加捻法适用于棉、毛、丝、麻及其混纺纤维的单纱。捻度通常不是均匀地分配在整根纱上，作测试捻度时要离开一码取样，捻度测试仪有很多种，大致设计都相同，首先把纱线被支撑点左边的钳夹住，然后拉至右边的旋转夹，刻度盘的指针为零度，将纱线夹在旋转夹上，当旋转夹转动时，捻度被解开，当所有捻度消失时，旋转夹沿同一方向继续旋转直到捻度重新加入，指针向零标志。转数表记录总转数，总圈数除二，再除样本长度，计算出捻度。实验仪器：YG155型纱线捻度仪实验步骤a.根据
28、试验要求选择实验次数，方法，长度，捻向，转速等实验参数。b.按照测试标准中的规定，根据纱线粗细选择适当的张力砝码并将砝码挂于坨上。c.一次退捻加捻法实验时，首先预置一个捻度数，预置的捻回数应小于设计捻度的15%-20%。d.将纱线从筒管引出，夹持固定夹持器和回转夹持器之间，进行捻度实验。e.按上述程序重复进行，连续测20组数据。f.记录测试结果实验结果与分析(0代表正常纺纱方向，R代表纺纱方向为左，L代表纺纱方向为右。)表3.1.1 捻度测试结果方向次数12345平均0 1031181091141231144R 130107125118113118.6L 107104122121116114从
29、表可知：错位纺纱的右边捻度要比左边纺纱的捻度大，相对于正常纺纱变化较不大，左斜出现捻度变小的趋势 ，影响了纺纱质量，从捻度与强力的关系看，一定程度上降低了纱线的强力。3.1.2纱线断裂强力测试与分析实验准备：实验仪器YG021DL单纱强力仪选择测试方法：定时拉伸测试实验条件：预调湿处理：当试样回潮率大于公定回潮率时，需要在温度为40左右（上下浮动不能大于5）、相对湿度为10-25条件下进行预调湿，预调湿不少于4小时。调湿及试验用标准大气：温度20 2，相对湿度653。操作步骤：预热仪器：测试前10min开启电源预热仪器，同时显示屏会显示测试参数。确定预加张力设置参数隔距：根据测试需要设置，一般
30、采用500mm，伸长率大的试样采用250mm。拉伸速度：根据测试需要设置，一般情况下500mm隔距时采用500mm/min速度，250mm隔距时采用250mm/min速度。输入其它参数：如次数，纱号等选择测试方法：如定速拉伸测试，定时拉伸测试，弹性回复率测试等。按“测试”键进行测试状态。纱管放在纱架上，牵引纱线经导纱器进入上，下夹持器钳口后夹紧上夹持器。在预加张力器上施加预加张力。夹紧下夹持器，按“拉伸”开关，下夹持器下行，纱线断裂后夹持器自动返回。在试验过程中，检查钳口之间的试样滑移不能超过2mm，如果多次出现滑移现象须更换夹持器或者钳口衬垫，舍弃出现滑移时的试验数据，并且舍弃纱线断裂点在距
31、钳口或夹持器5mm以内的试验数据。重复以上操作，换纱，换管，继续拉伸，直至拉伸到设定次数，测试结束。实验结果与分析表3.1.2 断裂强力测试结果次数 方向0 R L 117.318.317.4216.418.217.3317.517.917.4416.917.418.1516.318.517.8615.918.116.9717.118.716.8817.317.517.5918.017.718.51018.216.917.91116.917.016.91217.517.917.51317.718.617.81417.916.418.31516.917.819.51617.217.917.117
32、16.418616.41818.418.516.81917.316.717.82017.418.317.4平均17.317.917.6实验数据显示，错位纺纱对成纱性能有一定影响。总体上将，错位纺纱能提高纱线强度，其成纱强度都会略高于直纺纱线，Z捻左斜对成纱强度的增强作用更为明显。3.1.3纱线毛羽的性能测试与分析实验目的：利用纱线毛羽仪，自动测试并显示在纱线表面的指定长度上的毛量。实验仪器：YG171L型毛羽仪实验条件：用纱线毛羽测试仪测定纱线毛羽时，一般要求在标准温湿度条件下进行，被测试的纱线应在标准温湿度条件下至少平衡24h。实验步骤：a. 引纱操作b.张力调整c.启动仪器d.换管操作实验
33、结果与分析表3.1.3 毛羽测试结果 长度方向1mm2mm3mm4mm5mm6mm7mm8mm0 92328774279210R 91727562208210L92127562208210错位纺纱加捻三角区形状发生改变，有效宽度变小，有利于减少毛羽，本实验中成纱毛羽不论左纺还是右纺都在减小，右纺的毛羽效果比左纺的好。 3.1.4纱条条干均匀度测试与分析纱条条干均匀度测试是指在沿纱线长度方向对其粗细不匀程度的检测。电容式条干法测得结果对于鉴定纱样的质量、分析纱样结构和特征以及判断产生条干不匀的原因有着重要的作用，如果仪器装有专家分析系统，可以进一步提高仪器使用价值。测试的对象是由短纤维纺制的条子
34、、粗纱、细纱等制品。电容式条干均匀度测试仪在测试过程中能够对试样的条干不匀率、纱疵及波谱等进行定性、定量的分析。目的与要求通过纱条条干均匀度测试，了解测试原理，掌握电容式条干均匀度仪测试纱条条干不匀的方法，掌握读取细节、粗节的疵点数的方法，分析纺纱方向对条干的影响。 实验仪器与实验条件实验仪器：YG137型条干均匀度测试仪（采用标准：GB/T3292纱条不匀试验方法）实验条件：试样调湿应按GB6529中的二级标准大气，即温度为202，相对湿度为65%3%，在该条件下将试样平衡24h。实验步骤a、仪器预热b。参数设置c。测试前准备（无料调零、张力调整、测试槽选择）d。测试（引纱操作）实验结果与分
35、析 表3.1.4条干测试结果条干方向CV细节（-30）细节（-40）细节（50）细节（35）018.376167518128L175957510113R21.28627681599Z捻左斜纺纱对成纱条干有明显的改善作用，但是右斜不仅没有改善，反而在一定程度上有了恶化。3.2紧密纺纱及其相应的错位纺纱的性能对比分析3.2.1 捻度测试表3.2.1 捻度测试结果 次数方向12345平均093108101105111103.6R123119114102106112.8L9997109104106103从表可知：紧密错位纺纱的右边捻度要比左边纺纱的捻度大，相对于正常纺纱变化较大，左斜出现捻度变小的趋势
36、 ，影响了纺纱质量，从捻度与强力的关系看，一定程度上降低了纱线的强力。分析：影响纱线捻度的因素影响纱线捻度的因素有机器的性能、纤维的长度整齐度等。机器性能对纤维的影响主要体现在齿轮的配合，影响相对较小；纤维长度整齐度越好，则纱线捻度均匀度越好。3.2.2纱线断裂强力测试与分析表3.2.2 断裂强力测试结果次数 方向0RL117.318.317.4216.418.216.3317.517.917.4416.917.417.1516.318.517.8615.918.115.9717.118.716.8816.317.517.5918.017.718.51017.216.917.91116.917
37、.016.91217.517.917.51317.717.617.81417.916.417.31516.917.817.51616.217.917.11716.418616.41818.417.516.81917.316.715.82017.417.315.4平均17.117.617.05从表中可知：虽然变化不大，也可以看出紧密错位纺纱右斜单纱断裂强力比正常的好，右斜可以提高单纱的强力；相对于右斜，左斜的情况有好有坏。（原因：由于左斜使纤维之间的抱合力减小，试样中部分纤维是以抽出的形式导致试样断裂，在力的作用下试样中纤维断裂的比例增加，因此试样的断裂强力增大。此外，纱线拉伸过程中纤维的抽出和
38、断裂所需的力值还与试样的捻系数有关。）结论：错位纺纱对单纱强力影响不大，成纱断裂强力有所增加,但程度不明显。左斜的单纱强力与正常环锭纱相比略有下降。3.2.3纱线毛羽的性能测试与分析表3.2.3 毛羽测试结果 长度方向1mm2mm3mm4mm5mm6mm7mm8mm0 93711643194100R 91710336133000L92711233163000相对于正常的环锭纺，紧密错位纺不论左斜右斜,成纱毛羽均得到了改善,不同的错位方向改善的程度不同。综上所述，错位纺纱减少成纱毛羽。与环锭纱对比，几乎所有的右偏纱线有害毛羽都得到明显改善，而大部分左偏纱线的毛羽减少，但是效果没有右斜的好。这是由
39、于不同偏移方向产生了不同形态的纺纱三角，与正常纱路相比，左斜纱路增大了少数右侧边缘纤维的张力，使部分的左侧纤维处于松弛状态，从而加剧了三角区左右两侧纤维的扭转，减弱了左侧纤维的向心压力，使左侧纤维头端不再向纱条内部转移而留在纱的表面，成为毛羽。相反地，右斜纱路增大了对左侧纤维的控制，使三角区内纤维基本控制在一个平面内加捻，增大了左侧纤维的向心压力，从而减少了头端毛羽的产生。毛羽是衡量纱线好坏的标志之一，纱线毛羽多少，影响纤维的强力利用系数和纱的耐磨性与表面光洁度，对织物外观光洁度和手感滑爽性有直接关系，也在一定程度上影响织物的保暖性和服用舒适性。毛羽影响纱线条干均匀和表面光洁，影响纤维的强力利
40、用系数，使成纱强力降低。毛羽多使纱线的耐磨性差。毛羽多的纱线在后加工工序中表面容易受磨损而使布面起球。毛羽的长短、数量及其分布影响机织、针织等后工序的生产效率，并影响最终产品的外观质量。3.2.4纱条条干均匀度测试与分析表3.2.4 条干测试结果 条干方向CV细节（-30）细节（-40）细节（50）细节（35）0185986417109L165686210101R2160358579成纱条干均有所改善,但改善的程度不显著。右斜对成纱的粗节、细节和棉结的改善是不利的。分析：左斜好的原因原料性能和成纱条干的关系：纤维的长度、整齐度、细度、细度不匀、短纤维率和有害疵点，对成纱条干均匀度有一定的影响。纤维整齐度较差时，成纱条干CV明显增加。纤维细度对成纱条干CV影响较大，因
