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1、卷烟厂设计规范,术语和定义,重点骨干企业 按照国家烟草专卖局颁布的重点骨干企业名单确认 重点企业 按照国家烟草专卖局颁布的重点企业名单确认一般企业 general enterprise 重点骨干企业、重点企业以外的卷烟企业。设计年工作日 年法定工作日为251d,设计日工作班次 企业单日生产班制：单班制按8h计；两班制按16h计；三班制按24h计。设计生产能力（亿支年）按设计年工作日和设计日生产班次计算的卷烟生产量。周转库 transfer shed与卷烟生产过程衔接的短时间贮存原材料或成品的仓库。,配方叶组用不同种类和等级的片烟按设定的重量比例组成的配方单元。立体库由多层货架、进出库系统等组成
2、的库房。配方贮存带按产品配方设计要求具有暂存和输送功能的运输带。松散回潮 将烟片松散并增加其含水率的工艺过程。,叶片预配将松散回潮后的不同类型、等级叶片进行掺配自动清洗系统使用清洗剂、水、蒸汽对设备的管道、料桶进行自动清洗、消毒的系统。综合系数计算生产线（设备）设计能力所引入的系数。峰值系数因生产旺季而需在平均生产能力基础上引入的计算制丝线设计能力的系数。恒速气力输送 气力送丝系统中自动调节风量、保持气流恒速的工艺技术,厂址选择,厂址选择应遵守国家的相关规定。厂址选择应符合所在地区、城市的总体规划。厂址宜选择在城镇或居住区夏季最小频率风向的上风侧。厂址应选择在交通运输方便、外部协作条件好的地点
3、。厂址地区应具备可靠的水源、电源和通讯条件。排水应有去路，灰渣应有出路。,厂址周围应符合GB/Z1的要求，应有良好的卫生条件，应避开有害气体、烟雾、粉尘、异味等的污染以及其他不良影响。厂址与其他对卫生和空气洁净度有要求的工厂、医院、居民区等之间，应按GB/Z1设置卫生防护带。厂址应避免洪水浸袭，其场地设计标高应高于50年一遇的洪水水位 厂址不宜选在工程地质、水文复杂的地带和地震设防烈度高于8度的地区。,总平面布置及运输,一般规定总平面布置应为企业文明生产创造良好的条件。总平面布置应分区明确、整齐美观，符合生产工艺流程，并要有足够的绿化面积种植花草树木，使之园林化，形成一个美好的环境。卷烟厂生产
4、的火灾危险性分类属丙类，仓贮的火灾危险性分类亦属丙类。总平面布置时，生产建筑的间距、仓库的间距、堆场的间距等必须按建筑设计防火规范（GBJ16）丙类生产类别进行设计,卷烟厂宜由以下几个区域组成：,（1）生产区：主要为主厂房（由制丝车间、贮丝房和卷接包车间等组成，下同）、烟草薄片车间、膨胀烟丝车间等。（2）仓储区：烟叶仓库、成品周转库、材料仓库、废料仓库、易燃品仓库和必要的堆场等。（3）动力辅助区：包括锅炉房、变配电站、压缩空气站、真空泵房、冷冻机房、给水站、机修车间、五金材料和零配件仓库、汽车库等。（4）厂前区和生活福利区：包括办公楼或综合楼、技术中心、食堂、医务室等。,总平面布置,工厂由生产
5、区、仓储区、动力辅助区、厂前区等组成。各区布置应符合物流畅通、管理方便、管线短捷、节约能源、人货分流等原则。新厂应设厂前区；老厂改造宜设厂前区。锅炉房、变配电站、除尘室、压缩空气站、真空泵房、制冷站等，既应靠近负荷中心，又应符合环保、卫生、安全及防火要求。燃油或燃气锅炉房、压缩空气站、制冷站、变配电站等宜合建为能源动力中心。经常散发烟尘及异味的车间，宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。,总平面布置及竖向设计应结合地形合理确定设计标高，减少土石方工程量。总平面布置应使建筑物有良好的方位、较好的自然通风和采光条件。厂区总平面的建筑密度（系数）、绿地率和容积率应符合当地有关部门的要求。厂区的架空管
6、网和地下管网设计应做到运行安全、维修方便、相互协调、经济和美观。,运输,厂区出入口的设置应结合城市道路规划和人货分流原则合理确定，其数量不宜少于2个。厂区交通系统应根据人流、物流线路和全厂运输量设计。宜采用城市型道路。主要道路应形成环形。原料、成品运输及主要人流的道路应采用双车道。,工艺,工艺设计一般包括原料备料及配方叶组、制丝、卷接包、滤棒成型、原材料周转、成品周转、膨胀烟丝、技术中心、机修等工艺部分。工艺设计应符合主管部门批准的生产规模和建设内容。,工艺设备选型应符合烟草行业的技术装备政策，并符合卷烟生产工艺要求。应优先选用性能价格比高的设备，比选的主要内容有：主要工艺性能参数结构性能（包
7、括标准化、统一化、通用化程度）能耗和噪声指标机电仪一体化水平操作和维修占地面积设备成套性和配套要求价格工艺布置应简洁、实用。工艺设计应符合卷烟厂实现工厂自动化和管理信息化的要求。,卷烟厂各车间和仓库设计年工作日和设计日生产班次按下表选用,卷烟厂各车间和仓库设计年工作日和设计日生产班次,制丝工艺设计应采用片烟、烟梗和再造烟叶为原料。新建、改建或扩建工程的滤嘴烟比例应为100。滤嘴烟长度以标准值84mm计算。原料备料及配方叶组、制丝、贮丝、卷接包、材料及成品周转、膨胀烟丝等工艺设备应合理组合，宜布置在同一生产厂房内。工艺设备生产能力应互相匹配，并与批准的生产规模相一致。公用配套设施应符合工艺设备的
8、要求，并适当留有余地。设备布置应符合生产工艺要求，流程顺畅、紧凑合理、操作维修安全及方便。应设置必要的运输和人行通道。工艺设备中与烟叶接触部分的金属材料宜选用不锈钢材料。片烟、烟丝等在制品的运输带应选用高温不分解和无卤材料。,制丝,宜设片烟预配柜，主要是使片烟掺配均匀，以及在加料机前多一道缓冲周转，又可替代喂料机使加料更均匀稳定。由于碎末在加料机加料过程中易产生粘结现象，故加料机前应设碎末筛分装置。再造烟叶（烟草薄片）的掺兑工位宜设置在加料机前，(但如接触水分易造碎时，则可设在加料机后)其流量宜与叶片流量配比控制系统相协调。香料烟回潮若采用直接回潮机时，其回潮温度不宜超过45，否则影响香料烟品
9、质，回潮后香料烟设贮存装置，以满足生产缓冲、周转等需要。当混合型卷烟产量较小时，白肋烟、香料烟原料进料时可利用烤烟的片烟工段的自动开箱机、切片机、回潮机等，以节约投资。,白肋烟烘焙机生产时产生较重的烟杂味，所以宜设独立的房间，并尽量靠车间的外墙侧布置，以利于改善车间的环境。切丝时的叶片要有适当的温度和含水率，所以没有设贮叶柜房时，宜设加温加湿机。设置金属异物剔除装置，对保证设备安全运行，提高作业率有重要作用。切丝机之所以要有备机，是因为在调换砂轮、刀片、修理刀片时，没有备机会影响整条生产线连续作业。,烘丝机后设置烟丝冷却系统，对提高和稳定烟丝填充值和加香效果有作用。但近年来研究表明，烘后烟丝经
10、自然冷却，可降低烟丝脆性，减少造碎。设计中可根据品牌需要选择。烟梗是否压梗是有争议的环节，在不增加造碎的前提下，设置压梗环节可为企业提供一种选择平台。设置金属探测器，切梗丝机备机。,采用梗丝在线膨胀工艺，对降低原料消耗十分有利。梗丝采用一次快速干燥的膨胀工艺膨胀率较高。采用厚压可使梗片不易破碎，采用薄切可适应膨胀要求。采用梗丝风分除杂装置，不仅可冷却梗丝，还可将不合格的梗签、梗块去除以提高梗丝的纯净度，对卷制质量的提高十分有益。对切后梗丝加料可提高料液的吸收，改善吃味；对烘后梗丝加香，可补充梗丝香味，提高梗丝加香均匀度。,加工后的梗丝是半成品，尚需与叶丝等进行掺兑，设置贮柜便于进行物料缓冲和品
11、种调配。梗丝柜宜设在有空调的贮丝房内，利于水分平衡和保持。在加香前设叶丝流量计量装置可向加香控制系统提供准确的流量信号，利于精确比例加香。设置筛分环节可防止烟末流入下道工序。设置水分检测装置，可以测定在制品的含水率，以便及时调整，保证在制品的质量，这对物料增湿和干燥尤为重要。,设置流量控制装置，对均衡生产、稳定质量及设备正常运转都有好处。流量的配比控制对配比均匀度的提高起到十分重要的作用。因加料、加香是根据各烟厂生产的牌号、品种的配方所需而定，用量差异很大，很难统一，故本条给出一个范围，供设计阶段设备选型时参照,应设置 宜设置流量控制机组模式：I由跟踪喂料装置、限量管、计量装置组成。II由喂料
12、装置、限量管、计量装置组成。III由输送装置、限量管、计量装置组成。IV由输送装置、计量装置组成。,制丝线设置流量计量及配比控制装置的工位,制丝线生产能力计算公式：制丝线单位时间生产能力=（单位时间烟丝需用量/综合系数）峰值系数,物料容重参考计算参数,制丝车间生产面积宜参照下列数据（不包括辅房面积）；5000kg/h制丝线：6200 m28000m28000kg/h制丝线：9000 m210000m2,膨胀烟丝生产线综合系数按0.90计算。膨胀烟丝车间生产面积宜参照下列数据：570kg/h：1200 m21400m2 1140kg/h：1600 m22000m2 2270kg/h：1800 m
13、22500m2上述面积不包括辅助用房及膨胀后烟丝贮存房。应设CO2浓度检测装置和自动报警系统，应设操作人员紧急出口。室内CO2浓度不应超过5000mg/m3,烟丝备料是指与制丝生产线共用一套制丝设备的CO2生产线，由于制丝线台时产量较大，而膨胀烟丝车间台时产量较小，又是三班生产，所以切后贮丝量宜按24h生产量计算。膨胀烟丝设备发生故障，维修时间较长，最长的达6天左右，故本条文提出膨后烟丝贮存量宜按大于3d计算,卷接包,卷接包工艺由供丝、卷接、包装、装封箱至送入成品周转库为止。卷接包生产线由烟丝供应、卷接包工段、装封箱工段、材料供应等组成 卷接包车间宜采用单层厂房。卷烟机供丝宜采用多管式气力送丝
14、系统，并宜采用恒速气力输送装置。喂丝机数量应根据产量、同时生产牌号的数量计算。,卷接包设备数量按下列参数和公式计算：（1）卷接包设备的综合系数宜大于0.80。（2）单台设备年生产能力应按下列公式计算：单台设备年生产能力=设备单位时间公称能力综合系数年作业时间（3）设备数量应按下列公式计算后取整，并考虑备用。每10组卷接包机组设1组备用。设备数量=年生产规模/单台设备年生产能力卷包材料备料量宜按2d3d计算。,卷接包车间建筑面积,滤棒成型,滤棒成型工艺从原料备料至丝束卷制成滤棒和发送为止。滤棒成型工段由丝束和辅助材料暂存、滤棒成型、滤棒暂存、滤棒发射等工序组成。滤棒成型机数量应按下列参数和公式计
15、算：滤棒成型机的设备综合系数为0.90；单台滤棒成型机年生产能力应按下列公式计算：单台设备年生产能力=设备单位时间公称能力综合系数年作业时间滤棒成型机数量应按下列公式计算后取整：设备台套=滤棒年需要量/单台设备年生产能力,材料备料、成品周转,材料备料间应靠近卷接包车间和滤棒成型车间，其面积应按2d3d材料备料量计算。材料备料间应设空气调节系统。材料备料宜实现自动化作业。成品周转库应靠近卷接包车间，库容量不宜超过7d。成品出库应设条码识别系统。,工艺管道,卷烟工艺管道有：物料管、蒸汽管、凝结水管、给水管、排水管、压缩空气管、真空管、除尘管、排汽管等。管道设计应符合工艺要求，并应统筹规划、整体协调
16、、层次分明、整齐美观，保证安全，便于操作和维修。,物料管道设计主要工艺参数,（1）烟梗气力输送：风速：20 m/s22m/s 料气比：0.20.4（2）叶片气力输送：风速：18 m/s20m/s 料气比：0.30.5（3）滤棒气力输送：输送空气压力：0.5Mpa,（4）烟丝气力输送：风速：16 m/s18m/s 料气比：0.40.6（5）梗丝气力输送：风速：16 m/s18m/s 料气比：0.40.6,管道及其附件要求,物料管：糖料和香料：不锈钢气力送丝系统：不锈钢、铝合金、碳钢烟梗、叶片：锈钢、碳钢滤棒输送：不锈钢、铝合金糖料、香料应逆流；湿热排汽管道应坡向室外。一般管道坡度方向应顺流；坡度
17、宜取0.3%0.5%。,高温高湿排汽管：不锈钢、紫铜等；不应采用镀锌管材和玻璃钢。蒸汽、凝结水、压缩空气、真空管：无缝钢管。车间内管道宜沿墙或柱架空敷设；穿过通道或门洞的管道，与地面的净距应大于2.5m。,技术中心和烟草质量检测中心,技术中心与烟草质量检测中心的建筑设施应集中布置，设备应统筹配置。合并建设的技术中心和烟草质量检测中心应根据功能、环境要求和工作制度等合理布置，形成相对独立的功能分区，其建筑面积宜为1500 m22500m2。分别建设的技术中心宜为1200 m22000m2，烟草质量检测中心宜为800 m21000 m2。,技术中心应配备原料和材料、香精香料、产品开发、工艺技术、技
18、术经济信息及其他应用技术研究的设施。烟草质量检测中心宜配备化学分析、物理检测、气相分析、评吸、计量仪器仪表校验及其他检测设施。,技术中心与烟草质量检测中心的设备应统筹配置；宜设置通用理化分析和测试、原材料测试、香精香料测试、成品测试和信息处理等仪器和设备。技术中心应建立计算机管理信息系统，并与全厂信息网络系统集成。,物流,物流系统布局应合理，节约占地；应优化输送路径，避免重复交叉、迂回曲折。卷烟生产的物流系统宜包括：叶组配方、材料供应、成品周转等子系统。叶组配方系统：由片烟出入库、暂存、配方投料、输送等设备及其控制系统组成。材料供应系统：由材料出入库、配料、暂存、输送等设备及其控制系统组成。成
19、品周转系统：由成品出入库、暂存、输送等设备及其控制系统组成。,物流自动化系统应选用简捷实用、高效可靠的物流成套设备。所选设备应能简化码放操作、减少人工干预、减轻劳动强度；应能保证人身、设备及物料安全，避免事故和误操作，减少物料损耗。,生产自动化和管理信息化,应总体规划、设计生产、物流自动化和管理信息化等系统；设计应遵循“总体规划、效益驱动、重点突破、分步实施、不断升级”的原则。系统应首先在符合当前需要和可能的基础上构建。系统应实用、可靠、高效、灵活、可扩、先进、完整，并具有前瞻性。系统应进行功能和网络集成设计，应采用综合布线，并应符合设备运行、过程控制、数据采集及处理、生产经营决策和资源共享的
20、要求,卷烟生产自动化系统应采用分部控制、集中管理的结构；宜监视、控制、管理一体化。分层结构宜分为三层：监控管理层、过程控制层和设备层,系统方案应符合生产的衔接、联动、连锁、检测、控制、报警、保护等功能要求，做到配套完整、功能正确、技术统一、整体协调。生产控制系统应有完整的数据采集和管理功能，宜有远程维护功能。制丝、膨胀烟丝、再造烟叶（烟草薄片）等生产自动流水线宜根据生产和管理要求采用分段集中控制，并应配以单机手动。,生产自动流水线的起动和停车应符合以下规定：全线起动和停车应顺物料流向以段为单元依次进行。分段起动应逆物料流向依次进行。分段停车应顺物料流向依次进行。故障停车，故障点前应即时停车，故
21、障点后宜继续运行。,生产过程控制系统宜监视、控制、管理一体化，并应符合以下规定：制丝、再造烟叶（烟草薄片）、膨胀烟丝等生产自动流水线的控制系统应与厂级管理信息系统和辅助决策支持系统集成。卷接包车间、滤棒成型车间等应设置生产监控、数据采集和管理系统，并应与厂级管理信息系统和辅助决策支持系统集成。生产车间空气调节系统宜采用现场总线控制系统。生产车间应设置包括电力、蒸汽、工质等在内的能源二级计量和管理系统，主要设备宜设置能耗的三级计量，同时宜与全厂能源管理系统集成。,卷烟厂火灾自动报警系统应符合以下规定：占地面积超过500m2或建筑面积超过1000m2的烟叶、纸张、成品仓库应设火灾自动报警系统。有烟
22、尘场所应选用耐腐蚀的火警探头，其安装位置应便于日常维护和保养。火警探头宜有自诊断和/或修正功能；宜选用智能型探头。体量较大的仓库宜选用作用范围较大的火警探头。,物流自动化,重点企业应建立可靠、安全、实用的物流控制计算机系统，并应与厂级管理信息系统集成。物流自动化控制系统宜采用现场总线技术。物流自动化控制系统应具有如下基本功能：物流操作自动控制和信息处理；物流特征信息和输送状态信息；物流系统运行状态和故障信息的监控；物流信息的识别。,建筑、结构,生产厂房宜采用大体量、大跨度和适应生产工艺要求的建筑。生产厂房宜为单层；多层厂房不应超过四层。生产厂房、仓库层高宜符合以下规定：制丝车间：地面至主梁底或
23、网架下弦净高8.0 m。卷接包、滤棒成型车间：有吊顶的地、楼面至吊顶底净高4.5 m。无吊顶的地、楼面至梁底或网架下弦净高6.0 m。贮丝房：地面至主梁底或网架下弦净高6.0 m。单独设置的成品周转库：4.5m4.8m。单独设置的材料库：4.5 m4.8m。片烟原料周转库：4.5 m4.8m。立体库：15 m24m。,生产厂房吊顶宜符合以下规定：制丝车间不宜设吊顶；如设置，宜设透空吊顶。卷接包车间宜设保温吊顶；车间设置吊顶，吊顶要有防止因粉尘积聚引起霉变、阴燃、虫害的措施；吊顶应便于工艺管道的安装检修并有安全保障措施。,生产厂房和仓库的开间、跨度应符合工艺设备布置的要求，宜符合以下要求：多层生
24、产厂房跨度宜为12.0m13.0m。跨度大于15.0m的多层生产厂房宜采用预应力混凝土结构。多层生产厂房开间宜为6.0 m9.0m。轻钢梁柱和钢网架结构的单层生产厂房的开间和跨度应根据工艺设备布置的位置计算。多层仓库柱网的开间宜为6.0m7.2m，跨度宜为6.0m9.0m。,建筑防火,制丝、贮丝、卷接包车间之间的防火分隔应采用耐火极限不低于2.0h的墙体和1.0h的楼板。厂房内水平和竖向分隔上的开口应符合防止火灾蔓延的要求。生产厂房的耐火等级按GBJ16分类不应低于二级。制丝车间、贮丝房、卷接包车间内的建筑装修材料应采用不燃烧材料。生产厂房内最远工作点至外部出口或楼梯间的距离，单层厂房不应超过
25、80m，多层厂房不应超过60m，高层厂房不应超过40m，地下室、半地下室不应超过30m。每个防火分区出入口应不少于2个。库房的疏散楼梯应采用封闭楼梯间。高度超过32m的仓库，宜设防烟楼梯间或室外楼梯，并应设消防电梯。,噪声控制,噪声控制应符合GB3096的要求，并符合GBJ87和GB12348的规定。产生噪声的车间，建筑设计应采取降噪措施。主要工作和生活场所的布置应避开噪声源。,建筑设计,生产厂房、仓库的室内地面标高应高出室外地面设计标高,且不宜小于0.3m。生产厂房、仓库等窗的数量和大小应根据采光、通风、空气调节、建筑立面和朝向、管道安装以及节能等因素计算。窗应有良好的密封性和保温性。生产厂
26、房严禁采用木窗。原料周转库窗的设置应符合烟箱堆放、通风、排潮的要求。制丝、卷接包车间宜设置不易积灰、不燃并耐腐蚀的墙裙，高度不应小于1.2 m。,荷载,楼地面均布活荷载,电力,卷烟生产电力负荷属三级负荷，有条件的企业宜设置专用回路。卷烟生产年产150亿支及以上的电力负荷为二级负荷，宜设置备用电源。自备电源的设置应经技术经济比较确定，其结线方案应经当地电业部门批准。动力配电车间配电系统应符合生产需要，并应留有富裕量。电能质量应符合设备、装置起动和正常运行的要求。电机、电器防护等级应符合车间环境条件。卷烟厂车间环境宜按下列类型划分：制丝、卷接包、膨胀烟丝车间等：多尘环境。制丝车间的贮叶柜房和制丝车
27、间的上部：高温高湿环境。滤棒成型车间、三醋酸甘油酯堆放间、香料调制间、技术中心和烟草质量检测中心的化学品房间等：有腐蚀环境。技术中心有关房间、香料调制间等：易燃环境。人工照明防雷和接地,卷烟厂主要生产车间和场所照度标准值,给、排水,宜有二条给水总管进入厂区，其中一条给水总管应符合全厂生产、生活、消防用水的要求，另一条给水总管应符合全厂消防用水的要求。进入厂区的给水总管为一条，应设置蓄水池，其供水量应符合生产、生活、消防用水的要求。厂区消防给水应形成环状管网。向环状管网输水的干管不应少于二条，其中一条发生故障，其余的输水干管应满足其全部用水量的要求。,应提高水的复用系数。空气调节、空气压缩机等的
28、冷却用水应循环使用。冷却循环水量大于400m3/h，应进行水质稳定处理。进厂区的给水管应设总计量装置。生产车间、锅炉房、食堂、浴室等主要用水点均应设分计量装置 生产用水量宜为各工艺生产用水量之和乘以1.101.15系数。生活用水量计算：企业内的工作人员用水量以（2535）L/人班计，小时变化系数为3.02.5。职工淋浴用水量以60 L/人班计，延续时间为0.5h0.75h。,厂区排水系统应采用生产、生活污水与雨水分流制。污水排放应符合当地环境保护的要求。大面积屋面排水宜采用有组织外排水形式。,采暖、通风、空气调节和除尘,各车(房)间空气温湿度,胶水间室温不应低于10。,制丝车间宜设置带冷热源的
29、送风系统；送风口的布置应避免气流直吹物料。位于严寒或寒冷地区的空气调节车间，冬季宜由送风系统补风和补热。糖料香料调制间、胶水间、易燃品库等，除自然通风外，应辅以机械通风。膨胀烟丝车间应设事故通风，换气次数宜大于40次/h，吸风口应设在车间下部。排风口与机械送风系统的进风口的水平距离应大于20m；小于20m水平距离排风口应高于进风口6m以上。,还有维修、动力、消防、除尘、仓库、节能、环境保护和职业安全卫生,物料衡算,物料衡算是以质量守恒定律为基础对物料平衡进行计算。物料平衡是指“在单位时间内进入系统(体系)的全部物料质量必定等于离开该系统的全部物料质量再加上损失掉的和积累起来的物科质量”。目的是
30、根据原料与产品之间的定量转化关系，计算原料的消耗量，各种中间产品、产品和副产品的产量，生产过程中各阶段的消耗量以及组成，进而为热量衡算、其他工艺计算及设备计算打基础。,以制叶丝生产线物料衡算为例：制丝工艺中前后工序之间的流量变化主要是由于水分变化引起，一般采用逐道工序计算的办法。在计算制丝过程每道工序的在制品加工量（m）时，应根据这道工序加工在制品的实际含水率(h)，折算成12%含水率的在制品量(M)。折算公式为：m=M(1-12%)/(1-h)式中：m某一工序在制品的加工量(kg/h)；M含水率为12%时的在制品量(kg/h)；h某一工序加工的在制品含水率（%）,同样的道理：计算工序1与工序
31、2之间的变化：假设工序1在制品加工量M1，含水率H1，工序2在制品加工量M2，含水率H2。M1已知，则M2的计算公式为：M2=M1(1-H1)/(1-H2)例1：4000kg/h生产线，切片工序在制品加工量为4000kg/h，在制品含水率12%，松散回潮工序在制品加工量为M，含水率为18%，则：M=4000(1-12%)/(1-18%)=4292kg/h。例2：4000kg/h生产线，如HT增温工序在制品加工量为4815kg/h，含水率为28%，滚筒干燥后含水率为13%，则滚筒干燥工序在制品加工量M为：M=4815(1-28%)/(1-13%)=3984kg/h。此外，在计算每一工序的在制品加工量时，还要扣去一定的损耗（如扣去筛分掉的碎末等）。,
