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1、目 录第1章 绪论.11.1目前机械采油现状及存在问题.11.2抽油机的发展与节能.21.3在役游梁式抽油机优化设计的研究.41.4本次设计意义.4第2章 新机型的方案设计.62.1传动方案的设计.62.2基本参数的拟定.82.3主要结构尺寸确定.16第3章 新机型的运动分析.173.1运动规律分析.173.2计算结果对比.193.3运动性能分析.19第4章 新机型的动力分析.214.1抽油机扭矩分析.214.2电动机选择分析.244.3节电效果分析.26第5章 新机型的应用分析.275.1新机型抽油机的意义.275.2新机型抽油机的特点.28结论.31参考文献.32致谢.32第1章 绪 论1
2、.1 目前机械采油现状及存在问题抽油机是油田有杆抽油系统的地面驱动设备,它是有杆抽油系统的地面动力传动设备，也是石油开采的主要设备,原油生产井使用抽油机将蕴藏在地下的石油通过抽油管抽出。据统计在油田生产成本中约有三分之一为电能消耗,而抽油机消耗的电能约占总电能消耗的80%,对抽油机的机械系统和电气控制系统进行节能改造,可带来相当可观的经济效益。是构成“三抽”系统的主要组成部分，抽油机的产生和使用已经有了一百多年的历史。发展到现在，抽油机的种类主要有游梁式抽油机和无游梁式抽油机两大类。其中游梁式抽油机的应用最为广泛，各个产油国仍然在大量使用。游梁式抽油机具有结构简单，制造容易，可靠性高，操作维护
3、方便，适应现场工况，使用寿命长并且一次性投资少等特点，在今后相当时间内仍然是油田首选的采油设备。但是由于常规机本身结构特征，决定了它平衡曲柄净扭矩脉动大，存在负扭矩，载荷率低，工作效率低和能耗大等缺点。随着很多油田逐渐进入开发的中后期，油井含水量不断上升，使生产成本不断增加，常规游梁抽油机已经不能满足需要，因此需要开发各种新型节能抽油机来满足降低成本，节能降耗。近20年来，世界抽油机技术发展较快，科研人员研究开发了多种新型抽油机，特别无梁式抽油机的出现解决了很多常规机出现的弊端。这些新机型的特点是：增加了抽油机的适应性、可靠性、经济性和先进性；改善了抽油机的性能，提高了抽油效率，减少了动力消耗
4、；提高了抽油机的平衡效果，改善了抽油机的动力特性、运动特性、提高了抽油机的平衡效果，增加了抽油机的使用范围，减少抽油机的体积和质量，强化了抽油机的自动化和智能化程度。因此，研制开发新型节能抽油机是当前亟待解决的问题。目前，有杆泵抽油机是油田的主要采油设备，其不但使用数量大，用电量大，而且系统效率低，节电潜力巨大，虽然也有很多节能型抽油机用于油田，也确实起到了一定的节能效果，但由于多方面原因，大部分节能机不能很好的适应油田的生产，具体有以下5种原因：部分新型机的易损件不是通用件，坏了之后不便维修。部分新型机造价太高，油田投资巨大。目前各种新型抽油机，传动元件的使用寿命尚不理想。实践证明，新型抽油
5、机的可靠性是决定抽油机成败的关键。油田工人一时很难熟悉一些新型机，日常维护困难。一些新型机虽然节能但维修费用高，入不敷出。大庆油田是全国最大的油田，目前油田常用的抽油机包括：常规游梁式抽油机、前置式抽油机、异相曲柄抽油机、偏置式抽油机、摆杆式抽油机、双驴头式抽油机、复合轮式抽油机、摩擦换向式抽油机、六连杆增程式抽油机、偏轮式抽油机、B游梁式抽油机等等。部分新型节能抽油机正在实验当中，由于大部分新型抽油机各有优缺点，所以还没有大批量投入使用近年来，随着大庆油田老区块开发的不断深入，油田含水率迅速上升，开发经济效益逐年下降，剩余未动用储量绝大部分是有效厚度较小、储量丰度较低的难采储量。目前，企业在
6、资金紧张、降低基本建设投资和控制生产成本的情况下，对于老区块应何时改变采油方式，才能延长油田的经济开采期；新区块如何根据其地质条件，选择最佳的举升方式，使油田获得更大的经济效益，是企业面临的新问题。因此，开展机械采油方式优选评价研究很有必要。游梁式抽油机的有杆泵全系统的总效率在国内一般地区平均只12%-23%，系统效率低，能耗大，耗电就多。此外，随着老油田油井的注水开发，油田己进入高含水采油期。不断提高产液量，以液保油，这是注水开采油田保证原油稳产的必要趋势。这种开采特点要求抽油机的冲程越长越好，使得在役的常规游梁式抽油机机型偏小，在一定程度上已经不能满足长冲程、低冲次的要求。1.2抽油机的发
7、展及节能抽油机的发展趋势主要朝以下几个方向：(1)大型化方向随着世界油气资源的不断开发，开采油层深度逐年增加，石油含水量也不断增大，采用大泵提液采油工艺和开采稠油等，都要求采用大型抽油机。所以，近年来国外出了许多大载荷抽油机，例如前置式气平衡抽油机最大载荷213KN、气囊平衡抽油机最大载荷227KN等，将来会有更大载荷抽油机出现。(2)低能耗方向 为了减少能耗，提高经济效益，近年来研制与应用了许多节能型抽油机。如异相双驴头抽油机、摆杆抽油机、渐开线抽油机、摩擦换向抽油机、液压抽油机及各种节能装置和控制装置。(3)朝着高适应性方向发展现在抽油机应具备较高的适应性，以便拓宽使用范围。例如适应各种自
8、然地理和地质构造条件抽油的需要；适应各种成份石油抽汲的需要；适应各种类型油井抽汲的需要；适应深井抽汲的需要；适应长冲程的需要；适应节电的需要；适应精确平衡的需要；适应无电源和间歇抽汲的需要。(4)朝着长冲程无游梁式抽油机方向发展近年来国内、外研制与应用了多种类型的长冲程抽油机，其中包括增大冲程游梁式抽油机，增大冲程无游梁式抽油机和长冲程无游梁式抽油机。实践与理论表明，增大冲程无游梁式抽油机式增大冲程抽油机的发展方向，长冲程无游梁式抽油机是长冲程抽油机的发展方向。(5)朝着自动化和智能化方向发展近年来，抽油机技术发展的显著标志是自动化和智能化。BAKER提升系统公司、DELIA0-X公司、APS
9、公司等研制了自动化抽油机，具有保护和报警功能，实时测得油井运动参数及时显示与记录，并通过综合计算分析，得出最优工况参数，进一步指导抽油在最优工况抽油。NSCO公司职能抽油机采用微处理机和自适应电子控制器进行控制与监测，具有抽油效率高、节电、功能多、安全可靠、经济性好、适应性强等。总而言之，抽油机将朝着节能降耗并具有自动化、智能化、长冲程、大载荷、精确平衡等方向发展。抽油机节能技术目前主要从以下几个方面进行研究：(1)改进抽油机结构。这种方法主要是通过对抽油机四杆机构的优化设计和改变抽油机平衡方式来改变抽油机曲柄净扭矩曲线的形状和大小，使扭矩波动平缓，从而减小抽油机的周期载荷系数，提高电动机的工
10、作效率，达到节能的目的。(2)采用节能驱动设备。这种方法是从研究电机的特性入手，研究开发新型的电动机，使之与采油井井况相匹配，进而达到提高电动机的效率和功率因数的目的，即采用高转率的电动机(转差率8%13%)和朝高转差率电动机代替常规转差电动机(转差率5%)。另外，还有采用节能配电箱来实现节电的。(3)采用节能控制装置。如DCS系列抽油机多功能程控装置、间抽定时控制。(4)采用节能原部件。如窄V型带传动或同步带传动等。(5)改进平衡方式。如采用气动平衡或天平平衡等。(6)改进“三抽”系统部件。有采用抽油杆导向器、空心抽油杆、减震式悬件，都可提高三抽系统的工作效率，达到节能的目的。(7)采用高效
11、节能泵，提高泵效，降低百米吨耗，实现节能。总之，近年来抽油机节能技术的研究己经成为科技攻关的方向。以上七种方法取得了显著的节能效果。1.3在役游梁式抽油机优化设计的研究游梁式抽油机是石油开采的主要设备,也是主要耗能设备,其驱动电机负载率通常都小于30%。这种情况的存在,使电能的利用率降低,增加了电能的损耗。目前,常规游梁式抽油机因其结构简单、操作维修方便、使用寿命长等原因,仍为各大油田的主要采油设备,其数量约占抽油机总数的50%左右。但因其主体结构为铰链四连杆机构,其运动速度、加速度峰值、扭矩因数峰值、曲柄轴净扭矩峰值都较大,扭矩曲线波动亦较大,存在负扭矩,因此能耗较大,对在役常规游梁式抽油机
12、进行节能技术改造具有非常重要的意义。方便的前提下,建立了常规游梁式抽油机运动学、动力学分析的数学模型,分析得出常规游梁式抽油机四杆机构中游梁后臂C、连杆P以及曲柄半径R的减小都可以降低扭矩因数峰值,减小所需最大平衡扭矩,使减速箱曲柄轴净扭矩曲线变得平缓,波动减小。因此,三种优化方案,分别为优化游梁后臂C;优化游梁后臂C和连杆P;优化游梁后臂C、连杆P和曲柄半径R。采用了遗传算法分别对三种方案进行了优化设计,由优化结果分析可得,优化后抽油机悬点速度、加速度、扭矩因数峰值都降低了,在原有最大平衡扭矩的作用下,平衡度都有明显的提高,且极位夹角均增大了,工作制度变为非对称循环,同时曲柄轴净扭矩峰值都有
13、明显的减小。三种优化方案中,通过对比分析得出,对游梁后臂C进行改造不仅可以节约改造成本,且改动件少,现场安装方便,电机输出功率可由原来的11.77kw减小到9.88kw,节电率为15.95%,达到节能降耗要求,为最佳改造方案。其二可以变频调速和功率因数闭环控制：这种游梁式抽油机节能装置的硬件部分以AT89C51单片机为核心,包括主电路、控制电路、驱动电路、保护电路、功率因数检测电路和能量回馈电路等部分。主电路采用交-直-交电压型结构;控制电路部分由脉宽调制芯片SA866AE产生SPWM控制信号。AT89C51单片机控制部分由显示电路、键盘电路、复位电路、记忆电路、功率因数计算电路和频率输出电路
14、等组成;驱动电路选用IGBT专用驱动模块EXB841进行控制信号的放大;保护电路实现过流过压保护、短路保护等功能。软件部分包括SA866AE外接EEPROM初始化参数的设计、单片机控制程序和电机软启动程序,软件采用汇编语言编程。 论文最后对所设计的部分电路进行了实验分析。胜利油田现场运行测试结果表明,该装置可以使三相交流异步电动机功率因数大幅提高,综合节电率达到26.58%,节能效果明显。1.4本次设计意义目前，我国开采石油耗电指标与国外先进水平相比，还有很大差距，我国抽油机的运行效率特别低，平均效率仅为25.96%，而国外平均水平为30.05%，年节能潜 力可达几十亿千瓦时,尽管研制和应用了
15、一些节能抽油机，但是由于使用数量不多，其总耗电量还是很大的，近年来，我国研制的新型抽油机，几乎都具有高效节能特点，目前，在用的抽油机系统效率一般在20%30%之间，因此，开展新型抽油机，替换常规机型是大势所趋，随着油田的不断开发，地层能量逐渐消耗，为了保证原油的稳产、高产，机械采油己经成为广泛采用的一种方法。我国有机采油井5万多口，占油井总数的80%左右，抽油机井的耗电量占总耗电量的四分之一，由于抽油机井的系统效率较低，大量的能量(70%以上)在传递过程中损失掉，如果将抽油机井的系统效率提高5%，年节电2010e8千瓦时，这不仅可节约大量资金，而且，还可以缓解油田电力紧张状况。当今世界，资源日
16、益匮乏，为了人类的继续生存，“节约”成为永远不变的一个主题，本设计既是针对“节能降耗”要求展开的。其理论意义在于找出机械采油中节能降耗的技术关键和理论依据，对现有抽油机结构进行优化和创新，设计出双轮直平式抽油机结构，使其提高油田采油效率，降低能量损失，具有较高经济效益。第2章 新机型的方案设计2.1传动方案的设计2.1.1传动机构设计尽管抽油机的种类很多，但是在油田上被普遍采用的抽油机种类并不多。目最广泛的是机械平衡式抽油机。它主要由游梁、驴头、横梁、连杆、曲柄、减速机构、支架、底座，悬绳器、平衡重及原动机等组成。因此，根据油田上被普遍采用的常规式抽油机以及国内、外现行的节能抽油机实现动作所依
17、赖的机构，将机构方案定为四连杆。传动方案如图2-1所示。 图2-1 双轮直平式抽油机运动简图双轮直平式抽油机区别于常规游梁式抽油机的地方如下：(1)双轮常规抽油机的驴头用来将游梁前端的往复圆弧运动变为抽油杆的垂直直线往复运动，我们将常规游梁式抽油机的游梁以及驴头部分改成双轮机构，这样就简化了结构，并且能够满足运动要求。为了满足冲程的要求，我们可以让轮旋转较大角度，这样，大转角乘以小半径仍然能够实现规定的冲程。(2)平衡重由于常规游梁式抽油机上、下冲程的载荷很不均匀，上冲程时，驴头需要提起抽油杆柱和油柱，而下冲程时，抽油杆依靠自重就可以下落，这样使发动机做功极不均匀，为了使上、下冲程发动机做功均
18、匀，采用了平衡重结构。游梁式抽油机平衡重可分为游梁平衡重和曲柄平衡重。而双轮直平式抽油机采用直接平衡，即平衡重直接连接在轮上，这样就大副降低了悬点负荷，改善了连杆、曲柄的受力状态。(3)极位夹角抽油机在整个工作过程中所要承受的载荷相当大，并且还要保证抽油机的工作寿命，所以就要降低抽油杆的运动速度。因此，采用了极位夹角，即在整个周期中，上冲程时间较长，下冲程时间较短。(4)电动机电动机是抽油机的动力源。由于常规游梁式抽油机负扭矩大以及扭矩波动不平缓，而造成了电动机工作不平稳、工作效率较低的现象。双轮直平式抽油机采用在轮上直接平衡的方法，使电动机在整个抽油过程中所要克服的扭矩就大为减少，那么电动机
19、的实际功耗和装机功率均有大幅下降。2.1.2传动原理如图2-l所示，1为电动机、2为V带、3为减速器、4为曲柄、5为连杆、6为平衡重、7为双轮、8为钢丝绳。电动机通过三角皮带传动带动减速箱，电动机的速度经减速箱减速后，再通过曲柄、连杆、轮将减速箱输出轴的旋转运动变为轮的往复旋运动，轮的往复旋转运动带动抽油杆作上下往复直线运动。 图2-2 传动原理图实际上双轮直平式抽油机的传动原理与常规机是一样的，双轮的后轮相当于常规机的游梁后臂，前轮相当于常规机的游梁前臂，抽油杆变成了弹性钢绳。主要运动部件如图2-2所示。图中1是曲柄，2是连杆，3是后轮。2.1.2传动特点(1)该机采用双轮结构代替了常规游梁
20、式抽油机的游梁，并且是双跨式，这样有利于修井作业，使之不必让开井口。(2)该机采用无游梁直接驱动，缩短了传动链，使传动效率提高到90%。(3)平衡重直接连接在轮上，大副降低了悬点负荷，改善了连杆、曲柄的受力状态，使连杆和曲柄不易发生断裂，增加了使用寿命，提高了该机的安全可靠性。(4)增大了极位夹角，实现了“上慢下快”的运动方式，增加了泵的充满度，提高了产液量。(5)由于采用了无游梁驱动，该机的整体结构比常规游梁式抽油机更加简单。2.2基本参数拟定抽油设备的功用就是从一定的井深处抽出一定的数量的原油，所以，井深和产量就标志着抽油设备的工作范围。为了达到这两个目标，对抽油机的工作能力提出了四方面的
21、要求，它们分别是悬点（挂抽油杆处）的最大悬点载荷、悬点最大冲程长度、悬点最大冲程次数和减速箱曲柄轴的最大允许扭矩。这就是抽油机的基本参数，下面分别来分析。2.2.1悬点最大载荷确定悬点载荷是表明抽油机工作能力的重要参数之一，也是抽油机设计技术和选择使用的主要根据。目前，悬点的最大允许载荷从58kN到150280kN。根据悬点最大允许载荷的变化范围，可把抽油机分为下列几种：轻型抽油机：30kN中型抽油机：30kN100kN重型抽油机：100Kn当抽油泵工作时，抽油机的悬点上作用有以下六项载荷：(1)抽油杆柱自重(它在油中的重量为)，作用方向向下；(2)油管内、柱塞上的油柱重 (即柱塞面积减去抽油
22、杆面积上的油柱重)，作用向向下；(3)油管外油柱对柱塞下端的压力，的大小取决于泵的沉没度，作用方向向上；(4)抽油杆柱与油柱运动产生的惯性载荷和，它们的大小与悬点加速度的小成正比，而作用方向与加速度的方向相反；(5)抽油杆柱与油柱运动所产生的振动载荷，的大小和方向都是变化的；(6)柱塞与泵筒间、抽油杆和油管的半干摩擦力，抽油杆柱与油柱间、油柱与管间以及油流通过抽油泵游动阀的液体摩擦力，和的作用方向与抽油杆运动方向相反，其中游动阀的液体摩擦力只在泵下冲程、游动阀打开时产生，所以它的作用方向只向上。上述(1)、(2)、(3)三项载荷与抽油杆的运动无关，称为静载荷；(4)、(5)两项载荷与抽油杆的运
23、动有关，称为动载荷；(6)项载荷也与抽油杆的运动有关，但是在直井、油管蜡少和原油粘度不高的情况下，它们在总作用载荷中占的比重很小，约占2%5%，一般可以略去不计。下面分别讨论以上几种载荷：抽油机在空气中的重量为： (2-1)油管内、柱塞上的油柱重为： (2-2)抽油杆载油中的重量为： (2-3)油井中动液面以上断面积等于柱塞面积的油柱的重量为： (2-4) 式中 抽油杆材料的密度，kg/；抽汲液体的密度， kg/；抽油材料的重度， N/； 抽汲液体的重度， N/； F 泵柱塞的面积， ； 抽油杆截面积， m； L抽油杆长度或下泵深度， m；下面分别对上冲程、下冲程、上死点、下死点四种情况进行分
24、析，见图2-1所示。(1)上冲程当悬点从下死点向上移动时，如图2-1a所示，游动阀在柱塞上部油柱的压力下而关闭，而固定阀在柱塞下面泵筒内、外压差的作用下打开。由于游动阀关闭，使悬点承受抽油杆自重和柱塞上油柱重，这两个载荷的作用方向都向下。同时，由于固定阀打开，使油管外-定沉没度的油柱对柱塞下表面产生向上的压力。因此，上冲程时悬点的静载荷为： (2-5)(2)下冲程当悬点载荷由上死点向下移动时，如图2-1b所示，游动阀在上、下压力差作用下打开，而固定阀在泵筒内、外压力差作用下关闭。游动阀打开，使悬点只承受抽油杆柱在液体中的重量，固定阀关闭，使油柱重量转移到固定阀和油管上。因此，下冲程时悬点的静载
25、荷为： = (2-6)对抽油杆来说，上死点悬点载荷瞬时发生变化，由下冲程的变到上冲程，增加了其大小为，载荷增加使油杆伸长，伸长的大小为： (2-7)式中 E钢材的弹性模数，2.1N/。 a上冲程 b下冲程 图2-1悬点载荷作用 在伸长变形完成以后，载荷才全部加在抽油杆或悬点上。实际上，在抽油杆柱受载伸长的过程中，驴头已经开始上冲程。当悬点向上走了距离时，由于同时产生的油杆柱伸长的结果，使柱塞还停留在原来的位置，即柱塞相对泵筒没有运动，因而不抽油。如图2-2C所示。对油管柱来说，下冲程时，由于游动阀打开和固定阀关闭，整个油柱重量都由柱塞和抽油杆柱承担，而油管柱上就没有这个载荷的作用了。因此，在抽
26、油柱加载的同时油管柱卸载。卸载引起油管柱的缩短，直到缩短变形完毕以后，油管柱的载荷才全部卸掉。油管柱缩短的大小为： (2-8)式中 油管管壁的断面积，；这样一来，虽然悬点带着柱塞向上移动，但是由于油管柱的缩短，使油管柱的下端也跟着柱塞向上移动，柱塞相对泵筒没有运动，还不能抽油，如图2-2d所示。一直到悬点经过一段以后，柱塞才开始抽油。 上冲程 下冲程 a) b） c） d） e） 图2-2 抽油杆柱和油管柱变形过程(3)上死点 经分析表明：悬点从下死点到上死点虽然走了S，但由于抽油杆柱和油管柱的静变形，使抽油泵柱塞的有效冲程长度比S小：=S- (2-9)而静变形为： = (2-10)式中 称为
27、变形分配系数，一般可取0.60.9。(4)上死点它和下死点情况恰恰相反。这时对抽油杆柱来说，静载荷由上冲程的变到下冲程的，减小了油柱重，抽油杆因而缩短了。因此，当悬点向下走了时，由于抽油杆柱的缩短，柱塞在井下原地不动，它对泵筒不产生相对运动，因而不能排油。而对油管柱来说，因为加载而伸长了，油管(或泵筒)好象跟着柱塞往下走。所以，在悬点再走完入以前，柱塞和泵筒还不能产生相对运动，也不会排油。因此，在排油过程中，柱塞的有效冲程长度比悬点冲程长度S减小了一个同样的静变形值。上、下冲程中悬点载荷随悬点位移的变化规律用图2-3来表示，这种图形称为静力示功图。 图2-3 静力示功图图中AB斜线表示悬点上冲
28、程开始时载荷由柱塞传递到悬点的过程。EB线相当于柱塞与泵筒没有发生相对运动时悬点上行的距离，即EB=。当全部载荷都作用到悬点以后，静载荷就不再变化而成水平线BC，到达上死点C为止。CD段表示抽油杆柱的卸载过程。卸载完毕后，悬点又以一个不变的静载荷向下运动，成为水平线DA而回到A。根据大庆地区的实际情况：泵挂1000m，沉没度300m，泵径70mm，抽油杆直径25mm，冲程S=3m，冲次n=9次min，含水0.9； L=1000m所以：(1)上冲程：=(2)下冲程：(3)下死点：(4)上死点： =0.26m2.2.2悬点最大冲程长度悬点最大冲程长度主要决定了抽油机的产量。在石油机械中，应用的悬点
29、最大冲程长度从0.3到10米，而最为广泛的是在6米以下。根据大庆地区现行抽油机的情况，本机型的最大冲程长度设计在3.00米。2.2.3悬点最大冲程次数悬点的最大冲程次数表明了抽油机的抽汲工况。最大冲程次数和悬点最大冲程长度一起确定了抽油机的最大产量（当泵径一定时）。目前实际应用的最大冲次从2到20由于抽油杆的折断次数与之成正比，因此限制了冲次的提高。根据大庆地区的现行抽油机的情况，本机型的最大冲程次数定为9。2.2.4减速箱曲柄轴的最大允许扭矩曲柄轴的最大允许扭矩与悬点载荷、悬点最大冲程长度以及悬点的最大冲程次数有着一定的关系。特别是和悬点最大冲程长度成正比。悬点冲程长度越大，曲柄轴上的最大允
30、许扭矩就越大。曲柄轴的最大允许扭矩也确定了减速箱的尺寸和重量。根据减速箱的最大允许扭矩,抽油机可分为：小扭矩： 10KN.m中等扭矩：10KN.m30KN.m大扭矩： 30KN.m60KN.m将扭矩与冲程次数相乘可得抽油机的功率。按照抽油机的功率可将抽油机分为：小功率： 5kw中等功率：5kw25kw大功率： 25kw100kw如图2-4所示，常规游梁式抽油机由于采用的是曲柄处平衡，悬点的最大载荷主要取决于抽油杆柱和油柱的重量，其上冲程的最大悬点载荷可达60kN，因此可称之为重型抽油机。而本机型采用了在轮处直接平衡，这样在上下冲程的载荷都只相当20kN左右，也就是只相当于常规式抽油机的最大悬点
31、载荷的1 3.减速箱曲柄轴上的扭矩的计算公式, 由于平衡重在轮上，所以：上冲程时，根据平衡原理： 图2-4 力平衡图 下冲程时，此时比大，根据平衡原理：M=-式中 M所需扭矩；平衡重产生的扭矩；悬点载荷产生的扭矩。本机型所采用的在轮处直接平衡，在上下冲程的悬点载荷都被平衡重所平衡一部分或全部平衡，所达到的效果是只相当于常规式抽油机的最大悬点载荷的1/3,并且在整个工作过程中M的值波动较小。2.3主要结构尺寸确定在设计这个抽油机的过程中，我们本着在原机的基础上进行设计，尽可能的保证与原有结构一样，因此设计出的抽油机的零件与常规机的零件具有通用性，很多部分的结构与常规机结构相似，这样对于工人操作没
32、有更多或者更高要求。对于结构尺寸的计算，为了准确，采用了计算机绘图和计算编程来实现，只需赋值销子所在半径，曲柄长，以及极位夹角计算机会自动算出连杆的长度，然后结合AUTOCAD绘图就能给出各个具体尺寸。如表2-1所示本机型的主要结构尺寸。表2-1 抽油机的主要结构尺寸垂直中心距（m）4.10水平中心距（m）2.70游梁前臂长（悬点半径）（m）1.50游梁后臂长（销子作用半径）（m）1.70极位夹角（）13连杆长度（m）4.25中心连线长（m）4.9636轮转角（）133曲柄回转半径（m）1.0冲程（m）3.0冲次（min）9第3章 新机型的运动分析3.1运动规律分析在分析悬点运动规律时，目前一
33、般采用两种分析方法：一是简化分析方法；二是精确分析方法。简化分析方法可分为两种：一种是简化为简谐运动；而是简化为曲柄滑块机构。简化分析方法的研究结果可用于一般计算和分析。但是做精确的分析计算和抽油机机构设计时，则有必要按精确分析方法来研究抽油机的实际运动规律。在精确分析抽油机运动规律时，复变矢量法是一种比较简单的方法。根据所设计的抽油机的结构，我们对其进行了简化。如图4-1所示为双轮直平式抽油机的运动分析简图。下面我们就对它进行具体的运动分析图3-1 运动分析(1)曲柄转角从12点钟位置算起，角速度沿顺时针方向时取为正值。(2)各杆件的参考角等角度均从基杆算起，并且沿逆时针方向取为正值。图中几
34、何关系为： (3-1) (3-2) L= (3-3) (3-4) (3-5) (3-6)图3-1中各矢量有如下关系式： (3-7)上述矢量方程用复变矢量可表示为： (3-8)将上式两边对时间求导可得： (3-9)或： (3-10) 令方程两边实部和虚部对应相等，则可得如下方程组 (3-11) (3-12)将上述联立方程两边对时间t求导，可求得速度，即： (3-13) (3-14)将上面两式对时间t求导，可求得加速度，即： (3-15) (3-16)悬点速度及加速度可由下式算出： = (3-17)3.2计算结果对比经过上面的分析，通过计算机计算得出结果，并与CYJ10-3-53HB常规游梁式抽油
35、机的运动性能进行对比如下：表3-1 运动性能对比表CYJ10-3-53HB双轮直平式抽油机下降率最大加速度（m/）2.0241.65118.4%最小加速度( m/)-1.180-1.014-14.1%最大速度（m/s）1.5121.09327.71%最小速度（m/s）-1.396-1.78127.75%从上表可以看出：最大加速度下降了18.4%，最大速度下降了27.7%，改善了运动性能，加速度的降低减小了抽油杆柱和油柱惯性载荷对悬点载荷的影响，降低了悬点载荷，改变了受力状态，使该机的可靠性能增大，同时悬点载荷降低可以使曲柄销的受力变小，减小了曲柄轴上的扭矩。因此，可以减小电动机的能耗，实现节能。3.3运动性能对比在实际井况参数下，双轮直平式抽油机与常规游梁式抽油机CYJ10-3-53HB的运动曲线对比如图3-2、图3-3所示，井况参数见表3-2 表3-2 井况参数冲程(m)冲次(次)泵挂(m)沉没度(mm)泵径(mm)杆径(mm)管径(mm)39960.882.3562263.5常规游梁式抽油机CYJ10-3-53HB： 位移： 3.000m 速度： =1.521 =-1.396 加速度： =2.024 =-1.180 图3-2 CYJ10-3-53HB型游梁式抽油机运动曲线双轮直平式抽油机：
