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1、1. 工程概述山东茌平郝集电厂2360MW级燃煤机组工程,二台炉对应一个内筒（分段式悬挂式钢内筒）,钢筋混凝土外筒高206。0m,烟囱钢内筒筒首标高210.00m，底部标高为12。62米，筒体直径内径为8。00m。材质为钛钢复合板。筒体分为4段，前三段分别悬挂在203。93米、143.73米及83。73米平台，第四段临时悬挂在31。23米，待12.00米平台施工完毕后,割除临时悬挂点，直接坐落在12.00米平台.石家庄高新区华昊工程技术服务有限公司接受河北亿能烟塔工程有限公司委托，承担山东茌平郝集电厂烟囱钢套筒焊接接头无损检测项目。根据双方合同及技术交底制定本项目检验方案.1。1检测时机及检测
2、比例：按钢内筒施工工艺流程(见下图）执行1.1。1超声波检验-对口完成后进行两节钢内筒碳钢对口焊接，焊接完成后按设计要求进行超声波检验。检验比例执行钢结构工程施工及验收规范(GB502052001）标准及烟囱工程施工验收规范GB(500782008）标准:一级、二级焊缝的质量等级应符合表5。2.4 的规定.表5。2。4 一、二级焊缝质量等分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例10020注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1）对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对
3、现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计 算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不少于1 条焊缝。缺陷评定标准为：（GB113451989）应符合表13。1的规定。根据缺陷的性质、幅度、指示长度分为四级：最大反射波幅度达到SL线或区的缺陷，根据缺陷指示长度按其标准表6的规定予以评级。表6缺陷的等级分类检验级别评定级别 管壁厚度ABC8mm50mm8mm160mm8mm300mm2t/3，最小12mmt/3，最小10mm最大30mmt/3，最小10mm最大20mm3t/4，最小12mm2t/3,最小12mm最大50mmt/2，最小10mm最大30mmt,最小20mm3t/4，最小
4、16mm最大75mm2t/3，最小12mm最大50mm超过级者注：t为坡口加工侧管壁厚度，焊接接头两侧管壁厚度不等时，t取薄壁管厚度，t单位为mm。焊接完成后按设计要求进行100%渗透检验。1.1.2检验-钛条安装焊接，焊接完成后按设计要求进行100%渗透检验。 1.2本检验方案是对河北亿能烟塔工程有限公司烟囱钢内筒施工作业指导书焊接质量要求及检验（摘录见下)有关检验实施专项方案。检验实施中要遵照河北亿能烟塔工程有限公司烟囱钢内筒施工作业指导书有关要求。7.4.1碳钢焊缝的检验及返修碳钢焊缝外观检验,按钢结构工程施工及验收规范GB-50205中二级焊缝检验，焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀
5、，焊缝宽度匀直。焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检,专职质检员做25%抽查,并认真做好记录.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未融合等缺陷，咬边深度小于0.5mm，连续长度100mm,且不大于焊缝全长的10。焊角高度应满足图纸设计要求，对接缝要求全熔透，焊缝余高允许偏差1。51。0mm焊缝凹面值0.5mm,焊缝错边不超过1mm。外观检查不合格的焊缝不允许进行下道工序。焊缝的返修按原工艺执行。7。4.2钛焊缝的检验钛材焊缝表面咬边不应超过板厚8,连续长度不对于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应大于焊缝长度的10%.焊缝进行100%渗透检查。钛焊缝和热影响区在焊接完工后颜色应为银白色或金黄色
6、(致密）。焊缝和热影响区的不合格颜色或表面缺陷经打磨后,若母材厚度仍能满足设计要求不必补焊.缺陷较深应修磨后补焊，返修工艺符合正常焊接要求。焊缝同一部位返修不宜超过两次,如超过两次返修前应经制造单位技术部门批准，返修次数部位和返修情况应记入质量记录中。1.3金属监督通用工作流程见下图。 2. 执行标准及规范 2.1山东茌平发电厂2360MW一期工程郝集烟囱设计总说明2.2烟囱工程施工及验收规范（GB500782008）2。3钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）2。4钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB11345-1989)2.5承压设备无损检测（JB/T4730-200
7、5)2.6电力建设安全工作规程火力发电厂部分(DL5009。12002）3检测人员3。1超声波检测人员：3.1。1凡从事超声波检测的工作人员必须经过专业培训，并经过有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。3.1.2检测人员应有良好的身体素质,且校正视力不得低于1.0,并一年检查一次.3.2渗透检测人员3.21从事渗透检测人员,应持有电力系统或国家质检局颁布的渗透检测资格证.3。2.2检测人员的未经矫正或矫正的近距视力和远距视力应不低于5。0（小数记录值为1.0），并每年检查一次，不得有色盲。4检测准备4。1技术准备4.1.1接受委托单进行登记留存，明确委托检测的具体
8、要求,落实检测人员（满足3的要求）。4。1。2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准.4。1。3查明受检工件的材质、规格、结构、受检部位以及焊接接头的坡口型式，焊接方式和工艺,热处理状况等。检查受检部位的表面状况，并联系落实其表面处理（见4。7).4.1.4选择合适的探伤仪和探头，绘制距离波幅曲线，确定相应的探伤灵敏度和工艺要求等。4.2超声波探伤仪4。2。1使用A型脉冲反射式超声波探伤仪,仪器工作频率范围为15MHz。仪器至少在示波屏满刻度的80%范围内呈线性显示。4.2.2探伤仪应具有80dB以上连续可调衰减器（或增益控制器)。步进级每档不大于2dB，精度为任意相邻12dB误差在1dB以
9、内，最大累计误差不超过1dB.4.1.3水平线性误差不大于1,垂直线性误差不大于5%.4.2。4探伤仪其余指标应符合JB/T10061规定。4.3探头4。3。1探头性能必须按JB/T10062超声探伤用探头性能测试方法进行测定.4。3.2探头晶片的有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。4.3.3探头接触面应与管壁对中，吻合良好。单斜探头声束水平偏离角2，将探头置于标准试块上探测棱边,当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在902的范围内。主声束垂直方向不应有明显的双峰或多峰。4。3.4探头K值的选择原则应满足使声束扫查整个焊缝截面的要求，即：K（a+b+l0）/
10、T式中：a上焊缝半宽； b-下焊缝半宽（当单面焊时,可不计）； l0探头前沿长度; T-工作厚度。4。3。5探头的工作面与工件表面应紧密接触，必要时进行修磨，修磨后的探头应重新测量前沿距离及K值。4。3。6当检测纵缝时，应根据工件曲率和厚度选择K值，并考虑几何临界角的限制,确保声束扫查到整个焊接接头.4.4超声检测系统性能测试4.4.1仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。4.4.2在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应10dB。4.4.3仪器和探头组合的始脉冲占宽应尽可能小，对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm，对于频率为2。5M
11、Hz的探头, 其占宽不得大于15mm.4。4。4斜探头的远场分辨力应6dB，直探头的远场分辨力应30dB.4。4.5仪器和探头的系统性能应按表4。4。5规定的时间校准。4.4.6时基线比例，灵敏度复核应按表4。4.6规定进行。表4。4。5 探头及系统性能检查周期校准项目校准周期仪器的水平线性及垂直线性仪器开始使用时使用中每隔三个月探头的全面性能首次使用时斜探头K值,前沿距离L0，主声束偏离每次使用时系统灵敏度余量，分辨力首次使用前仪器修理后每隔一个月表4。4.6 仪器和探头系统的复核复核项目复核时机及要求时基线比例灵敏度每次检测前校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生变化时开路电压波动或者检测
12、者怀疑灵敏度有变化时连续工作4h以上时工作结束时时基线比例修正如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明距离波幅曲线的复核校验应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2 dB，则应对上次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2 dB,则应对所有的记录信号进行重新评定注：校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性控制器（如抑制和滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。4。5试块4.5.1试块应采用与被检工件相同或声学性能相近似的材料制成。且不得有大于2mm平底孔当量直径的缺陷。4。5。2试块的制造要求应符合JB/T100
13、63的规定。4。5.3采用的标准试块为CSKB,CSK-,GB1134589附录B的RB系列对比试块。4.5。4用于检测环缝的对比试块,其曲半径应为被检工件曲半径的0.91。5倍。4。5.5检测曲面焊缝时应用对比试块.当探伤面曲半径RW2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测为探头宽度，纵缝检测为探头长度），应采用与被检面曲半径相同的对比试块,反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足b2（S/De)要求。式中：b试块宽度；-波长；S声程；De声源有效直径.4.6耦合剂4。6.1耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，适宜的流动性，且无毒,无腐蚀性，易清洗。可选用机油或工业浆糊。4.6。2在试
14、块上调节仪器和检测工件应采用相同的耦合剂。4。7对工件探测面的要求4.7。1检测面和探测范围的确定应保证超声波束扫查到整条焊缝的整个体积。4.7。2检测区域的宽度应是焊缝宽度再加焊缝两侧各0.3倍母材厚度的一段区域，这个区域最小为10mm，最大20mm。4。7.3焊接接头的表面质量及外形尺寸应经检查合格。焊接接头两侧表面应清除飞溅，锈蚀，氧化皮及油垢，表面应打磨平整光滑,打磨宽度至少为探头移动区范围。采用一次反射法或串列式扫查探测时，探头移动区宽度应1。25P（即2。5TK)，采用直射法探测时，探头移动区宽度应0。75P(即1.5TK）。4.8其它准备4。8.1工作现场的脚手架,电源照明,安全
15、设施等均应满足超声波检测工作的要求。4。8.2准备好记录本，记号笔，焊缝标位图等。4.8.3探伤前应测量工件焊接接头每侧的母材厚度。4。8。4有延迟裂纹倾向的焊缝，应在焊接完成24小时后进行超声波检测。5板对接焊接接头的检测5。1对比试块5.1。1 校准时基线应采用GB1134589附录B的RB系列对比试块。5.1.2 现场检验时，为检验灵敏度和时基线性，可采用DL/T820-2002附录A所示的SD-试块。5.1。3 焊接接头根部未焊透的对比测定采用DL/T820-2002附录B所示的SD-月牙槽对比试块,该试块就用被检管材制作。5。2 检验等级5。2.1检验等级分为A、B、C三级，应按照工
16、件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经订约双方协商选定。5。2。2 检验等级的检验范围：A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求进行横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时,不得采用A级检验。B级检验原则上采用一种角度的探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。对检测中出现异常现象，或有检验要求的焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头检查。条件允许（外径大于250mm）时，应在焊缝两侧进行横向缺陷检验的斜平行扫查。C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝
17、两侧进行在焊缝的单面双侧进行检验.同时要将对接焊缝余高磨平，进行两个扫查方向和两种探头角度横向缺陷检验的平行扫查.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头进行扫查。焊缝母材厚度大于等于60mm的C级检验，可B级检验有要求时，应增加串列式扫查或纵横波串列式扫查，串列式扫查方法参见GB1134589附录C，纵横波串列式扫查方法见DL/T 820-2002附录C。5。3探头的选择5.3。1 频率.探头频率一般在25MHz范围内选择，推荐选用22.5MHz探头。5.3。2 角度。斜探头的折射角应依据管壁厚度、焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类来选择.对不同管壁厚度焊接接头推荐使用的探头角度和数量见
18、表5.3。2。表5。3.2 检验面及推荐使用折射角管壁厚度检验面检验方法使用探头的折射角ABaCb825mm单面单侧单面双侧单面双侧和焊缝表面直射法及一次反射法702550mm70或6050100mm无A级直射法45或60；45和60，45和70并用100160mm无A级45和60,45和70并用a 无法进行单面双侧扫查时，可采用两种以上折射角的探头在焊缝一侧进行探测.b 探测焊缝根部缺陷时，不宜使用折射角为60左右的探头。5。3。3探头的晶片尺寸选择要保证系统灵敏度。a。 斜探头的晶片尺寸原则上如下表5。3。3（1）所示,但用于串列式扫查探头的晶片尺寸不受表5.3.3（1）限制。表5.3。3
19、（1） 斜探头的频率和晶片尺寸频率晶片尺寸（mm)2MHz（2.5 MHz）101020205MHz（4 MHz）10101414b。 直探头的晶片尺寸作为圆形晶片其有效直径原则上如表5。3.3（2）所示表5。3.3(2） 直探头的频率和晶片有效直径频率晶片有效直径（mm)2MHz（2。5 MHz）20，25，305MHz（4 MHz）10，205。4母材的检测5.4.1 焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90测量一点,以便检测时参考.5。4.2 采用B级、C级检测时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头检测，以检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类的缺陷存在。该项检测仅作
20、记录，不属于对母材的验收检测。检测的要点如下： a方法：接触式脉冲反射法，采用频率为25MHz的直探头,晶片直径1025mm b灵敏度:将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%c记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度的20的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。5.5仪器调整5。5.1时基线刻度可按比例调节为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程.扫描比例应根据工件厚度和选用探头角度来确定,最大检验范围调至时基线满刻度60%以上。当厚度小于20mm时,宜采用水平法或声程法；当厚度大于20mm时，宜采用深度法。5.5.2 检验面曲率半径R大于W2/4时，应在标准试块或平面对比试块上,进行时基
21、线比例扫描调节。5。5.3检验面曲率半径R小于W2/4时，应在与检验面曲率相同或相近对比试块上,进行时基线比例扫描调节。试块的宽度应满足下式:b2（S/De)式中：b试块宽度，mm 波长，mm S声程，mm De声源有效直径，mm.5.6距离波幅曲线的绘制5。6。1距离-波幅曲线应以所用探伤仪和探头在GB1134589附录B的RB系列对比试块上实测的数据绘制，其绘制方法见DL/T820-2002附录D。该曲线族由评定线，定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线)为区,定量线与判废线之间（包括定量线）为区，判废线及以上区域为区。5.6.2不同检验等级、管壁厚度的距离波幅曲线各线灵敏度见
22、表5.6.2。（当设计技术规定采用其它标准时,应按相应标准选择试块和确定灵敏度。下同）。表5。6.2 距离波幅曲线的灵敏度检验级别ABC管壁厚度8mm50mm8mm160mm8mm160mm判废线RL3403404dB3402dB定量线SL34010dB34010dB340-8dB评定线EL340-16dB34016dB34014dB5.6.3探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB.5.6.4检验面曲率半径R小于W2/4时， 距离-波幅曲线的绘制应在5.5。1条规定的对比试块进行.5.6.5由于工件的表面耦合损失，内外曲率及材质衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿(补偿的测量方法见DL/
23、T8202002附录E）。补偿量(补）必须计入距离波幅曲线.若在一个跨距声程内最大传输损失在2dB内，可不进行综合补偿.5.6。6距离波幅曲线可绘制在坐标纸上,也可直接绘制在荧光屏刻度板上.但在整个检验范围内，曲线应处于荧光屏满刻度20以上，否则,应采用分段绘制的方法。5.6.7扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。探伤中过程应注意对探伤灵敏度进行校对。5.7扫查方式5。7。1为检测纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放在检验面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10的重叠。在保证探头垂直焊缝中心线作前后移动
24、的同时，还应作1015的左右转动.5。7.2为检测 焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成1020作斜平行扫查，焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。5.7.3 B级检验当管外径大于250mm时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线呈1020作斜平行扫查.5.7。4 C级检验时,可将探头放在焊缝上及其两侧边缘作平行扫查,当管壁厚度超过60mm时，应采用两种角度探头（45和60并用或45和70并用）进行两个方向的平行扫查，也可用两个45探头进行串列式平行扫查。5。7.5为确定缺陷位置，方向和形状，观察缺陷动态波形，区
25、分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后，左右，转角，环绕等四种探头移动扫查的基本方法。5。8焊接接头的检测5.8.1环向对接接头a. 采用5。7.2条的扫查方式进行检验。b。环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面半径的0.9-1.5倍。5。8.2 纵向对接接头a。 采用5.7.2条的扫查方式进行检验.b。 对比试块曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10。c. 根据工件的曲率和厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制。条件允许时，声束在曲底面的入射角不应超过70。d. 探头接触面修磨后,用曲率试块实际测定探头入射点和折射角。e. 当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到
26、荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正（参照相关章节）。5。9反射回波分析对波幅超过评定线(EL线）的反射回波或可疑的回波，均应根据探头的位置、方向、反射波的位置胶焊接接头的具体情况进行分析，判断其是否为缺陷。判定为缺陷的,应在工件检测处表面做出标记。5。10缺陷的定量5.10。1对所有反射波幅在定量线或超过定量线的缺陷，均应确定其位置,最大反射波幅和缺陷指示长度。5。10。2缺陷最大反射波幅的测定a。按5.7的扫查方式移动探头至显现缺陷最大反射波幅的位置，测出最大最大反射波幅度并与距离波幅曲线比较，确定其所在区域，波幅测定的允许误差为2d
27、B。b.缺陷最大反射波幅与定量线SL的dB差值记为SL（)dB.5。10.3缺陷指示长度的确定a. 当缺陷反射波只有一个高点，且位于区时，用降低6dB相对灵敏度法测其指示长度。b。 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且端点反射波高位于区时，用端点6dB法测其指示长度。c。 当缺陷反射波峰位于区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。5.10。4缺陷指示长度小于10mm时,以5mm计。5。10.5相邻两缺陷各向间距小于8mm时，应作一条缺陷处理,以两条缺陷之和作为其指示长度（不考虑间距).5。11缺陷的定位5.11。1缺陷位置以显示缺陷最大发射信号时
28、的位置表示。根据探头的相应位置和发射信号在示波屏上的位置，来确定缺陷沿焊接方向的位置.5。11。2缺陷深度和水平距离的确定水平定位法当仪器按水平1：n调节时基线比例时，应采用水平定位法确定缺陷的位置. a.直射波探伤发现缺陷时的定位计算 Lf= nf df= nf/K 式中:Lf-缺陷在工件中距探头入射点的水平距离（可推算出缺陷距焊缝中心线的距离); df缺陷至探测面的深度； f-缺陷波前沿所对应的刻度值。 b.一次反射波探伤发现缺陷时的定位计算 Lf= nf df= 2T-nf/K深度定位法当仪器按深度1：n调节扫描速度时,应采用深度定位法来确定缺陷的位置。 a。直射波探伤发现缺陷时的定位计
29、算 df= nf Lf= Knf b.一次反射波探伤发现缺陷时的定位计算 df= 2T-nf Lf= Knf5.12缺陷等级评定5。12。1对焊缝允许存在一定尺寸根部未焊透，根据其反射波幅及指示长度按表5。12。2的规定予以评级。表5。12。1 根部未焊透等级分类评定等级对比灵敏度缺陷指示长度（mm）1.5焊缝周长的101.5+4dB焊缝周长的20%超过级者注1:当缺陷反射波幅用SD-型试块调节对比灵敏度1.5mm深月牙槽的反射波幅时，以缺陷反射波幅评定.注2：当缺陷反射波幅用SD型试块调节对比灵敏度1.5mm深月牙槽的反射波幅时,以缺陷指示长度评定.5.12.3性质为裂纹、未熔合、根部未焊透
30、（不允许存在未焊透的焊缝）评定为级。5.12。4反射波幅度位于RL线或区的缺陷评定为级.5。12.5最大反波幅度不超过EL线,和反射波幅度位于区的非 裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为级。5。12.6当设计技术要求规定的验收标准为其它标准时，应按相应标准执行等级评定。7返修复检7.1对于焊接接头超声波检测中质量等级评定的超标缺陷，检测人员应在工件上作出可靠的识别标记并及时填发焊缝返工单，并注明评定级别、缺陷当量尺寸及其部位等,送报有关单位责任人，按现定程序进行返工、处理.7。2返修部位及返修时所影响的部位均须100复检。7.3扩探应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格数加倍检验，加倍
31、检验中仍有不合格时,则该批焊接接头评为不合格；容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10且不小于250；若仍不合格,则该焊缝应检验。7.4复检或扩检均按原检测工艺进行。8记录与报告8。1原始记录：8。1。1执行DL/T820-2002标准的焊缝，外径小于等于89 mm且壁厚小于等于6 mm时,填写小径管对接焊缝超声波探伤报告，其它填写对接焊缝超声波探伤报告。8.1.2记录按分项工程整理，记录的首页和内页要一致，首页中的各项技术参数应严格与工艺卡一致。执行DL/T8202002标准的焊缝，在编制工艺卡时，原则上根据管壁厚度选择探伤灵
32、敏度，4mmT6mm时，执行DL/T820-2002标准6.3.3.1、6.4.2。1条，4mmT14mm时，执行DL/T820-2002标准6.3.3。2、6.4.2.1条，T14mm时执行DL/T820-2002标准5。3.5条。8。1.3缺陷术语要规范.8.1。3.1小径管缺陷描述为:层间点状缺陷、层间条状缺陷、层间密集缺陷、根部条状缺陷；未发现缺陷时填写：未见超标缺陷。8.1。3.2大径管缺陷描述为:点状缺陷和条状缺陷,如果能判断缺陷性质,可以说明缺陷种类.未发现缺陷时填写:未见可记录缺陷。8.1。4同一分项工程中,存在多种规格管道时，首先按规格归类，规格相同的按检验时间的前后排序归类
33、.8.1。5每个分项工程的原始记录中，要附距离波幅曲线.（所附曲线为补偿后的曲线，大径管补偿4dB，小径管补偿2dB）8.1.6需要记录的缺陷在备注栏注明缺陷位置：如3点、9点。（参考DL/T5048-95附录K缺陷位置记录）8。1。6。1缺陷位置表示方法：依介质流向，视线与介质流向一致顺时针旋转,划分时钟钟点,吊焊焊缝以平焊焊缝为0点，横焊焊缝以朝东方向为0点,斜焊焊缝参照横焊焊缝以朝东方向为0点。若缺陷在某两钟点之间，则以相应的两钟点表示，如12，表示缺陷在1点与2点之间。8。1。6。2缺陷编号方法：按顺时针方向依次编号.8.1。6.3探测位置表示方法：依介质流向,介质先到达的一侧为A侧，
34、另一侧为B侧。8。1.7缺陷位置-缺陷至焊缝中心的距离。如A3表示缺陷离开焊缝中心线向A方向离开3mm.缺陷深度缺陷的实际深度缺陷波幅缺陷相对基准线DAC的dB数8.1.8如发现有超标缺陷，应在说明栏画图表注。（格式见返工单）8。1。9原始记录必须在当日及时出具。8。2检测报告8。2。1试验报告必须严格执行审查制度,确保其准确无误。8。2。1.1报告录入前，必须由试验人员对原始记录的正确性、准确性进行自查，无误后方可进行报告录入.8。2。1.2。报告录入完毕后,由报告录入人员对录入结果电子版与原始记录进行自查,同时由专业负责人对录入结果的正确性进行检查,以确保试验报告的内容正确性以及与原始记录
35、的一致性.8。1。1。3专业负责人检查完毕后,向班组技术负责人提出申请，班组技术负责人负责对报告的电子版进行审查，确保报告的正确性和准确性。审查通过后，双方签字认可，然后进行打印。如果审查发现问题，通知专业负责人进行复查，并将审查结果记录在案。8。1.1.4打印后的报告，由项目技术负责人进行抽查，各专业抽查比例不少于20并将检查结果记录在案。8。1.2 在审查中任何人无权更改试验数据，即使发生错误，也应由试验人员负责更改，而后重新履行审查手续。8。1。3检验报告必须由检验人员本人签字，并与原始记录签字人员一致，由具有相应技术资格的人员进行审核，项目技术负责人加盖公章后分类保管。8.1。4试验报
36、告的对外出具、移交由项目技术负责人负责,任何人不准私自将报告对外发放，报告的发放必须有记录并履行签字手续.9安全文明施工9.1所有参检人员和配合人员都必须牢固树立“安全第一，预防为主的思想意识。9。2严格遵守和执行有关安全文明生产的各项规章制度。9.3加强施工现场安全生产，文明施工的监督和检查，进一步落实安全生产责任制。9.4所有现场人员都必须听从和接受安全工作人员的指导和监督检查。9。5对特殊场合(如锅筒、容器内)的检测施工，还必须制订专项安全技术措施。并在检测实施前，对参检、配合人员进行安全教育和安全技术措施交底。9。6坚持安全文明、禁止野蛮言行。人人有权制止和上报安全违章、不文明施工的行
37、为和现象。9。7自觉做好施工现场安全生产、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理,工件、场地的清扫等。做到工完料尽场地清，施工环境安全文明、卫生整洁。10渗透检验:10，1 主要技术规范标准为：JB/T4730-2005承压设备无损检测10。2人员要求:10。2.1从事渗透检验的工作人员，应持有电力系统或国家质检总局的渗透检验资格证书.10.2。2检测人员的未经矫正或矫正的近距视力和远距视力应不低于5。0（小数记录值为1。0），并每年检查一次，不得有色盲。10。2。3渗透检测人员应能熟练及正准地进行现场检测.10。3检验前的准备工作：10。3。1了解工件的基本情况.10。3。2检验前应对被检
38、验区表面进行外观检查，使表面不得有油漆,铁锈，氧化皮,油污等，且表面粗糙度小于6。3m，表面清楚范围应向检测区外扩25mm。10。3。3对于严重咬边的通知其修复后再做检测。10。4检验方法及检验步骤：10.4。1对检测区喷涂清洗剂,使被检区清洁。10。4。2干燥后施加渗透剂，保持湿状态1014分钟。10。4。3除去多余渗透剂,再用清洗剂清洗干净，并擦干.10。4.4充分摇匀显像剂，喷涂显像剂，要喷涂均匀。10。5结束及评定标准：10。5。1渗透检验工作结束后，对于有缺陷的位置当场通知其修复,修复后再次检测合格后填写渗透记录。10.5。2评定标准为：JB47302005承压设备无损检测。11.危
39、险点分析11.1人员素质:检验人员无相应的资质，不熟悉检验过程;违规操作;责任心和安全意识不强；疲劳作业,身体或精神状态不好等。11.2作业过程:现场检验时，存在高空坠落，外来物体打击等危险.12安全事项12。1检验人员持有电力系统或国家质检总局的渗透资格证书，熟悉检验过程，无证人员只能在接受有资格人员的指导与监督下,从事检验工作,严格禁止疲劳作业。12.2检验人员应了解易燃，易爆，腐蚀和有毒物品的性质,会采用有效的预防及处理措施。13组织措施13.1现场检验时，应遵守所在单位的安全规定，服从项目负责人的指挥。13.2检验人员发现现场检验不见不具备检验条件或存在安全隐患时，有权停止或拒绝进行检验，并应及时向项目负责人报考。13，3当人员遭到外来物体击伤，出现触电或发生高空坠落时，应立即切断电源，关停设备,积极组织人员进行救护；伤势严重时，应在组织现场紧急救护的同时,联系车辆和医院。14超声波及渗透检测工艺卡摘录：见下页
