背压汽轮机检修规程要点.doc

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1、内蒙古中煤蒙大新能源化工有限公司汽轮机检修规程编 制 审 核 审 定 批 准 检修维护中心二0一四年三月十一日目 录1. 总则.12. 检修周期和检修内容43. 准备工作54. 拆卸程序55. 试车76. 验收.87.常见故障及处理方.81、总则1.1、主要内容与适用范围1.1.1、 设备主要内容背压式发电汽轮机为南京汽轮机（集团）有限责任公司生产，其型号为：B12-8.83/2.5调节方式：喷嘴调节，汽轮机调节系统采用低压电液调节系统。汽轮机的额定功率:12WM； 最大功率:15WM.工作转速：3000r/min； 新蒸汽压力：9.8MPa新蒸汽温度：540额定工况中压抽汽压力：2.5Mpa

2、抽气温度：3902检修周期与内容2.1 检修周期（见表一） 月项目小修中修大修汽轮机临时检修2448调节、保安系统临时检修2448注：检修周期可根据机组的实际运行状况和前次检修时设备状况，经主管部门批准，可提前或推迟一年。2.2 检修内容2.2.1 小修2.2.1.1 对运行中的振动或轴位移较大的轴承进行检查修理；2.2.1.2 对运行中温度较高的轴承及相应的进回油管道进行检查修理；2.2.1.3 消除管线、阀门、法兰、接头等的跑、冒、滴、漏； 2.2.1.4 消除运行中发生的其他故障、缺陷。2.2.2 中修2.2.2.1 包括所有小修内容。2.2.2.2 解体检查径向轴承和止推轴承，检查瓦块

3、巴金完好情况，测量轴瓦各部间隙，调整瓦背紧力，测量油封间隙、转子窜量，根据检查情况进行必要的调整或更换零部件； 2.2.2.3 检查轴颈、止推盘完好情况（检查轴颈和止推盘磨损量以及轴颈的圆度、圆柱度、表面粗糙度、止推盘的表面粗糙度和端面跳动等）；2.2.2.4 检查联轴器各部件的完好情况，测量联轴器各部相对位置，与安装记录比较并进行相应处理；2.2.2.5 检查清洗缸体滑销，检查、调整各主要管道支架、吊架；2.2.2.6 检查清理紧急切断阀过滤网，检查阀体、活塞、阀杆、阀座和阀头完好情况及阀门动作灵活情况；2.2.2.7 检查清理调节阀传动机构，检查机构动作情况。2.2.2.8 冷凝液泵的解体

4、、检修。2.2.2.9 射水泵的解体、检修。 2.2.3 大修2.2.3.1包括所有中修内容；2.2. 3.2 汽轮机打开缸体，所有部件的清理、检查；2.2.3.3 转子及导叶持环的除垢、清洗并宏观检查，形位状态检查，有关部位无损探伤，必要时对转子做剩磁检测及测震探头偏差检查；2.2.3.4对转子最后两级长叶片叶根的紧固情况进行检查。如有必要应测定各单独叶片或成组叶片的静频率值；2.2.35根据转子在修前的运转情况和实际检查、修理情况，决定是否对转子做动平衡试验或更换转子；2.2.36清洗并检查汽缸、各级导叶及喷嘴，做无损探伤检查以判断各部件有无缺陷；2.2.37清洗各级隔板汽封、平衡盘汽封、

5、轴端密封，测量各部件汽封间隙，修理或更换损坏件；2.2.38检查下汽缸纵向及横向的水平度，结合对汽缸中心与瓦窝中心 对中检查的偏差大小，对下汽缸做相应的调整；2.2. 3.9检查转子在汽缸中的工作位置，测量各通流部位的间隙，视情况做相应调整；2.2. 3.10解体检查调节阀、错油门、油动机，测量有关部位间隙，阀头、阀座探伤检查；2.2.3.11解体检查紧急切断阀等安全装置；2.2.3.12整定调速装置；2.2.3.13盘车器检查。3 准备工作3.1 检修前的准备3.1.1 检查汽轮机运行技术状况和监测记录，分析异常及故障原因和部位，制定更加确切、详实的检修方案；3.1.2 熟悉图纸和技术资料；

6、3.1.3 检修前工、量、卡、吊具准备齐全；3.1.4 检查检修所需要的备件、材料是否满足要求。4 拆卸程序4.1示意流程图4.2检修内容4.2.2 拆卸程序4.2.2.1 停机后当温度降至120以下时可拆除机体保温层，缸壁温度降至80以下就可进行其他拆卸工作；4.2.2.2 仪表工拆除机体、轴承座上面的探头等有关仪表元件，注意保护好仪表接线、探头和管线；4.2.2.3 拆除由碍检修的油、汽管线，封好所有开口，做好复位标志；4.2.2.4 拆除联轴器外壳，测量并记录轴端间距，复查对中原始数据；拆开联轴器，保管好零部件并做好各零部件标记，以免复位时破坏原始动平衡；4.2.2.4.1 拆除错油门、

7、油动机及盘车器；4.2.2.4.2 窜动转子，测量并记录止推轴承间隙；4.2.2.4.3拆除前后轴承箱上盖，测量并记录两只径向轴承间隙、瓦背过盈量；拆除止推轴承的止推瓦块前，扣上轴承箱上盖，上紧螺栓，测量转子自工作位置向进汽侧的分窜量；再拆除主推力瓦块，测量转子的总窜量； 4.2.2.4.4 按从低压侧到高压侧顺序对称拆除汽缸中分面螺栓；拆除定位销；4.2.2.4.5 将转子推到总窜量的1/2位置安装好导向杆，挂好起吊工具；4.2.2.4.6 用顶丝将上半缸均匀顶起35mm左右，检测转子、内缸、导叶持环。汽封套等部件不随之上移，确认正常后用手动葫芦慢慢起吊上缸约100mm左右高度后，方可用行车

8、起吊。在整个起吊过程中，要保持缸体水平，将缸体吊放到指定位置并用道木垫平；4.2.2.4.7 拆除蒸汽室，上半内缸导叶持环及中分面螺栓，吊起上半部分；4.2.2.4.8 复装止推瓦瓦块，将转子靠近主推力瓦块上，检测通流部分各部位轴向间隙和所有汽封间隙，并一一做好记录；4.2.2.4.9拆除止推瓦，吊出转子放在专用支架上，吊出蒸汽室和内缸导叶持环的下半部分，拆除轴承下瓦等有关部件；4.2.2.4.10拆除上半缸的调节阀、主汽门，将上半缸翻转后垫牢。4.3 质量标准 4.3.1 转子组4.3.1.1 清洗转子，要求达到见金属本色，进行外观和几何尺寸检查，要求达到；4.3.1.2 主轴、叶轮、汽封片

9、、联轴器表面无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷；各平衡配重块、配重螺钉无冲刷，固定良好；4.3.1.3 检查叶片、围带、铆钉、拉筋等部件，要求无机械损伤、歪斜、裂纹、脱焊等缺陷，各级叶片叶根固定良好，无松动现象。详细记录叶片进汽一侧的冲蚀程度和部位，比较历次检修叶片的冲蚀情况，评估发展趋势并采取相应措施。4.3.1.4 检查汽封、围带、无围带叶片的顶部和轮盘面的端部，应无磨损和过热痕迹，如有应查明原因并采取相应措施。 4.3.1.5 检查与联轴器相配的锥端，应无麻点、压痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度达到Ra0.4级。轻微毛刺允许用金相砂纸均匀拉研修复，其他伤痕应根据具体情况制定相应处理方案。4.3.1.6

10、测量并记录轴颈尺寸和轴颈圆度、圆柱度，要求轴颈尺寸无明显减小，圆度、圆柱度误差应小于0.01mm。4.3.1.7 止推盘工作面光滑、无麻点、压痕、沟槽等缺陷。4.3.1.8 转子进行有关部位的端面跳动和径向跳动的测量，要求如表二：4.3.1.9 转子在下半缸就位后装上止推瓦块分别将转子推向主推力面和辅推力面，分别测量每级叶轮与静叶片两侧轴向间隙并记录，若间隙值不在技术要求范围内，应通过调整垫片或更换合适的瓦块使它达到技术要求。 表二 转子端面及径向跳动 单位：mm部位径向跳动端面跳动部位径向跳动端面跳动联轴器外缘0.020.02平衡盘外缘0.03轴颈0.01各级叶轮外缘0.100.15止推盘外

11、缘0.0185叶轮外缘端面0.02各轴封处0.05止推盘端面0.03通过对测量数据分析，针对不同问题采取相应措施修复或更换备件。4.3.2 转子组的探伤及叶片的测频检查4.3.2.1 整个转子着色检查，重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、轴径突变部位、轴颈、止推盘等，对怀疑部位应进一步用磁粉探伤检查；4.3.2.2 当运行中出现测震仪显示震动增大而原因不明时，应对转子测震部位进行电磁和机械偏差检查；4.3.2.3 当转子经过磁粉探伤或检修中有下列情况之一而情况不明时，应对转子进行退磁检查，同时对转子的接地电刷系统进行阻值检查；4.3.2.3.1 转子轴颈上有点坑、麻点，表面粗糙度变大时；4.3.

12、2.3.2 转子与静止部位间隙较小处出现麻点、电蚀现象。退磁后转子各部位用磁力仪检查剩磁，应小于3高斯；4.3.2.4 对于长度超过100mm的叶片，在每次大修中应测定各单独叶片或成组叶片的静频率。各级动叶片分散率需8；4.3.3 转子组件的动平衡检测有以下情况之一时，应对转子进行动平衡检查；4.3.3.1 运行中振动数值逐渐增大，特别是经频谱分析其工频分量较大时；4.3.3.2 转子发生弯曲、转子上有关部位径向跳动值较大时；4.3.3.3 转子经检修，进行了有可能影响转子平衡的检修项目时，如：更换叶片；4.3.3.4 转子沿圆周方向有摩损，特别是沿圆周方向有不均匀的摩损时；4.3.3.5 转

13、子在通过临界转速时，振幅较以前有明显增大且又无其它原因可解释时；4.3.3.6 检修时发现转子配重块有松动、退出且发生位移，运行中振动加大时；本转子为挠性转子，转子的动平衡应为高速动平衡，在转子工作转速下平衡，其振动烈度不超过1.8mm/s且在直到最大连续转速范围内无任何振幅和相位的飘忽不定现象。动平衡的配重调试由试验厂家调整，配重螺钉在配重螺孔内固定牢固，不能松动退出。43.4 缸体及支座4.3.4.1 吊出汽缸内转子、导叶持环后，对缸体进行全面的检查，其质量要求如下；4.3.4.1.1 全面清理缸体表面灰尘、污垢后，缸体内外表面无裂纹、变形、严重的腐蚀及内部气流冲蚀现象。对内缸表面进行探伤

14、检查时如发现小裂纹，应根据裂纹的深浅程度，做相应的打磨或打磨补焊处理；4.3.4.1.2上下缸体结合面应平整、无冲刷腐蚀痕迹，定位销及孔不变形。空缸扣合能自由落下，在自由状态下水平中分面的间隙：前、中缸小于0.05mm,后缸小于0.1mm,打入定位销并紧固1/3螺栓，中分面在前、中缸用0.03mm塞尺检查，后缸用0.05mm塞尺检查，应无法塞入（个别部位塞入深度不应超过结合面宽度的1/3）。间隙过大时可对中分面进行修刮研磨，必要时用磨床将中分面磨平；4.3.4.1.3 检查中分面的水平度，用水平仪测量中分面的轴向和横向水平度，应0.01mm/m，不符合要求时应调整缸体或轴承座高度。4.3.4.

15、1.4 缸体上的法兰、接口、流体通道应光滑、畅通、无裂纹。4.3.4.1.5 检查所有的静叶片，应固定牢固，无裂纹、损伤、冲蚀等缺陷，并做无损探伤检查；4.3.4.1.6 检查所有的汽封，各汽封片不得有松动、缺口、弯曲及超差的磨损，否则应予以更换；4.3.4.1.7 检查所有的汽封间隙是否符合技术要求，以此来判断汽缸的磨损大小，是否有偏磨现象。并根据具体情况采用相应的措施进行找正调整，使它满足技术要求；4.3.4.1.8 检查内件在缸体内的中心位置，如有偏离且不符合要求时，应做好记录，针对偏离的具体情况，进行相应的调整；4.3.4.1.9 检查机座应无裂纹、焊缝开裂、变形及严重腐蚀等现象，应与

16、基础固定牢固；4.3.5 径向轴承533在调整中心时可以抽换瓦座垫块下面的垫片，在调换垫片的过程中应结合拂刮整块同时进行，使垫片的配合面接触均匀，接触面积不小于65；534清洗轴承及轴承箱，轴承箱不应有裂纹、渗漏，供油孔、回油孔干净畅通；4.3.5.1 检查轴承零部件应无损伤，合金应无脱层、剥落、气孔、裂纹、划伤及偏磨。瓦块与轴接触痕迹沿轴向均匀分布；4.3.5.2轴承体与球面座在旋紧球面座螺钉后，保证过0.020.04mm,球面接触面积不小于70；4.3.5.3 在调整中心时可以抽换瓦座垫块下面的垫片，在调换垫片的过程中应结合拂刮整块同时进行，使垫片的配合面接触均匀，接触面积不小于65。4.

17、3.6 止推轴承4.3.61 检查止推轴承，止推瓦块巴金应无脱落、气孔、裂纹、划伤、脱层、灼烧变色、腐蚀、麻点等缺陷，表面应光滑平整，表面粗糙度小于Ra0.8级；4.3.6.2 同一侧瓦块的工作痕迹应大致相同，如不相同，应找出原因并消除；4.3.6.3 用红丹检查各止推瓦块与推力盘的接触情况，接触面积应大于80，测量每块瓦块的厚度误差应不大于0.01mm；4.3.6.4 检查每块轴承承力线与瓦体承力面应光滑、无压痕、压坑， 各限位销固定可靠，销钉与销孔无磨损，组装后瓦块摆动自由；43.6.5 清洗轴承及轴承箱，轴承箱不应有裂纹、渗漏，供油孔、回油孔干净畅通；4.3.7 调节阀及其传动机构4.3

18、.7.1 测量并记录调节、传动机构等杠杆的原始长度及位置，便于按原始位置安装；4.3.7.2 检查连接杆的销轴有无磨损，销轴应活动灵活且又无松动现象；4.3.7.3 清理调节阀内蒸汽室内壁，检查内壁有无裂纹、汽蚀，如有浅表裂纹且不影响强度，可用砂轮将裂纹磨掉，较深裂纹应采用打磨补焊修补；4.3.7.4 检查阀芯、阀座接触面有无损伤、麻点，如有应研磨合格。检查门座与蒸汽室装配有无松动，发现松动应进行处理；4.3.7.5 检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。4.3.8 主汽门4.3.8.1 检查阀体、阀盖有无裂纹、砂眼，如有应予以打磨补焊消除。其结合面应平整光滑；4.3.8.2 检查阀头、阀座的

19、接触面应无锈蚀、麻点、沟痕、裂纹等缺陷，用涂色法检查阀口密封面接触情况，根据具体情况予以相应处理；4.3.8.3 检查阀门内部卸荷阀碟与阀口的接触情况，小的缺陷可采用互研的办法处理；4.3.8.4 检查阀杆有无弯曲、咬合和裂纹等缺陷，检查阀杆与密封套接触部分的表面光洁情况和磨损情况，必要时予以修理或更换；测量阀杆与密封套之间的间隙，一般为0.150.23mm。检查蒸汽过滤网是否完整，如损坏应予以更换；4.3.8.5 拆卸时应用长螺栓消除内部弹簧的紧力，清洗弹簧、弹簧座、罩形活塞等；4.3.8.6 检查活塞杆应无磨损、弯曲、裂纹，径向跳动应不超过0.03mm；4.3.8.7 检查活塞与油缸内侧、

20、与活塞杆的配合，间隙应符合相应标准及原始记录；4.3.8.8 检查弹簧无变形、锈蚀及裂纹，弹簧的自由长度在正常范围，否则应更换；4.3.8.9 组装各组件后阀杆动作应灵活可靠无卡涩现象，过滤网完好无损、孔眼畅通，阀体密封面严密。4.3.10错油门4.3.10.1检修前测量和调节螺杆、螺钉的相对位置，检查调整螺杆有无弯曲、变形， 保证按原尺寸安装；4.3.10.2清洗错油门各部件，用压缩空气吹除各孔眼，用干净的白布察干净，再涂以少量汽轮机油；4.3.10.3检查弹簧无变形、锈蚀及裂纹，弹簧的自由长度在正常范围，否则应更换；4.3.10.4检查滑阀及套筒滑动面是否有磨损，滑阀棱角应锋利无损伤、无毛

21、刺、无腐蚀。轻微的划伤可用细油石或晶向砂纸修磨；4.3.10.5检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。4.3.11油动机4.3.11.1清洗错油门各部件，用压缩空气吹除各孔眼，用干净的白布察干净，再涂以少量汽轮机油。4.3.11.2检查活塞杆与活塞套筒有无划伤，轻微的划伤可用细油石或晶相砂纸修磨。4.3.11.3检查清洗推力球轴承、滚针轴承，应无磨损，游隙在技术范围之内；4.3.11.4检查清理转动盘，转动盘油路应光滑畅通；4.3.11.5检查上部球形头拉杆与球面支撑接触是否良好，活动灵活；4.3.11.6检查活塞环的磨损情况，如需更换，新活塞环应弹性良好，活塞环在环槽中的配合为H7/e8，活

22、塞环活动应灵活无卡涩，相邻活塞环的开口应错开120；4.3.11.7检查调整各部位间隙，使之符合技术要求。4.4转子联轴器找中心4.4.1用专用卡子将一只测量圆周值的百分表和两只测量端面值的百分表固定在一侧联轴器上，百分表的测量杆分别与一侧联轴器的外圆周面及端面接触。4.4.2百分表在卡子上应固定牢固，使测量端面值的两个百分表尽量位于同一直线且离中心等距离的对称位置上，百分表测量杆接触处必须光滑平整。4.4.3两半联轴器按组合记号对准，并用临时销子连接，以便用行车或检修盘车同时盘动。测量时应使百分表依次对准均分成90的每个测量位置。4.4.4在转动四个测量位置后，转回到起始位置，此时，测量圆周

23、的百分表的读数应复位，测量端面值的两个百分表读数的差值应与起始位置相同，若发现圆周误差大于0.02mm，端面误差大于0.01mm应查明原因，消除后重新测量。4.4.5在测量时应估计到架子自重挠度可能引起的误差，在测量过程中转子不可逆向盘动。4.5轴瓦调整的方法4.5.1具有专用轴承座的轴瓦，是在轴承座与基础台板之间通过加减垫片来改变轴瓦垂直方向位置，直接将轴承座左右移动可改变轴瓦水平方向的位置，加减垫片的厚度及左右移动的数值跟轴瓦计算的移动量相等。4.5.2带有调整垫铁的轴瓦可通过改变下半轴瓦上三块调整垫片的厚度来移动轴瓦位置：当垂直方向移动XB时，下部垫铁片加减值与轴瓦移动量相同，两侧垫铁垫

24、片厚度同时加（或减）XBcosa，当水平方向移动XA时，下部垫铁垫片不动，两侧垫铁垫片厚度加（或减）Xasina。若轴瓦同时需要在垂直及水平方向移动时，两侧垫片厚度调整值为上述两项的代数和。5 、试车5.1 试车组织5.1.1 氮压机的小修由气化车间组织。5.1.2 氮压机的中修、大修由机动部、电气、仪表、气化车间等有关人员参加。5.2 试车前的准备工作5.2.1 确认完成全部检修项目，经机、电、仪等人员认定具备试车条件。5.2.2 检修现场清理干净，盲板已拆除。5.2.3 开循环油泵，确认供油正常。5.2.4 水系统试漏合格，水压符合要求。5.2.5 各种电气、仪表的设施调试合格。5.2.6

25、 盘车数转确认运转灵活。5.3 试车5.3.1电机冲动试验，电机旋向正确无异常。5.3.2无负荷试车A. 试车时间：小修中修大修1030分钟2小时46小时B.试车要求：a.油压正常并消除一切泄露；b.无异常的震动和响声；c.各摩擦部位的温度小于70；d.润滑油温度小于70；e.活塞杆温度小于80。5.3.3 负荷试车A.试车时间：小修中修大修1030分钟2小时46小时B.试车要求：a.满足6.3.2.B的全部要求；b.各级排气温度小于150；c.调整水量使排水温度小于40；d.各项控制指标正常。6、 验收6.1 氮压机经负荷试车后无异常，达到规定的各项指标和完好标准，即为试车合格。6.2 办理

26、验收手续。7、常见故障及处理方法7.1、一般故障与处理方法现象原因处理方法循环油压力降低a.油泵磨损b.油管连接处密封不严c.油管堵塞d.滤油器脏污a. 修理或更换油泵b.紧固油管各连接部位c.清洗疏通油管d.清洗滤油网循环油温度过高a.循环油过脏b.运动机构配合间隙过小或磨擦面拉毛c.润滑油不足a.换油b.检修磨擦面c.添加油冷却水温升高a.水压低，流量小，水管漏水或堵塞、结垢b.气体泄漏a.开大水量，清洗水管b.检查气、水间密封情况气缸内有异常声响或异常振动a.活塞止点间隙小b.活塞杆连接螺母松动c.气阀工作不正常，阀片、弹簧损坏a.检查调整止点间隙b.紧固连接部位c.检查清洗气阀，更换损

27、坏的零件排气温度过高a.冷却水不足或管内积垢厚b.活塞工作不正常c.吸气温度超过规定值d.排气阀泄漏a.加大水量，清洗水道b.检查活塞与气缸的间隙，检查活塞环磨损情况及时更换c.检查吸气阀垫片及其密封面、弹簧是否完好d.检查排气阀并消漏气体压力不正常a.气阀、填料、活塞泄漏大b.压力表失灵a.检查并更换磨损过大的零件b.更换压力表运动机构响声异常a.连杆螺母松动b.连杆大头瓦、小头衬套间隙过大c.十字头与滑道间隙过大a.紧固连杆螺母b.更换备件c.更换十字头7.2、出现下列情况应紧急停车1) 机组任何部位冒烟、起火。2) 氮气大量泄露。3) 突然发生强烈撞击或震动。4) 轴承温度骤升并超过70。5) 主要零部件断裂损坏。6) 前工段事故停车。7) 油压突然消失。8) 断水、断电。