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1、铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准一、生产前准备1、全体人员学习门窗加工图纸。2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。以及型材厂商生产资质及合格证。4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准
2、（关键工序）A、工序流程领 料确 认框料切割中梃切割扇料切割角码压条B、操作规程a、准备工作1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。4、450下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。b、下料1、确认下料方式（900或450），按组角方式确定型材在双头
3、切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。5、下料时必须首检，长度框：0+0.5mm、扇：0-0.5mm，角度偏差10。由工艺员、质检员认可并做好首检记录。首检合格、方可批量下料。6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。7、现场抽
4、检，按照批量3%抽查且不少于5根。c、角码、压条下料1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度0.1，下料尺寸公差0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L0.2mm，两端为9015，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。装配间隙0.3mm。d、下料完成1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。不合格工件单独存放。3、认真填写工序流转卡，不得涂改。4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。C、工艺标准1、
5、型材下料后的长度框：0+0.5mm、扇：0-0.5mm，角度偏差10。2、主腔角码垂直度0.1，下料尺寸公差0.2mm，确保装卸轻松自如。3、压条定长切割L0.2mm，两端为9015，压条装配间隙0.3mm。D、检验器具及工艺装备角度尺（01800）、盒尺（05m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0200mm）、型材周转车、记号笔、垫块E、检验方法1、下料长度：下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。2、垂直度和角度：垂直度和角度用角度尺测量。测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮
6、，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。3、毛刺长度：用游标卡尺或深度尺测量。4、目测切屑无粘连在加工面上。5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 F、安全防护1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修。G、相关表单1、门窗加工图纸、工艺卡片、工序流转卡2、设备运行记录3、首检记录、抽检记录三、铝合金型材划线操作规程及工艺标准（关键工序）A、操作规程a、准备工作1、按照加工图纸所需数量领料，领料后抽查质量
7、。如果发现质量问题，及时申报处理，不许不合格品流入本工序。检查合格后，在工序流转卡上签字。2、熟练掌握门窗加工图纸上型材所铣、钻、冲位置及尺寸，图纸没有详细交代按工艺卡片要求划线。3、划线工具的准备b、模板制作1、批量划线，应制作标准对应的模具。2、模板的正确性应认证3、模板应标明所用型材名称及规格。4、模板统一管理，以便后用。c、划线1、划线时，应使用铅笔（HB），线条应细清。需用划针时应注意不能划伤型材装饰面。2、按照门窗加工图纸逐项划线，避免认错线。型材划线尺寸及位置需第二人复核。确认划线痕迹在钻、铣、冲过程中保留。3、划排水孔、执手孔、锁孔，注意开启方向4、首检合格，可批量划线。5、划
8、线过程抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。6、在搬运过程中注意型材保护B、划线符号划线符号应与加工图纸和工艺卡片上所示符号一致。“L”表示长度，“r”表示半径，“”表示直径。C、检验器具及工艺装备铅笔（HB），钢直尺（0-200mm，0-1000mm），圆规，划针D、相关表单1、门窗加工图纸、工艺卡片、工序流转卡2、首检记录、抽检记录四、铝合金型材铣、冲、钻操作规程及工艺标准A、工序流程铣、冲、钻框料排水孔中梃端面铣扇料执手槽B、操作规程a、准备工作1、领料后按工序流转卡点清数量，检查划线质量。如发现问题，及时处理。严禁不合格品流入本工序。检查合格后，在工序流转卡上签字。2、按照门窗加工图纸要
9、加工的尺寸及偏差要求，选择合适的钻头、铣刀、靠模。刀具材料的耐磨性要好，这样切削过程产生的磨损较小，加工的光洁度和几何尺寸不易下降。b、框料工艺孔、排水孔钻铣(使用设备:钻铣床)1、钻孔前，需使用冲子定位。确认型材加工深度、穿透层数及位置。2、铣孔时注意把握好分寸和力度，防止铣刀划伤型材表面。3、打工艺孔时，注意孔间距尺寸保持一致3、首检合格可批量钻铣。4、批量加工时应定时定量抽检孔位偏差，及时采取有效措施避免错误发生。5、如划线不清，要核对后再加工钻孔。c、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)1、加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持90，按门窗加工图纸要求，调整锯片和基准挡板至要求位
10、置。2、加工较长工件时，在悬空一端放置托料架，高度须保持与工作台面在同一平面上。3、加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。4、首件试加工，检验合格后，可批量加工。5、批量加工时，定时定量抽检。d、扇料槽口、执手孔、锁孔的冲铣(使用设备:钻铣床)1、加工前应检查工作台是否水平，工件靠模是否配用。2、铣头伸出长度尽量短，防止高速运转铣头断裂。3、确认型材加工深度、穿透层数4、铣条形孔、圆孔、均按划线指示或工孔要求。5、首件试加工，检验合格后，可批量加工。6、批量加工时，定时定量抽检。e、通孔、螺孔、扩孔、沉孔通孔：贯通两个面的孔螺
11、孔：孔尺寸要比所用螺钉直径小扩孔：利用尺寸大一些的钻头将原来的孔扩大沉孔：同扩孔，但型材壁不全部打通f、型材保护在加工、搬运、存放过程中应保持合理的频率和力度，防止型材划伤、变形、碰伤。g、工件加工完后1、加工完成后把型材表面和腔内的铝屑清理干净。2、数量清点，并标记，码放整齐，填写工序流转卡并签字，转到下道工序。C、工艺标准1、执手槽深：尺寸偏差+0.3mm，宽：尺寸偏差+0.3mm。2、排水槽口：孔宽偏差0.3mm，长度偏差0.5mm 3、中梃端铣：尺寸偏差0.3mm4、工艺孔：孔距和孔径偏差0.3mm，累积偏差0.5mm D、检验器具及工艺装备钢直尺（0-200mm）、（0-1500mm
12、）游标卡尺（0200mm）、深度尺（0-400mm）、记号笔、铅笔、毛刷E、检验方法1、游标卡尺测两孔距、孔径、孔径边距、槽宽。2、深度尺测量槽深。3、塞尺测量不平整度。4、目测型材表面外观，不得有卡伤和碰、拉、划伤痕。F、安全防护1、操作设备时请佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套2、异常现象立即停车，关闭电源检修G、相关表单1、门窗加工图纸、工艺卡片、工序流转卡2、设备运行记录3、首检记录、抽检记录五、铝合金型材修整操作规程及工艺标准A、工序流程修 整框扇、腔体毛刺铣冲钻孔槽成品角部B、操作规程a、准备工作1、检查杆件钻铣加工质量，有无位置错误问题，不许不合格品流入本工序。检查合格后，在工序流转卡
13、上签字。2、确保工作台面整洁，无螺丝等尖锐物件。3、准备修整工具，如：刮刀、锉刀、塑料刮片等。b、框、扇切割面毛刺飞边1、框、扇切割面毛刺飞边修整：用尼龙棒向毛刺卷起反方向辊压，不宜用力过大，避免划伤手，铲刀与型材切割面呈90从上向下刮毛刺，注意刮切割面的深度，否则在试拼角过程中角部拼缝很大，刀刃不得将型材表面划伤。2、框、扇腔体毛刺飞边修整：用刮刀在腔体内沿腔体壁刮削毛边，保证角码和角片组装自如。3、隔热条修整：锉隔热条均匀用力，平行于隔热条切割面，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。4、框、扇料尖角修整：用塑料刮片刮平尖角部位，再用刮刀顺着切割方向刮平外侧毛刺。c、钻、铣、
14、冲孔槽1、冲孔修整：冲孔边缘有铝合金突出部分，用锉刀锉平。2、钻孔修整：用刮刀修整孔边缘毛刺，手摸无凹凸毛刺感。3、铣孔槽修整：用刮刀轻刮槽口、孔边缘，去除飞边毛刺，适当使用小锉刀锉铣削面，以手摸不刮手为佳。4、中梃修整：用刮刀轻刮铣槽，去除飞边。d、成品扇框角部框、扇成角比较尖锐，很容易伤手，用圆润的螺丝刀杆挤压尖锐部位，使铝合金卷边，以手摸不刮手为佳，修整时尽量不伤及型材涂层。f、修整结束1、清除铝屑并做好标识，按规格尺寸分层堆放整齐。不合格品放入指定区域。2、认真填写工序流转卡并签字，转到下道工序。g、型材保护在修整过程中必须轻拿轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。使用
15、锉刀、刮刀，不得伤害型材表面涂层。C、工艺装备刮刀、锉刀、毛刷、塑料刮板、尼龙棒、毛刷、工作平台D、检验方法目测型材涂膜是否刮伤、飞边、毛刺是否去除。E、安全防护1、操作时应佩戴手套，防止切割面伤手2、操作时应注意型材摆放位置，防止切割面伤害人体F、相关表单工艺卡片、工序流转卡六、铝合金型材组角操作规程及工艺标准（关键工序）A、工序流程组 角框料角码组装涂组角胶扇料角码组装框撞角扇撞角 平 整清理余胶框、中梃装配角部修整注硅酮胶装扇传动杆平 整平 整B、操作规程a、准备工作1、检查上工序质量，不许不合格品流入本工序。检查合格后在工序流转卡上签字。2、测量杆件、角码、角片尺寸，核对图纸要求。3、
16、批量中梃装配，应制作标准对应的钻孔模板，并标记型材名称及型号，统一管理，以便后用。b、中梃装配1、在操作平台上摆放窗框，角部拼缝尽量紧靠。按照门窗加工图纸尺寸，用铅笔划中梃窗框安装位置线和中梃中心线。2、中梃装配应使用门窗加工图纸中规定的螺钉和钻头尺寸，严禁擅自主张。3、批量装配中梃，应使用钻孔模具。4、装配时保证中梃大小面中心线与框上画线在一条直线上。中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm。5、装配完毕，清理铝屑、污物6、在中梃与框料连接处注上硅酮胶。c、装扇传动杆、连接杆扇传动杆、连接杆的穿插，按照门窗加工图纸穿插传动杆、连接杆，传动杆滑动自如。d、涂组角胶1、按照角码、角片安插型材腔体顺序
17、涂胶。2、角码一边涂上胶后先装在比较短的料上，再涂另一边。角片、拼缝及隔热胶条应少量涂胶。3、对于型材腔体、尺寸比较大的框、扇应在腔体内注部分组角胶。4、框、扇拼角组合后，角部余胶及时清理。e、框、扇料角码、角片组装1、一根短料与两根长料同时组装，组装时注意角片是否已经插入角片槽口。2、上步组装完毕，再用一根短料同时与上一步中两根长料组装，组装时，注意短料两端的角码、角片同时插入长料型腔内。f、角部平整组装完毕后，如有错位角，需用皮锤轻轻敲打突出部分，直至角部不错位。g、框料、扇料撞角1、操作前必须检查设备运转是否正常，调整工作压力，在气压达到要求时方可工作（压力不宜太高，太高容易引起型材变形
18、）。2、根据型材断面、角码尺寸以及腔体间隙确定撞角刀位置、撞角位置以及进刀深度。3、撞角时必须调整工作台处于同一水平面，刀具平面应同组角机工作平台平面相平行，托料架位置精准，撞角不会出现错位。4、按照型材确定定位面、夹紧面，调节好配合尺寸，并进行空车运转试验，确保各组角刀的同步性。5、框、扇应平贴工作台，紧靠靠模，顶紧定位板后从单动调至联动，撞角时注意型材对接情况，防止错位组角。6、可以用料头试组角，饰面平整度0.15mm，合格后可首件试组，检验合格后方可批量生产。7、及时清理台面和靠模的碎屑、污物，保证型材组角时处于同一平面。8、不同类别型材组角，要重新选择刀具、调整撞角刀位置、撞角位置以及
19、进刀深度。9、撞角后的框、扇应平放在支架上6小时，保证组角胶干透，再进行下一道工序。h、平整1、撞角后，在组角胶未凝固之前及时对于角部高低差0.2mm进行平整，调整平整度。2、平整时，框、扇角部下平面垫上平台，上平面放上木块，用皮锤轻轻敲打木块。3、平整过程中注意不要碰伤型材表面i、清理余胶及修整角部1、整平后，对已经凝固的余胶，可用酒精反复擦洗，直至胶面脱落。2、错位角及尖锐部位修整，圆滑、不刺手。3、清理余胶的的半成品应整齐码放，并标明窗号、规格。4、认真填写工序流转卡并签字，转下一道工序。j、型材保护1、框、扇组装后，严禁在工作台上滑动框、扇，防止工作台蹭伤型材表面涂层。2、撞角前框、扇
20、搬运、翻转过程中，保证每块料有人接着，防止型材掉落。3、撞角时装卸料时要精心操作，避免人为原因造成型材损伤。4、撞角前后整平，注意不要伤害型材表面涂层。C、工艺标准1、中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm2、中梃、框、扇杆件拼缝0.2mm，高低差0.2mm3、框宽度、高度构造内侧尺寸之差：L2000mm时，允许偏差1.0mm，2000mmL3500mm时，允许偏差1.5mm，L3500mm时，允许偏差2.0mm；4、组角垂直度偏差10。D、检验器具及工艺装备钢直尺、角度尺、塞尺、刀尺、游标卡尺、靠模、挤角机、铅笔、直角尺、皮锤、木块、工作台E、检验方法1、钢直尺检验外形尺寸2、游标卡尺检验撞角
21、位置及撞角深度3、角度尺检测垂直度4、塞尺、刀尺检测高低差、角部缝隙5、目测外观质量F、安全防护1、撞角时严禁戴手套，注意身体不要接触危险区域。2、出现异常，紧急制动，排除故障后方可工作。G、相关表单1、门窗加工图纸、工艺卡片、工序流转卡2、设备运行记录3、首检记录、抽检记录七、铝合金型材穿胶条操作规程及工艺标准A、操作规程1、注意角的平整度是否在指标内，余胶是否清理干净，点检合格后在工序流转卡上签字，严禁不合格品流入本工序。2、穿胶条应在工作台上进行，台面无尖锐物件。3、按照设计图纸穿插胶条，安装时注意胶条方向，不同部位用不同胶条。4、边框、中梃穿胶条时，胶条切角开启部分按照设计图纸有45、
22、90之分，穿胶条两端预留10-20mm，45胶条需涂胶粘接，施胶量不宜过多，不得污染型材。5、首件检验合格后可批量生产，同规格的整齐码放并标注。6、搬运过程中注意不要碰伤型材。7、认真填写工序流转卡并签字，转下一道工序B、工艺标准1、胶条在自然状态下穿进型材槽中，不得用力拉扯，不得过紧或过松。胶条长度比型材上安装胶条的槽长度长10mm，框、扇挤角后切成45，密封条安装后保持接头严密，表面平整，密封条无咬边。2、胶条在型材上不得脱槽C、检验器具及工艺装备钢直尺、工作台、剪刀、美工刀、胶粘剂D、检验方法1、胶条长度用钢直尺测量，目测、手试胶条不过紧过松2、目测胶条是否脱槽E、相关表单1、门窗加工图
23、纸、工序流转卡、工艺卡片2、首检记录八、铝合金框、扇五金件安装操作规程及工艺标准A、常见五金件安装示意图：（参考JG/T 212-2007）a、内平开窗1上部合页（铰链）；2插销；3传动锁闭器；4传动机构用执手；5撑挡；6下部合页（铰链）；7窗框；8窗扇。b、外平开窗1滑撑；2传动锁闭器；3（4）传动机构用执手（施压执手）；5窗框；6窗扇。c、外开上悬窗1撑挡；2滑撑；3（4）传动机构用执手（施压执手）；5传动锁闭器；6窗框；7窗扇。d、内开下悬窗1合页（铰链）；2撑挡；3传动机构用执手；4传动锁闭器；5窗框；6窗扇。E、平开门1上部合页（铰链）；2传动锁闭器；3传动机构用执手；4下部合页（铰
24、链）；5插销；6门框；7门扇。B、操作规程a、准备工作1、检查上道工序，不许不合格品流入本工序，认真填写工序流转单，并签名。2、批量组装五金件，应制作打孔模板。3、准备本工序所用的五金件、手电钻、螺丝刀等。4、安装五金件应在组装台上进行，组装台上应有防滑垫，避免饰面划伤.b、合页1、定义：合页又名合叶，正式名称为铰链。常组成两折式，是连接物体两个部分并能使之活动的部件。2、安装前，检查合页槽与合页高、宽、厚是否匹配，检查合页与门窗框、扇是否匹配，检查合页与其连接的螺钉、紧固件是否配套，检查合页的连接方式是否与框、扇的材质相匹配。3、与轴三段相连的一侧应与框固定，与轴两段相连的一侧应与框固定。4
25、、安装时，先把合页按照门窗加工图纸要求位置固定在窗框上，再讲扇嵌入框内临时固定，调整框、扇搭接量，再将扇固定在合页上，保证同一扇上的合页轴在同一铅垂线上，以免门窗扇弹翘。b、滑撑1、定义：用于连接窗框和窗扇、支承窗扇、实现启闭的多杆件装置2、安装时还需注意滑撑应尽量靠窗框的外边缘，三角头要靠框边放，同时保证上下两支滑撑要同在一垂直面上.3、安装滑撑时 先将滑撑安装在扇上，在滑槽上打孔，拧上盘头螺钉，调节好框扇的搭接量，再打固定孔，拧上平头螺钉。4、有必要的情况下，铝型材底部垫上衬钢，固定采用盘头螺丝。c、执手1、定义：可转动90度和180度，通过拔插和连接件相连接，以此传递运动，使锁点进入锁座
26、，达到锁闭作用。2、选用不同的铝型材，执手把叉的长度和传动杆拔钉柱的长度有所不同。3、执手主体连接使用螺钉与底垫片锁紧即可。注意执手的旋转方向。4、执手安装后螺钉不外露，保持产品外观一致性、美观性。d、执手锁1、定义：通过转到手柄实现门窗启闭，并带有锁定功能的装置2、安装执手锁时确定锁与门窗的开向一致3、检查零件是否齐全4、安装锁胆:执手锁胆装入扇体内，安装过程一定要在自然的松紧程度下进行安装。锁体安装进入扇体时，应该对斜舌部分进行测试，测试的方法为，将手慢慢的将斜舌压入，然后在慢慢的将手放开，检查斜舌是否能完全弹出，然后从不同方向用同样的方法再重复几次。一旦察觉有卡住或不顺畅的现象，应尽快将
27、锁孔边修饰光滑，让斜舌活动变得灵活。5、使用螺钉将执手锁固定好,反复测试，能正常工作即可。e、插销实现对门窗扇定位、锁闭功能的装置f、螺钉螺钉采用不锈钢自攻螺钉，分别为：沉头和盘头。根据实际情况合理用螺钉，凡是有沉孔的地方必须使用沉头螺钉，滑槽和没有沉头的地方则用盘头螺钉，这样保证其安装的牢固性和可靠性。g、注意事项1、严格按照门窗加工图纸组装五金件，外形尺寸在工艺指标内。2、使用手电钻时，注意力度，防止拧断螺钉。3、工作台面应保持整洁，严禁在台面上滑动框扇，防止碎屑蹭伤型材涂层。4、框、扇组装后各配件到位，位置符合图纸要求，配件应牢固、保证开启灵活、无噪声便于更换。5、首检合格，注意扇、框拼
28、角缝隙在一条线上，批量组装。6、自检质量，并清除框、扇铝屑。按照同种规格，分类码放整齐.7、认真填写工序流转卡并签字，转下一道工序。B、工艺标准1、按照图纸要求安装滑撑、铰链、执手、锁点等五金件，安装后开启灵活，使用功能满足要求2、扇、框搭接量1.0mm，杆件装配间隙+0.3mm 3、五金件位置正，数量全，螺丝无滑扣，铰链与衬钢连接可靠4、外观是否光洁无损伤C、检验器具及工艺装备游标卡尺、钢直尺、笔、工作台、手电钻、组装台D、检验方法1、用游标卡尺和钢直尺测量滑撑、铰链、执手、锁点等五金件的规格尺寸和安装位置是否符合图纸要求。2、手试滑撑、执手、铰链等五金件是否安装牢固、可靠程度，开启、关闭是
29、否灵活，能否满足使用要求，目测螺丝数量，有无滑扣现象。E、相关表单1、门窗加工图纸、工序流转卡、工艺卡片2、首检记录九、玻璃、压条、胶条（注胶）装配操作规程及工艺标准A、工序流程安装玻璃支承定位块压条硅酮胶、胶条B、术语1、支承块支承块位于玻璃的底边与槽之间，起支承作用，并使玻璃位于槽内正中的弹性材料块。支承垫块长度不得小于50mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙2、定位块定位块位于玻璃的边缘与槽之间，防止玻璃和槽产生相对运动的弹性材料块。定位垫块长度不得小于25mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙。3、弹性止动片位于玻璃与槽竖直面之间，防止因负荷作用而引起玻璃运动
30、的弹性材料片。C、操作规程a、玻璃安装1、检查上道工序，五金件是否连接牢固、目测螺丝有无滑扣现象，点检合格后在工序流转卡上签字，严禁不合格品流入本工序。2、安装玻璃前，应清除铝合金扇槽口内所有的铝屑、杂物，在下边槽口放入支承块，以免玻璃直接与铝合金接触。3、安装玻璃时注意玻璃的方向，分清室内外. 安装顺序应先安外门窗，后安内门窗4、安装玻璃时，使玻璃在槽口准确就位，玻璃安装在凹槽内，内外侧间隙应相等。支承块、定位块安装位置依据通用工艺卡片，数量应符合要求，支承块、定位块不得堵塞排水孔和气压平衡孔。5、首检合格，批量装配。b、密封1、采用密封胶密封玻璃时，注胶应平整密实、宽度一致、表面光滑、整洁
31、美观。2、采用胶条密封玻璃时，先将胶条压入玻璃两侧密封，将玻璃挤紧，胶条长度不得短于所需嵌入长度，不得强行嵌入胶条，胶条接口处应打密封胶。3、安装结束，玻璃表面应洁净，不得有腻子、密封胶、涂料等污渍。中空玻璃内外表面均应洁净，玻璃中空层内不得有灰尘和水蒸气。c、压条安装1、压条等框、扇组角后，按实际尺寸下料。2、压条装配后应牢固，对接处间隙0.3mm，平整度0.3mm3、所有工序安装结束，认真填写工序流转卡并签字，转下一道工序。 D、工艺标准玻璃压条对接处间隙0.3mm，平整度0.3mmE、检验器具及工艺装备钢直尺、游标卡尺、深度尺、刀尺、塞尺、工作台、注胶枪、刮刀F、检验方法1、钢直尺测量玻
32、璃尺寸，用游标卡尺测量玻璃厚度。2、有游标卡尺、深度尺测量玻璃安装尺寸是否符合要求。3、用塞尺测量压条装配间隙，用深度尺或刀尺加塞尺测量不平整度。4、目测型材表面是否有划伤。G、安全防护作业时，不得将废弃的玻璃乱仍，以免伤害到其他作业人员。H、相关表单1、门窗加工图纸、工序流转卡、工艺卡片2、首检记录十、铝合金门窗组装操作规程及工艺标准A、操作规程a、准备工作1、检查所需材料是否加工完毕，点检合格后在工序流转卡上签字，严禁不合格品流入本工序2、组装需在组装台或组装架上。b、假中梃安装1、打孔位置、数量、孔径以及螺钉规格是否与门窗加工图纸一致。2、中梃中心线与框位置线是否在一条线上。3、与扇复合
33、时，注意假中梃与扇的密封情况。c、框、扇组装1、组装时，按照加工图纸要求，分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。2、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。3、批量组装时应定人定料，以防出错。根据分格尺寸，做对应的模具。多组组装时，应统一模具尺寸。4、首检合格，批量组装。5、组装完的门窗应按图纸要求注明工程名称、订单号和窗号。6、填写工序流转卡并签字，转下一道工序B、工艺标准扇、框搭接量1.0mm，杆件装配间隙+0.3mm 五金件位置正，数量全，螺丝无滑扣，铰链与衬钢连接可靠。C、检验器具及工艺装备手枪钻、游标卡尺、螺丝坯头、盒尺（0-3000mm）、钢直尺（0-200mm）D、检
34、验方法把门窗放在检验平台上，沿开启扇四周在框上画线，用钢直尺测量搭接量，对照图纸计算偏差。E、相关表单1、门窗加工图纸、工序流转卡、工艺卡片2、首检记录十一、铝合金门窗检验操作规程及检验标准A、 操作规程1、外观和装配质量全数检验。2、门窗及框扇装配尺寸偏差检验，从每个批次中不同品种、系列、规格分别随机抽取10%，且不得少于3樘3、不合格产品，放入指定区域，等待处理（特采、报废等等）4、填写工序流转卡，转下一道工序5、抽检记录、首检记录存档B、 检验方法1、构件连接。目测构件是否齐全，用钢直尺测量连接件是否使用合理、正确；手试检查门窗框料之间、框与内装料之间、扇料之间、框或扇与五金件之间的连接
35、是否牢固。2、附件安装。目测附件是否齐全，用钢直尺测量安装位置是否正确，手试是否牢固和满足使用要求。3、门窗宽度、高度构造内尺寸。测量时将检验门窗平放在工作台架上，用钢直尺测量。测量高度时，从宽度方向向距离边框外缘100mm处测量，测量宽度时，从高度方向向距离边框外缘100mm处测量。测量时，要将钢直尺拉紧，并与边框保持平行。分别测量出高度方向和宽度方向两端的数据，取与公称尺寸偏差较大的偏差值为宽度或高度尺寸的偏差。4、门窗宽度、高度构造内侧尺寸对边尺寸之差。即两次测量测量的宽度方向或高度方向尺寸之差值。5、框、扇杆件接缝高低差和装配间隙。将门窗平放于工作台上，用深度尺或刀尺加塞尺测量框、扇同
36、一平面两相邻杆件之间的高度不平度即为接缝高低差。同一樘检测门、窗中以所有侧得的高低差之最大值为该门、窗的高低差值。测量构件之间的装配间隙，用塞尺从小到大(厚薄组合)依次测量，直至松紧适度为止，此时塞尺测片厚度即为该间隙的实际装配间隙。6、搭接宽度偏差。将检测门、窗关闭平放于检验平台，在门、窗框与扇搭接四边的中间配合部位分别用铅笔画出直线作为记号，然后用深度游标卡尺或直尺分别测量搭接配合面至记号线之间的值，并与搭接量设计值比较，其中最大偏差即为该门、窗的搭接宽度偏差。7、装配质量。采用目测、手试方式检查杆件、附件、紧固件的装配质量是否满足使用要求。8、外观质量。目测检查门窗型材表面，不允许有铝屑
37、、毛刺、油污或其他污迹。连接处不应有外溢的胶黏剂。表面应平整，没有明显的色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷。C、 检验标准依据：GB/T 8478-2008铝合金门窗编制，具体对照合同、图纸及企业要求检验检验项目要求（mm）工具方法框、扇宽、高尺寸偏差L2000 1.02000L3500 1.5L3500 2.0盒尺测量框、扇对边尺寸偏差框、扇对角线偏差中梃对中心1.0钢直尺中梃对缝间隙0.2塞尺框组角装配间隙扇组角装配间隙中梃对缝平面高低差0.2刀尺、塞尺框组角接缝表面扇组角接缝表面框扇搭接宽度门：2.0 窗：1.0笔、直尺画线测量五金件装配位置正、数量全无滑扣、可靠目测手检密封件均匀、
38、牢固接口严密无脱落玻璃压条安装牢固、对接间隙0.3塞尺排水槽数量够、尺寸对、畅通目测外观质量及保护无铝屑、毛刺、油污、溢胶、色差、不平、划伤碰伤D、 相关表单1、门窗加工图纸、工艺卡片、工序流转卡2、抽检记录首检记录十二、铝合金门窗包装操作规程A、 标识在产品明显部位应注明产品名称、生产日期、检验日期、出厂日期、检验员签名及质量检验印章。B、包装1、 应根据门窗铝合金型材、玻璃及附件的表面处理情况，采取合适的无腐蚀作用的材料包装。2、 包装箱应有足够的承载能力，确保运输过程中不受损坏。3、 包装箱内的各类部件，避免发生相互间的碰撞、串动。4、 根据所包产品尺寸，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观。粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。C、 记录填写工序流转卡转下一道工序十三、铝合金门窗入库操作规程A、登记产品应按规格、品种、系列门、窗入库要建立各自的档案，分类码放整齐。B、 储存1、 产品应放置在通风、干燥的地方，严禁酸、碱、盐类物质接触，并防雨水侵入。2、 产品严禁与地面直接接触，底部垫高大于100mm。3、 产品放置应用非金属垫块垫平，立式稍倾斜，立放角度70，并防倾倒措施。C、 记录填写工序流转卡，并交车间办公室。
