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1、廊坊市华源盛世热力有限公司廊坊龙河工业园区热力中心项目运行手册江苏峰业科技环保集团股份有限公司2015年10月目 录第一章、烟气脱硫工艺原理及流程21.1、脱硫工艺原理21.2、工艺流程说明2第二章、脱硫剂的性质和标准32.1、脱硫剂氧化镁的的性质32.2、脱硫剂氧化镁的标准3第三章、开车前的联检53.1、工程扫尾工作53.2、设备安装与检测53.3、电气、仪表系统的调试6第四章、联动试车的准备84.1、概述84.2、准备工作84.3、试车具备的条件8第五章、水试车105.1、水试车步骤：105.2、水试车期间检查内容11第六章、脱硫装置运行126.1 脱硫工艺设计参数126.2脱硫系统的组成
2、166.3脱硫系统的控制系统186.4脱硫装置的运行196.5脱硫系统的稳定运行206.6脱硫装置的巡检20第一章、烟气脱硫工艺原理及流程1.1、脱硫工艺原理氧化镁的脱硫机理与氧化钙的脱硫机理相似，都是碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，氧化镁反应生成亚硫酸镁。首先，烟气中的二氧化硫与水接触，生成亚硫酸：SO2+H2O = H2SO3然后，亚硫酸与Mg(OH)2反应生成MgSO3, MgSO3与H2SO3进一步反应生成Mg(HSO3)2，Mg(HSO3)2又与Mg(OH)2反应加速生成亚硫酸镁。 MgO+H2O=Mg(OH)2（熟化）H2SO3+
3、Mg(OH)2 = MgSO3+2H2OMgSO3+H2SO3 = Mg(HSO3)2Mg(HSO3)2+Mg(OH)2 = 2MgSO3+2H2O当然，还有其它反应，如三氧化硫、盐酸、氢氟酸与氢氧化镁反应，形成硫酸镁、氯化镁和/或氟化镁等混合物。Mg(OH)2+SO3 = MgSO4+H2OMg(OH)2+2HCl = MgCl2+2H2OMg(OH)2+2HF = MgF2+2H2O 吸收塔浆池的PH值通过补充吸收剂浆液注入来控制，最佳在5.06.0之间。1.2、工艺流程说明本工程采用一炉一塔镁法烟气脱硫装置。锅炉烟气经由静电除尘器除尘后进入脱硫塔，向上流经喷淋层，与喷嘴雾化后的脱硫液充分
4、传质传热，烟气中的SO2被大量吸收。脱硫后的净烟气沿脱硫塔继续上升，经过吸收塔上部的两级除雾器，脱除烟气中的微小液滴后通过原有烟囱排放。吸收浆液的制备和循环如下：利用自动拆包机将购入的袋装氧化镁粉定量加入熟化池中，于此同时，工艺水通过流量计和调节阀定量地加到熟化池中对氧化镁进行熟化，生成氢氧化镁浆液。熟化好的氢氧化镁浆液经过消化泵流入氢氧化镁浆液池。浆液池中的搅拌器将熟化浆液进一步搅拌均匀，适当调整工艺水的加入量，使氢氧化镁浆液的浓度符合脱硫运行的需要。然后由氢氧化镁输送泵补充至吸收塔。吸收塔下部持液槽内的脱硫液通过浆液循环泵送至吸收塔喷淋装置进行喷淋吸收SO2，循环吸收液在吸收SO2后生成亚
5、硫酸镁。 通过脉冲悬浮泵将脱硫塔底部浆液进行搅拌扰动，防止浆液沉淀。随着吸收塔内循环液的密度逐步增大，通过分析，当达到设定值1.2时，通过浆液循环泵取出部分亚硫酸镁溶液输送至压滤机系统。通过压滤机产出块状亚硫酸镁，滤液导流至集水坑，再由集水坑泵输回吸收塔进行循环利用。第二章、脱硫剂的性质和标准2.1、脱硫剂氧化镁的的性质氧化镁（MgO）在自然界中以游离态方镁石矿存在，菱镁矿、白云石等是生产氧化镁的主要原料。氧化镁是白色疏松粉末，无臭、无味、无毒，密度是3.583.90g/cm3，2800下熔融，3600沸腾，莫式硬度为5.5，堆积密度0.450.8kg/L。在900下煅烧的氧化镁，俗称”轻烧镁
6、”,化学活性好，能迅速溶于稀酸中，在水中迅速水化生成氢氧化镁（Mg(OH)2），也很容易吸收空气中的水分和二氧化碳，逐渐转变为碱式碳酸镁。氧化镁的熟化特性，用在水中的温升测定，其化学活性可以用吸碘或酸性反应来测定。2.2、脱硫剂氧化镁的标准氧化镁的纯度,粒径和活性直接关系到脱硫效率，纯度高,粒径小,活性高的更有利于脱硫。为保证良好的熟化性能和高的脱硫吸收能力,作为脱硫吸收剂的氧化镁应具备如下主要品质：外观：白色或浅灰白色粉末；MgO90%（如能符合脱硫效率的要求，也可用含量85% 的氧化粉）；CaO1.5%；熟化特性好、化学活性好；250目以上，最好达到325目其他参考指标如下：灼烧减量：小于
7、5.5%，考核是否焙烧彻底；盐酸不溶物：小于0.20%；氯化物（以Cl计）：小于0.15%；硫酸盐（以SO4计）：小于0.40%；铁含量（以Fe计）：小于0.10%；锰含量（以Mn计）：小于0.007%；二氧化硅：小于4.0%；堆积密度：600-800kg/m3；脱硫剂氧化镁是由菱镁矿煅烧而得，由于菱镁矿品位和煅烧工艺的不同，氧化镁品质也不一样，工厂一般根据用户要求或用途采用不同的煅烧工艺。为保证脱硫氧化镁的适用性，应对氧化镁矿进行优选。氧化镁品质分析方法如下：项目分析方法标准氧化镁含量以三乙醇胺做掩蔽剂，pH为10时，铬黑T为指示剂，用0.02mol/LEDTA络合滴定。先测出钙镁合量，减去
8、钙含量HG/T 25731994氧化钙含量以三乙醇胺做掩蔽剂，pH大于12时，钙羧酸指示剂，0.02mol/LEDTA络合滴定盐酸不溶物含量5g试样，盐酸溶解后，过滤，残渣850900灼烧至恒重HG/T 25731994硫酸盐含量限量目视比浊法筛余物含量重量法铁（Fe）含量邻菲啰啉分光光度法锰（Mn）含量高碘酸钾氧化后，525nm波长处分光光度法测定氯化物含量汞量法灼烧失量850900灼烧至恒重堆积密度堆积密度测定仪法第三章、开车前的联检3.1、工程扫尾工作工程即将竣工前，要进行设计和施工质量大检查，组织施工、设计、生产三方面人员，按专业，分工号开展“三查四定”三查即查设计漏项，查工程质量隐患
9、，查未完工程（包括未施工的联络笺，联系单，联系单的工作量）；四定即对检查出来的问题，定任务，定人员，定措施，定时间限期完成。“三查四定”应多次进行，分别在单机试车之前，各系统联动试车前和投料前三个阶段进行。检查方法是以自检为主，在自检的基础上由主管部门组织设计、施工、生产准备班子联合检查，共同确认签字，对检查出来的问题要指定专人负责限期完成。在工程扫尾阶段中进行管道吹扫、气密试验、单体试车和管路保温等作业，工程呈现多头交叉。各项工作必须在高度统一领导下，设计、施工和生产单位密切配合，使基建扫尾工程按总体开车方案的程序有计划地进行。3.2、设备安装与检测3.2.1、吸收塔吸收塔是烟气脱硫工艺的关
10、键设备，塔体的制作和安装应严格按照图纸要求进行，其塔体直线度公差为30mm，塔体安装垂直度公差为20mm。设备制造完后，应进行盛水试验，充水高度为5米，焊缝进行煤油渗漏测试或射线探伤。在进行严格的喷砂除锈后，按规范和技术要求做塔内防腐施工，不留死角并进行涂层技术指标测试。塔内件的制作和安装，应按图纸要求，进行验收。3.2.2、其它非标设备及设施 、钢制设备工艺水箱为常压设备，安装后进行盛水试漏。、砼设施熟化池、浆液池、事故浆液池，土建施工和防腐施工完毕后进行试漏。3.2.3、机泵及定型设备、机泵类有：熟化浆液泵、吸收塔加料泵、除雾器冲洗水泵、浆液循环泵、脉冲悬浮泵、浆液出料泵、事故返回泵、集水
11、坑泵。、定型设备：熟化池搅拌器、浆液池搅拌器、单轨电动葫芦、拆包机、压滤机。以上设备采购到货后，按设计要求及相关验收规范，进行检验、安装，并熟悉使用操作规程，以便进行单机调试。3.3、电气、仪表系统的调试3.3.1、电气系统调试、电气系统按设计图纸安装完毕，并经检查符合有关施工规范、标准后进行下述电气系统的调试工作： 变、配电装置的受电及空载运行； 电器装置的调试； 电气系统的模拟试验； 电气设备的单机试车； 照明装置通电试验。、电气系统调试具备的条件 配电室的全部安装工作和有关调试项目业经检查、确认，并已办妥受电手续； 隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等业已
12、调试合格； 继电保护系统及二次回路的绝缘电阻经耐压试验和调整合格； 具有蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告； 具有防雷、保护接地电阻的测试记录； 具有电机、电缆的试验合格记录。、电气系统调试应遵守下列规定 供配电人员必须按制度上岗，严格执行操作制度； 变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置自动重合闸装置、报警及预报警信号系统进行模拟试验； 对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟连锁及报警参数，验证其逻辑的正确性和报警值的正确性； 进行事故电源系统的试车和确认。、电气系统调试合格标准：按合同规定的有关标准执行。3.3.2、仪表系统调试、仪表系统按设计图纸安装完毕，并经检查符合有关施工规范
13、、标准后进行检测、控制、连锁、报警系统的调试工作。 检测、控制、连锁、报警系统调试前应具备下述条件：不间断电源已能正常使用；变送器、指示记录仪表、连锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已经完成；自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数，比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行了计算和预置；各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等皆已齐备；全部现场仪表及调节阀皆处于开表状态。、检测、控制、连锁、报警系统调试时应遵守下列规定： 检测和自动控制仪表在与机械联系前，应先进行模拟调试，即在变送器处输入模拟信号，在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及
14、自动切换和输出处理的全部功能。对于联锁和报警系统，在联试前也应进行模拟调试，其方法是在发讯开关处输入模拟信号检查其逻辑的正确性和动作情况； 在与设备或系统联试前，应对检测和控制系统进行模拟调试，其方法是在变送器处输入模拟信号，在操作台作DCS检查，调整其手动、自动切换和输出的全部功能，检查其逻辑正确和动作情况，并调整至合格为止； 当与设备或系统联试时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合，相互协作，严防各行其是，以免造成事故； 在首次试车或在低负荷下暂时不能投用联锁装置，可以暂时切除，但应保留报警并派专人负责保护； 投料试车时，应对前馈控制，比率控制以及含有校正器的控制系统，根据负荷量及实际物
15、料成分，重新整定各项参数。、合格标准：仪表显示、自控动作、报警、连锁动作皆应符合设计文件的规定。、DCS的组态及回路联校合乎设计规定及说明书要求。第四章、联动试车的准备4.1、概述在完成开车前的准备工作并经过完善的整改工作后方可进行投料试车。试车的目的是对生产工艺流程、设备和仪表、电气等进行全面考察，对操作和管理人员进一步培训，对界区条件如水、电、汽、仪表空气、脱硫剂氧化镁的供应进一步检查，为正常生产做好准备。试车时，要按工艺流程顺序，按部就班，稳步前进，逐步打通流程。不得过早追求达到设计负荷的高技术指标，当发生可能危及人身安全或机械的异常情况时，应果断停车，严禁拖延。必须贯彻“安全第一，预防
16、为主”的方针。4.2、准备工作4.2.1、试车组织落实，各岗位操作人员配齐并熟知本岗位职责、操作规程和试车方案。4.2.2、在联动试车中，对于设备、管道、阀门、仪表等所发现的缺陷都已经消除并检查合格。4.2.3、脱硫剂氧化镁质量达到要求，锅炉烟气流量、温度、SO2含量、含尘量稳定，并符合设计要求。4.2.4、分析条件具备；各种报表齐全。4.2.5、界区内通讯、照明配备完毕。4.2.6、做好设备和现场清洁卫生工作。4.3、试车具备的条件4.3.1、所有装置配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕。经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置
17、、检测点、取样点、导淋、操作平台栏杆，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。4.3.2、施工记录资料齐全准确。4.3.3、全部工艺管道均已经过强度试验合格，设备和管路的吹扫清洗工作已经结束。4.3.4、设备、管道均已经过气密试验，确认合格。4.3.5、所有转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，暴露的问题已经解决，可供正常运转。4.3.6、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准备好用。4.3.7、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。4.3.8、公用工程的水、电、汽、仪表空气已能按设计值保证供应。4.3.9、所有化验分析设施、标准液制备等
18、已备妥待用。4.3.10、脱硫装置界区内的安全消防设施，包括安全罩、盲板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓检查试验合格，并有专人负责。4.3.11、工艺水箱、熟化池、浆液池有关计量仪器已经标定可供使用。4.3.12、设备、管线的防腐保温工作已经完成，并要对设备、管路、阀门、电气、仪表等均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。4.3.13、生产指挥系统的通讯，装置内部的通讯设备已能供正常使用。4.3.14、机、电、仪三修设施具备使用条件，且人员配齐。4.3.15、界区内的办公、卫生设施已能交付使用。4.3.16、操作规程、安全规程、分析规程、设备维修规程等技术资料已经齐备
19、。4.3.17、原始记录和试车专用表格、考核用记录等均准备齐全。4.3.18、易损易耗、的备品配件，专有工器具准备齐全。4.3.19、各类人员都已经过培训，掌握了操作技能、安全规范，达到了上岗要求。第五章、水试车5.1、水试车步骤：5.1.1、打开工艺水箱工艺水进口阀，通过浮球阀将工艺水箱液位控制在指定值。5.1.2、打开除雾器冲洗水泵的进口阀门，启动除雾器冲洗水泵之一，等泵的出口压力稳定后，打开泵的出口阀门。5.1.3、打开除雾器冲洗电动阀，向吸收塔补水，打开人孔观察补水情况，将脱硫塔液位设定为4米，脱硫塔内水位达到设定高度后，关闭工艺水泵。5.1.4、打开浆液循环泵进口蝶阀，启动浆液循环泵
20、A，待浆液循环泵A出口压力稳定后，缓慢打开浆液循环泵A出口蝶阀，循环脱硫塔A正常运转2小时后，关闭浆液循环泵A出口蝶阀，停止浆液循环泵A，关闭浆液循环泵A进口蝶阀，同时打开浆液循环泵B进口蝶阀，启动浆液循环泵B，待脱硫循环泵出口压力稳定后，缓慢打开浆液循环泵B出口蝶阀，改用浆液循环泵B循环脱硫塔内液体。浆液循环泵B运行2小时后，关闭浆液循环泵B出口两蝶阀，停止浆液循环泵B，关闭浆液循环泵B进口蝶阀，同时打开浆液循环泵C进口蝶阀；按此流程对每台循环泵均进行水试。 在每台浆液循环泵工作时，打开人孔盖，分别检查每层喷嘴的运行状态，以防出现喷嘴脱落和堵塞的情况，同时评估循环液的喷淋分布情况。同时考察塔
21、的液位、流量、压力等控制参数的变化情况。5.1.5打开脉冲悬浮泵进口蝶阀，启动脉冲悬浮泵A，待脉冲悬浮泵A出口压力稳定后，缓慢打开脉冲悬浮泵A出口蝶阀，循环脱硫塔A正常运转2小时后，关闭脉冲悬浮泵A出口蝶阀，停止脉冲悬浮泵A，关闭脉冲悬浮泵A进口蝶阀，同时打开脉冲悬浮泵B进口蝶阀，启动脉冲悬浮泵B，待脱硫循环泵出口压力稳定后，缓慢打开脉冲悬浮泵B出口蝶阀，改用脉冲悬浮泵B循环脱硫塔内液体。脉冲悬浮泵B运行2小时后，关闭脉冲悬浮泵B出口两蝶阀，停止脉冲悬浮泵B，关闭脉冲悬浮泵B进口蝶阀，5.1.6、打开熟化池进口工业水管线上的阀门，向熟化池和浆液池进水。5.1.7、启动熟化池搅拌器，注意观察其运
22、转情况，包括转速、噪音、温升、振动、密封等。5.1.8、开启熟化浆液泵向浆液池进水，达到设定液位时，启动浆液池搅拌器，注意观察其运转情况，包括转速、噪音、温升、振动、密封等。5.1.9、开启吸收塔加料泵向吸收塔进水，打开进口管线调节阀组上两球阀，启动其电动阀，检查PH值控制流量的情况及调节范围是否满足设计要求。5.1.10、吸收塔、熟化池、浆液池等设施充水运行一段时间后，排出污水，再补入洁净水联动运行。5.1.11 设备连续运行24小时，存水。5.2、水试车期间检查内容5.2.1、系统的跑、冒、滴，漏；5.2.2、系统内运行水是否澄清，是否有铁锈；5.2.3、系统所有阀门开关是否灵活，是否渗漏
23、；5.2.4、所有工艺管道是否畅通，位差及倒“U”型液封是否合适；5.2.5、所有动力设备运转是否正常，且能达到工艺要求；5.2.6、所有仪表是否灵敏，计量范围是否能满足工艺要求；5.2.7、所有换热设备是否能达到工艺要求；5.2.8、工艺各报警联锁系统是否符合要求。若以上各项在水试车期间都达到要求，则水试车合格，然后停止FGD系统，关闭系统所有阀门，进入开车状态。第六章、脱硫装置运行6.1 脱硫工艺设计参数2.5.1 燃料供热厂使用低硫优质烟煤，燃煤的主要分析数据如下：发热量 Qnet.ar22MJ/kg粒度 40mm以下全硫 St.ar0.5%灰 Aar12.0%水 Mt.ar12%挥发分
24、 V：2732%2.5.2 脱硫塔入口烟气参数序号项 目单 位75t/h蒸汽锅炉58MW热水锅炉备 注1烟气流量m3/h1800002000002锅炉额定工况排烟温1501503烟气含尘浓度mg/Nm310104烟气含SO2浓度mg/Nm3100010002.5.3 锅炉所配引风机的设计参数 工况项目75t/h58MW风机入口体积流量（m3/h）180000200000风机入口温度（）150150烟气密度（kg/Nm3）1.341.34风机全压（Pa）58006300风机全压效率（%）8080风机电机功率（kW）400450本次项目仅考虑一台75t/h锅炉脱硫。工艺设计参数：烟气流量按1800
25、00m3/h；SO2浓度按1000mg/Nm3，能够适应锅炉负荷在70%110%之间变化，净烟气达标排放。按此计算，脱硫工艺的物料平衡表，参见表6.2。表6.2-1廊坊75t/h锅炉镁法烟气脱硫物料平衡表名 称单位设计煤种名 称单位设计煤种煤质分析校核原烟气业主提供的煤质分析报告收到基碳%56.90 原烟气的流量(湿态)实际含氧量Nm3/h113,443收到基氢%2.60 原烟气的流量(干态)实际含氧量Nm3/h105,626收到基氧%9.10 与厂家提供的烟气量偏差值(湿态)2.40 收到基氮%1.20 干烟气中含氧量vol%6.06 收到基硫%0.50 干烟气中CO2含量vol%14.02
26、 收到基灰分%12.00 原烟气中的含水量vol%6.89 收到基全水分%12.00 湿烟气中SO2含量mg/Nm31,033 耗煤量（B-MCR）t/h14.00 SO3含量，mg/Nm350.0 应用基低位发热量kj/kg22,000 HCL含量 mg/Nm350.0 预电除尘器的效率99.50 HF 含量， mg/Nm330.0 业主提供的原烟气资料引风机排烟温度150.00 灰尘含量，mg/Nm330.0 引风机出口过剩空气系数1.400 保证SO2的脱除率98.33 当地海拔绝对高程m20.00 系统SO2的脱除量kg/h114.2 当地常年平均气温11.90 脱硫效率计算结果当地平
27、均空气湿度85.00 出塔烟气饱和温度51.73 业主提供的原烟气含氧量vol%6.06 吸收塔压力损失Pa337.39 业主提供的原烟气含湿量vol%6.89 实际SO2的脱除率98.33 业主提供的原烟气量(湿态)Nm3/h116,170 实际SO2的排放量kg/h1.94 SO2干基，6O2:mg/Nm31,078 实际SO3的脱除率30.00 要求出口保证SO2的含量(干基，6O2)mg/Nm318.0 实际HCL的脱除率93.21 过热蒸汽的选择MPa0.600 实际HF的脱除率90.00 要求进吸收塔的烟气温度150.0 实际含尘量的脱除率75.00 要求进烟囱的烟气温度75.0
28、实际含尘量的排放量kg/h0.81 灰尘含量，mg/Nm330.0 表6.2-2 廊坊75t/h锅炉镁法烟气脱硫物料平衡表一炉一塔吸收系统12一炉一塔吸收系统345678910111213进入吸收塔的原烟气吸收塔出来的净烟气氧化镁量进吸收塔氢氧化镁浆液量吸收剂制浆用水量吸收塔浆液循环管吸收塔排浆及去板框压滤机量板框压滤机滤饼出料板框压滤机滤液出料返回吸收塔的滤液除雾器冲洗水到工艺水箱的水量到废水处理系统浆液项目75t/h锅炉烟气脱硫工程项目75t/h锅炉烟气脱硫工程工况100BMCR工况100BMCR日期2015/8/26日期2015/8/27设计江苏峰业设计江苏峰业总流量（干态）Nm3/h1
29、08,165108,429物料总质量流量kg/h93.70615521384,4491,2902111,0797346,4576,949344 H2O（蒸汽）Nm3/h8,00516,200物料总体积流量m3/h0.000.490.49326.781.10/1.070.726.466.950.33总流量（湿态）Nm3/h116,170124,629浆液中可溶性物质质量流量kg/h0.00492492326,7811,09625.321,0717226,4576,949341总质量流量kg/h153,320160,573浆液含固量10020.000.0015.0015.0088.000.051.
30、690.00.01.12实际流量Am3/h175,735145,236浆液含水量 0.0080.00100.0085.0085.0012.0099.2898.31100.0100.098.88SO2 kg/h1161.9硫酸镁 MgSO4kg/h1,8696.270.146.124.191.94NH3kg/h0.00亚硫酸镁 MgSO3kg/h52,366.36175.66168.637.034.812.22尘kg/h3.20.8氢氧化镁 Mg(OH)2kg/h107.610.000.000.000.000.000.00O2 vol.%6.066.06硫酸钙 CaSO4kg/h0.0085.7
31、00.290.280.010.010.004CO2 实际含氧量vol.%14.0214.02亚硫酸钙 CaSO3kg/h0.001,4314.804.610.193.151.46SO2 实际含氧量mg/Nm31,07418氢氧化钙 Ca(OH)2kg/h2.450.000.000.000.000.000.00NH3 实际含氧量mg/Nm30.00氧化镁 MgOkg/h75.00.750.000.000.000.000.000.00HCL 实际含氧量mg/Nm3503.4氧化钙 CaOkg/h1.870.020.000.000.000.000.000.00HF 实际含氧量mg/Nm3303.0二
32、氧化硅 SiO2kg/h5.625.621,6765.6250.220.150.07灰尘 实际含氧量mg/Nm3307.5dustkg/h7262.432.340.100.070.03操作压力mbar1,0291,021碳酸镁 MgCO3kg/h4.694.699083.052.920.120.080.04操作温度C15251.7碳酸钙 CaCO3kg/h1.871.874751.591.530.060.040.02水 H2Okg/h492326,7811,09625.181,071732339浆液Cl浓度g/L0.204.874.87/0.000.0016溶液密度kg/m31,2501,00
33、01,1761,176/1,0071,0171,0001,0001,032浆液粘度Cp5.000.203.503.50/0.200.200.200.200.20操作压力Kpa操作温度C202051.751.7/51.751.7121251.7CODmg/l备注：氧化镁粉采用含有效氧化镁80，氧化钙2%,碳酸镁5%,碳酸钙2%,氧化硅6%。6.2脱硫系统的组成镁法烟气脱硫装置是一个有机的整体，但为了叙述和操作的方便，将脱硫装置划分为以下几个子系统：6.2.1、烟气系统烟气系统由原有水平烟道，原有烟囱组成。烟气系统用钢烟道将脱硫系统与锅炉引风系统和水平烟道以及烟囱互相联系成为一个有机整体，以顺利实
34、现烟气的脱硫和排放。烟气系统的主要设备如下表所示：6.2.2、循环吸收系统吸收循环系统是脱硫系统的核心，原烟气在这里进行脱硫反应，成为净烟气排放进入大气。本系统由吸收塔及其内构件、浆液循环泵组成。其中吸收塔为碳钢制作，内部玻璃鳞片防腐。塔内设置四层喷淋吸收层，每层交错15度布置。每层安装14个碳化硅螺旋喷嘴，喷淋角度90。对循环吸收浆液进行雾化后喷出。烟气与吸收浆液液滴进行充分接触反应，脱除SO2。在塔顶部设置二级折板式除雾器,除雾效率99%，使净烟气含水率75mg/Nm3 ，达标排放。设置四台浆液循环泵，每台循环泵对应一层喷淋吸收层，功能是将吸收浆液加压后从喷嘴高速喷出，成为雾化液滴。循环泵
35、为离心泵，防腐耐磨材料制作。循环吸收系统的主要设备如下表所示：表6.2.2 循环吸收系统设备表序号设备名称设备规格及技术数据数量(台)主要材料运行备用总计1吸收塔塔体：外径 D=6.6m ，H=26.3 m 浆池液位：6.0m，V有效=148m311 壳体材料：碳钢Q235衬玻璃鳞片2喷淋管道配螺旋喷嘴，每层14个，共56个314耐磨、耐酸FRP3除雾器多折板型，配冲洗水管和冲洗喷嘴22耐温PP板4浆液循环泵Q=330 m3/h, H=26m，N=75kW314叶轮Cr30A，过流部件2205N5脉冲悬浮管道耐磨FRP材质11耐磨FRP材质6脉冲悬浮泵Q=150 m3/h, H=25m，N=3
36、7kW112叶轮Cr30A，过流部件2205N6.2.3、制浆系统吸收循环系制浆系统的功能是配制一定浓度的吸收浆液，并向吸收塔内定量供应吸收浆液，以补充不断消耗的吸收剂，保持设计的脱硫效率。本系统包括熟化池、浆液池、熟化池搅拌机、浆液池搅拌机、熟化浆液泵和吸收塔加料泵（P0102a,b）等设备。熟化池和浆液池均为地下池，钢筋砼结构，内衬玻璃鳞片防腐。氧化镁在熟化池内与工艺水进行熟化反应，生成氢氧化镁，为了防止固体颗粒沉淀板结，熟化池设置顶进式搅拌机。氧化镁熟化开始需要往熟化池内通入蒸汽，给予反应开始的初始温度，反应开始后即可停止通入蒸汽。浆液池中的搅拌器将熟化浆液进一步搅拌均匀，适当调整工艺水
37、的加入量，使氢氧化镁浆液的浓度符合脱硫运行的需要。利用熟化浆液泵将熟化浆液输送进入浆液池中。脱硫运行中用吸收塔加料泵将氢氧化镁浆液输送到吸收塔，参与脱硫反应，加入量由循环吸收液的PH值控制。浆液池也设置顶进式搅拌机，防止固体颗粒沉淀板结。熟化浆液输送泵和浆液供料泵均为自吸泵，一次灌浆引流后无需重复此操作，防腐耐磨合金材料制造。搅拌机叶轮和轴用碳钢衬胶材料。制浆系统的主要工艺设备如下表所示：表6.2.3 制浆系统设备表统序号设备名称设备规格及技术数据数量(台)主要材料运行备用总计1单轨电动葫芦11组合2自动拆包机1t/h11碳钢3熟化池290029002400(h)，V有效=20m311砼衬玻璃
38、鳞片4熟化池搅拌器顶进式11钢衬胶5熟化浆液输送泵Q=4 m3/h,，H=20 m，N=4.0 kW112耐磨、耐蚀合金6浆液池680068002400(h)，V有效=80 m311砼衬玻璃鳞片7浆液池搅拌器顶进式33钢衬胶8浆液供料泵Q=2 m3/h,，H=30 m，N=5.5kW112耐磨、耐蚀合金6.2.3、亚硫酸镁排放系统随着吸收塔内脱硫反应的持续进行,塔的浆液池内积累大量脱硫产物亚硫酸镁，浆液密度逐步增大，当达到1.2时，就应该将部分亚硫酸镁排放出来，以保持物料平衡和脱硫反应正常进行。本系统主要由排出泵和压滤机等组成。从吸收塔底部取出适量脱硫浆液并输送到压滤机系统，亚硫酸镁排放系统的
39、主要设备如下表所示：表6.2.4 亚硫酸镁排放系统设备表序号设备名称设备规格及技术数据数量(台)主要材料运行备用总计1浆液排出泵Q=10m3/h,，H=70 m，N=11kW 112耐磨、耐蚀合金2压滤机116.3脱硫系统的控制系统6.3.1、概述氧化镁湿法脱硫系统采用DCS控制系统，对脱硫工艺数据进行采集、运行和遥控。全部动设备（如泵）都可以在DCS系统上自动实现启停操作。主要的工艺数据如PH值设计控制回路，在脱硫系统启动不久后，要将相应的工艺参数投入自动运行状态，以达到脱硫系统的稳定运行和工艺设计指标的目的。6.3.2、主要控制回路 吸收浆液PH值理论和实践表明，当吸收浆液PH值在5.56
40、.5之间时，浆液表面的SO2蒸汽压接近零，表明脱硫反应非常充分彻底。随着脱硫剂的不断消耗，吸收浆液的PH值有下降的趋势，因此要及时补充氢氧化镁浆液到吸收浆液中，以维持设计的脱硫效率。为达到这一目的，将吸收浆液的PH值引入DCS，人工设定，并作为受控参数。在吸收塔加料泵的出口设置流量调节门，由吸收浆液的PH值对调节门的开度进行调整，调节氢氧化镁浆液的流量，从而起到稳定吸收浆液PH值和脱硫效率的效果。 吸收塔浆液密度随着脱硫反应的持续进行，亚硫酸镁在吸收塔持液槽内大量积累，吸收浆液密度逐步增大。为了保持物料平衡和脱硫反应的正常进行，当浆液相对密度达到1.2时，要将部分亚硫酸镁浆液取出排放。为达到这
41、一目的，计算吸收循环液的密度，作为排浆控制的依据。在取出液泵的出口流量调节，参考物料平衡表的排浆量数值，设定流量的初始值，再根据实际操作情况进行修正，以此对阀门的开度进行调整，调节取出的亚硫酸镁浆液的流量，从而起到稳定塔内浆液密度的效果，并保持物料平衡和脱硫反应正常进行。 吸收塔液位保持吸收塔的液位有两个目的，一是保证循环泵有足够的喷淋量，达到设计液气比，二是保证有合适循环时间。一般情况下，吸收塔液位保持在4.55m米之间，H报警：6.0 m，L报警：3.5 m。为了达到稳定液位的目的，将除雾器补充水的流量调节和吸收塔液位进行连锁，保持吸收塔液位的稳定。6.4脱硫装置的运行6.4.1、脱硫装置启动前的准备工作 泵的检查工作 校对所有泵出口压力表，确认所有泵出口压力表指示准确，指针无卡住或弯曲现象。 检查所有泵的润滑油油
