镁合金产业投资项目可行性研究报告.docx

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1、镁合金产业投资项目可行性研究报告一、 基本情况镁作为最轻的金属材料，具有一系列独特的性能优点。但以往因其耐蚀性差，制造困难和原料价格高昂等三大瓶颈问题而阻碍了它的大规模工业应用。能源危机后，为了适应汽车减重节能环保的要求，西方国家加紧了对镁材料的研究开发。80年代，高纯镁合金研制成功，一举解决了其耐蚀性的问题。同时，镁合金气体保护熔炼技术的突破亦成功解决了其制造困难的问题。镁合金的应用快速发展，世界镁材料价格进一步上升，高达铝价之2倍以上。90年代中期，中国镁产业崛起。数年之间，产销量取得20倍以上的增长，深刻影响了世界镁工业的格局。世界最大的镁厂美国道尔(DOW)镁厂于2013年底宣布关闭，

2、结束了其长达85年的生产镁的历史。国际市场镁价则由3000-4450美元/t逐年下跌到2015年未的1300美元/t，比铝锭价低20%左右。打开了阻碍镁合金大规模工业应用的价格瓶颈，镁合金在各工业领域的应用迅猛增长。2011年，日本SONY公司率先将镁合金应用于超薄型笔记本计算机，立即大受欢迎并造成市场脱销。由此镁合金迅速大量进入各类高档3C产品的应用。开拓了镁合金应用的一个崭新的领域。即使镁合金制品的价格远远高过塑料制品，但因其各项独特的优点，在电子产品中仍然大受用家追棒，镁合金制品成为产品先进性和高品质的象征。丰厚的利润（以笔记本计算机壳为例，平均毛利率即高达84.1%左右）和极为广阔的发

3、展空间引起了工业界的广泛关注，各汽车、摩托车、电子业乃至钢铁业巨头均纷纷展开调研，策划进入。国内摩托车制造业巨头隆鑫集团已率先研制出镁合金摩托车，并即将规模化生产。镁合金卓越的阻尼减震降噪能力和更为轻便强固的特性将使整车的性能达到一个新的高度。在台湾，已研制出全镁合金自行车，热销欧美。台湾工业界排名前五位以内的工业巨头鸿海集团（富士康），素以投资眼光和大手笔而著称，其投资动向深为同业关注，其在镁合金产业的布局亦已完成，初期拟建立40台压铸机的大规模镁合金压铸工厂，生产笔记本计算机外壳等3C产品。且另辟蹊径，采冷室压铸机制造方式，埋下了将来进军其它产品领域之伏笔。而取得先发优势者如台湾可成科技（

4、镁合金压铸专业厂商），则已进入高速扩张和高额回报期。其近5年平均年利润增长率高达117.3%以上。材料、能源与信息一起被称为现代文明的基础。材料工业的投资令企业根基深植，最能实现永续经营的目标。潜力深厚的镁合金新兴工程材料，即将进入大规模工业应用的高速成长期，具有极强的投资价值。98%的镁合金工程构件来自于压铸方法制造。*集团作为全球规模最大之压铸设备专业制造商，已有20多年的压铸机生产历史，在镁合金压铸成套设备和镁合金生产工艺技术方面亦已进行了多年研发。2015年更投入1000万元钜资与清华大学合作成立“清华*压铸高新技术研究中心”，专业从事镁合金压铸高性能装备和综合生产制造技术的研究开发。

5、*研制生产的各系列高性能镁合金压铸机成套设备,推出市场后获得了用家的广泛肯定和欢迎，将为镁合金产业的发展提供长足动力。u 镁合金的主要优点1、 重量轻： 镁合金比铝合金轻1/3，比钢轻77%，为常用结构金属材料中最轻。2、 比强度高，刚性强： 同等形状下，镁合金制品之刚性为塑料的10倍以上。在同等刚性条件下，1磅镁的坚固程度等同于1.8磅的铝和2.1磅的钢。如用镁合金代替ABS塑料，则制品重量可以最大减低36%，厚度可以降低64%。3、 耐冲撞，阻尼吸震性能极佳： 镁合金抵抗震动及降低噪音的性能特佳，为铝合金的10-50倍。镁合金强固耐冲撞，相同抗力下，厚度仅塑料的1/3。4、 散热性佳： 其

6、热传导系数为塑料的150倍以上。极之适用于高散热要求的电子产品。5、 防电磁波干扰。6、 符合环保： 可完全回收再利用。7、 压铸成型性优良： 可压铸制造形状复杂的零部件和厚度超薄的外壳件，最薄可达0.45mm厚（ABS塑料为1.2-2mm，铝合金最薄为1.5-2mm）。 二、镁合金的应用状况及市场需求分析（一）、 镁合金产业目前的应用趋势对90年代以来国际上主要金属材料发展趋势的分析表明，钢铁、铜、铅、锌、铝等材料的应用呈下降或缓慢增长趋势，而镁则以每年大于20%的速率连续保持快速增长，其原因是镁合金作为最轻的工程金属材料（镁的密度1.8，为铝的2/3，钢的1/4），具有比重轻、比强度及比刚

7、度高、阻尼性及切削加工性好、导热性好、电磁屏蔽能力强、以及减振性好和易于回收等一系列优点，满足了汽车工业减重、节能、环保以及通讯电子器件高度集成化和轻薄小型化的要求，在汽车、摩托车工业和信息产业等领域得到了日益广泛的的应用。1、 镁合金是目前最理想的汽车及摩托车轻型结构材料表一给出铸造镁合金与铝合金、铸铁及工程塑料的常规物理机械性能和35Mpa载荷下的减震性能比较。如表中资料所示，铸造镁合金特别适合于对比机械性能和阻尼性能要求高的摩托车汽车结构件制造。材料类别比重g/cm弹性模量EGPa比弹性模量E/GPa强度MPa比强度/MPaWm-1K-1减震系数*铸铁7.418024.3200-4002

8、7-548010-17铝合金2.77025.9200-35073-1282472-5塑料1.5-215-2510-12.5100-25050-16720-50n.a.镁合金1.744525.86180-300118-17215730-60* - 在35MPa载荷下震动能量的吸收率如表中资料所示，用镁合金制造汽车、摩托车发动机、减速箱、轮毂、减震系统等结构和运动部件，不仅能降低汽车、摩托车的重量和能耗、提高整车加速、制动性能，还能降低行驶振动和噪声、提高驾乘舒适度。因此，在汽车、摩托车结构件上应用镁合金，是提高汽车、摩托车性能和技术含量，增加产品市场竞争力的良好的材料学手段。尽管铸造镁合金可能获

9、得的最高机械性能比铝合金明显偏低，但在用于压铸时，镁合金的工艺缺陷形成趋向低、成型能力强，在相同工艺规范下两种合金的压铸件具有相似的拉伸性能。这一特性较大程度上为镁合金在摩托车上的广泛应用奠定了材料性能基础，同时也减轻了构件再设计的压力。降低能源消耗、提高能源利用率、减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的问题。制造加工业在产品设计时越来越注意考虑产品的轻量化问题。由于镁合金具有比重轻、高比强度、高比刚度、高抗腐蚀能力，以及良好的抗电磁辐射能力、良好的充型流动性和可再生利用性等一系列独特的优点，使其在汽车、电子、家电、通信、仪表以及航天航空等领域的应用日益增多。镁

10、合金压铸的汽车零部件在欧美、日本等发达国家汽车工业中的应用出现了持续快速增长势头。根据国际镁协会（IMA）的估计，未来随着世界汽车业的不断发展，将促使镁需求持续增长。估计到2030年世界汽车保有量将比目前增加一倍，达10亿辆。今后10年汽车工业需求镁年增长将达15%，其中北美达30%，欧洲高达60%。预计到2016年汽车工业需求镁的总量将达11万吨。进入21世纪，镁合金压铸结构件将成为镁最主要的应用领域。如上所述，镁合金压铸的快速增长主要是由欧美地区发达国家汽车工业面临汽车重量轻、耗油少、符合新的环保要求而促成的。此外，镁合金压铸件在汽车上的应用还可以改善汽车的结构和动力性能，也是目前汽车工业

11、重视镁合金应用的原因之一2、 镁合金是3C类产品外壳的理想材料与塑料相比镁合金具有良好的导热性、刚性，特别是极其易于回收。一旦镁合金的应用进入良性循环之后，其废料不仅不会危害环境，其优良的再生性也会致使镁资源得到充分利用，也使镁合金使用成本更进一步的降低。不仅如此，镁合金具有非常好的压铸工艺性能，采用压铸的方法制造的镁合金3C类产品外壳，厚度最薄可达0.4mm，并且强度和刚度都极为优异。以耐冲撞性为例，其耐撞强度及吸振性均远较塑料佳，尤其是相同抗力下厚度仅塑料的1/3，且具良好的散热性及防电磁波干扰的性能。以上特性使镁合金在3C产业（计算机、通讯、消费电子）及电动工具，运动器材等方面的应用，已

12、成为一个新的市场热点，如笔记本计算机、掌上计算机外壳、照相机外壳、摄相机外壳、投影录像机外壳、电视机、音响外壳等，而且其应用领域还在迅速扩大。以笔记本计算机外壳为例，由于散热一直是可携式产品，尤其是笔记型计算机最头痛问题，目前使用工程塑料外壳时，由于CPU速度的提升，功率已逐渐接近15W的极限。在CPU速度持续增加未来消耗功率更可能达25W，将使散热问题更加恶化。因此热传导系数为塑料150倍以上的镁合金，正在迅速成为笔记本计算机外壳的主流材料。此外，在手机外壳、数码相机外壳等方面之市场成长亦极为迅速。（二）、目前的实际应用及市场情况近年来，世界各国高度重视镁合金的研究与开发，将镁资源作为二十一

13、世纪的重要战略物资，加强了镁合金在汽车、计算机、通讯及航空航天领域的应用开发研究，镁合金已成为世界最令人瞩目的绿色环保工程材料，属二十一世纪的朝阳产业。目前，镁合金应用主要有以下五个方面。其中，后二个方面的用量增长十分迅速。（1）铝合金的添加元素金属镁是铝合金中的主要合金元素，世界年需求量在16万吨左右。（2）镁牺牲阳极镁牺牲阳极作为有效的防止金属腐蚀的方法之一，广泛应用于长距离输送的地下铁制管道和石油储罐。目前，作为镁牺牲阳极的镁合金有3-4万吨/年的市场需求量，且每年以20%的速度增长。（3）型材用镁合金镁合金型材、管材，以前主要用于航空航天等尖端或国防领域。近几年由于镁合金生产能力和技术

14、水平的提高，其生产成本已下降到与铝合金相当的程度，极大地刺激了其在民用领域的应用，如用作自行车架、轮椅、康复和医疗器械及健身器材等。（4）汽车、摩托车用镁合金进入七十年代，各国尤其是发达国家对汽车的节能和尾气排放提出了越来越严格的限制。1993-1994年欧洲汽车制造商提出“3公升汽油轿车”的新概念。美国提出了“PNGV”（新一代交通工具）的合作计划。其目标是生产出消费者可承受的每百公里耗油3公升的6人客车，且整车至少80%以上的部件可以回收。这些要求迫使汽车制造商采用更多高新技术，生产重量轻、耗油少、符合环保要求的新一代汽车。据测算，汽车自重减轻10%，其燃油效率可提高5.5%。镁作为实际应

15、用中最轻的金属结构材料，在汽车的减重和性能改善中的重要作用受到人们的重视。世界各大汽车公司已经将镁合金制造零件作为重要发展方向。在欧美国家中，各国的汽车厂商正极力争取采用镁合金零件的多少来做为自身车辆领先的标志，大众、奥迪、菲亚特汽车公司纷纷使用镁合金。在未来的7-8年中，欧洲汽车用镁将占镁总消耗量的14%，预计今后将以15%的速度递增，2025年将达到20万吨。美、欧、日等发达国家投入大量人力和物力，实施多项大型联合研究发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件。这些研究开发计划促进了镁合金在汽车上应用的发展。目前，镁合金压铸汽车零部件至少已超过60种，例如，已经使用并在近期要快速推广的零部件有轮

16、毂、仪表盘、座椅框架、变速箱壳体、转向系统、汽缸盖、进气岐管和刹车踏板架。正在加紧着手开发的有门框、大的车体外部件、支撑柱、发动机箱体、油底盘。其中，安装安全气囊的汽车都开始改用镁合金方向盘，这既可减重，又可降低震动，在发生意外撞击时，镁合金可吸收更多的能量，有利保证驾驶员的安全。表1. Ford公司2015年使用的镁合金零部件零部件类别代替前重量(kg)代替后重量(kg)减轻率(%)轻量化量(kg)车身内饰件动力总成发动机悬挂件刹车各种固定件方向盘支架电气外壳12.531.255.233.562.23.914.55.63.25.421.036.222.225.91.87.23.91.8583

17、3353458545030447.110.219.011.326.22.17.31.71.4合计188.6103.24585.4世界汽车、摩托车产量在2015年产量分别达到2700万和1500万辆，如按每辆汽车用镁合金30公斤、每辆摩托车用镁合金5公斤计算，单汽车原镁年耗量将达到约90万吨，远远超过镁年产量。作为未来进一步的发展目标，每辆汽车和摩托车的镁合金用量更可达100和15公斤。对镁合金制品将有着巨大的需求。 （5）电子类产品的壳体汽车行业对镁合金的大量需求，推动了镁合金生产技术的多项突破，镁合金的使用成本也大幅度下降，从而促进了镁合金在计算机、通讯、仪器仪表、家电、医疗、轻工等行业的应

18、用发展。其中，镁合金应用发展最快的是电子信息和仪器仪表行业。电子信息行业由于数字化技术的发展，市场对电子及通讯产品的高度的集成化、轻薄化、微型化和符合环保的要求是越来越高。工程塑料曾作为主要材料，但其强度终究无法和金属相比。例如，镁合金具有优异的薄壁造性能，其压铸件的壁厚可达0.5mm-1mm，并保持一定强度、刚度和抗撞能力，这非常有利于产品超薄、超轻和微型化的要求。这是工程塑料，甚至铝合金所无法达到的。在薄壁、微型、抗摔撞的要求之下，加上电磁屏蔽、散热和环保的方面的考虑，镁合金成了厂家的最佳选择。另外，镁合金外壳可使产品更豪华、美观，也是工程塑料所无法比拟的。在电子信息和仪器仪表行业的镁合金

19、制品的单位重量和尺寸不如汽车零部件，但它的数量大、覆盖面大，其用量也是巨大的。所以，近几年电子信息行业镁合金的消耗量急剧增加，成为拉动全球消耗量增加的另一重要因素。（三）、 市场发展预测镁合金是一种非常适合于高压铸造的金属材料，即可冷室又可热室压铸，其主要优点是质量好，效率高，加工成本低。现在镁合金工程构件需求的98%来自于高压铸造行业。按照目前的市场发展态势，预估我国的镁合金深加工产业在2018年左右可以达到现在台湾地区的水平，整个镁合金市场有150台左右镁合金专用压铸机及若干条镁合金压铸生产线，每年新增产值约为30亿人民币；在2025年左右可达到现在日本的水平，共有200-300台镁合金专

20、用压铸机在生产，可以年新增产值50-60亿人民币；在2010年左右可以达到现在欧美的水平，总计有500台以上镁合金专用压铸机使用，整个镁合金产业每年可以为国民经济GDP增加100-150亿人民币以上。l 中国镁合金压铸产品市场预估(1) 轻工产品市场：预计2025年用镁量约为14520t（见表2）。包括 3C产品（计算机、电讯、相机、摄录机及其它）； 其它轻工消费产品（电动工具、运动器材等）。表2 中国镁合金压铸轻工产品市场产 品2014年万件2025年（预计）万件产品用镁合金比例%单件镁合金用量kg预计2025年镁合金用量t预计2025年市场规模(亿人民币)手提电脑 861800700.70

21、882028.2-39.2手提电话 17966000500.026001.92-2.67相机 50378500300.1025508.16-11.3摄录机及其它 4238500300.1025508.16-11.3 预估2025年其市场规模约45-65亿人民币。(2) 交通产品市场：估计2025年用镁量约为75520t(见表3)。包括 摩托车零件； 汽车零件； 航空航天产品。表3 中国镁合金压铸交通产品市场产品2014年万辆2025年（预计）万辆产品用镁合金比例%单车镁合金用量/kg预计2018年镁合金用量/t预计2025年镁合金用量/t预计2030年镁合金用量/t预计2035年市场规模(亿人

22、民币)汽车1592504028.0101202800023040015-22.4摩托车1 1031 800406.6180004752020250021.7-30.4 预估2025年其市场规模约为35-50亿人民币。 随着我国加入WTO世界，将进一步加速成为全球制造中心的趋势，镁合金压铸品生产工艺烦杂，需要大量的人工操作，难以全面实现自动化。基于原料，劳力成本和就近配套的需要，世界发达国家的镁合金产品亦会逐步向我国转移，为我国镁合金产品的发展提供了更大的机遇。三、镁合金压铸投资预算及效益分析。1、 投资预算 单位：人民币元名称投资规模投资金额投资分类年产能年产值主要设备、设施产品类别方案1大型

23、镁产业集团10.511.5亿镁冶炼工厂:3亿型材工厂:1亿压铸工厂6.257.0亿其它:0.5亿原镁及镁合金68万吨，镁铝合金压铸件1.5万吨，镁铝合金板管型材12万吨，各种特种镁合金材料若干3035亿镁冶炼工厂1座镁铝合金压铸工厂5座镁铝合金型材厂1座材料研究中心压铸模具开发制造中心镁材料，镁压铸件，镁材料全方位深度开发应用方案2大型镁压铸企业2.252.5亿厂房：4500万设备1.54亿675840万件/年6.58.0亿30台镁铝合金压铸机，45台加工中心模具开发制造中心，表面处理生产线，精质涂装线5条。汽车、摩托车镁铝合金部件3C产品镁铝合金壳体内构件方案3中型镁压铸企业75008000

24、万厂房：1527万设备：5122万225280万件/年22.5亿10台镁铝合金压铸机，15台加工中心，精质表面处理，涂装生产线2条。汽车、摩托车镁铝合金部件3C产品镁铝合金壳体内构件方案4小型镁压铸企业12001500万设备：1000万67.584万件42006900万3台镁合金压铸机，3台加工中心，1条表面处理，精质涂装生产线。同上2、 效益分析（1）、产能/产值（以镁压铸工厂为例）以压铸机产能作为瓶颈产能工序核算。冷室压铸机（*630T镁压铸机）生产周期为1 08 130/模；其中机械手取件为108/模；手工取件为130/模；冷室机单机月产约3.12-3.43万模；热室压铸机（*160T、

25、400T镁压铸机）生产周期为25-30/模，单机月产（26天）6.3-7万模。（每天稼动时间按20-22H计，稼动率83.3-91.7%）。以3C产品镁合金结构件为例，其目前市场价格及原料成本情况如下：产品名称市场价格（参考）RMB每套产品净重（kg）净耗用镁合金原料（kg）原材料费（元）原材料费占产品销售价格的百分比镁合金笔记本计算机壳350-500元/套（每套2-4块）0.180-0.3600.356-0.7125.696-11.391.63-2.28%镁合金PDA外壳（商务通）66元/套（每套2块）0.0300.0580.9281.4%镁合金手机外壳30元/个0.0080.0230.36

26、81.23%镁合金汽车零部件及其它杂件以欧洲某工厂的情况，其镁合金压铸件成品平均价格为16.06-17.86万元/吨-9.95%注：、3C产品类镁合金外壳压铸件由于其外观要求严苛，目前总体良率不高，技术成熟的大厂亦仅在70-80%之间。因此其原材料耗用有可能比上述资料增加20-30%。、汽车类镁合金零部件和其它杂件大都厚度大，铸件重，材料费所占成本比例较大，但其压铸件外观要求不如3C产品苛刻，压铸件良率可达90-95%以上。、上表中之净耗用原材料，已计入了水口料等的消耗，全部水口料按20%计净材料消耗。（供货商提供重熔回收服务,可按1：0.8重熔返回）。、镁合金原材料价格按16000元/吨计入

27、（高纯度合金目前市价）。（2）、成本分析除上述所列之原材料成本外，压铸生产及后加工，后处理之成本情况如下：、 压铸生产辅助材料费作为主要生产环节的压铸生产，以*630T冷室镁压铸机为例，在实际连续生产中试测核算，24小时生产，费用为899.52元人民币/天（24H）机，该费用包括电费、保护气体消耗、润滑油、脱模剂等，不包括模具、机器零部件损耗更换维修费。 折算其压铸生产时辅助材料消耗及水电费等合计成本约1元人民币/片左右。、 后加工成本包括切边（去水口），机加工、打磨等，压铸件的后加工清理较为繁杂，需耗用较多人手，国外厂家及台湾业者等，因人力不足兼人员工资昂贵，对此最为头痛。切边及打磨均只需用

28、简单机器及冶工具即可，主要成本 为人员工资及机器电费等。机加工采用加工中心进行。因镁合金材料之加工性极佳，可高速切削，不使用或使用切削冷却液均可，且刀具寿命可达加工铝合金时的10倍以上。、 表面处理成本汽车零部件及各种内构件内构件一般不需涂装，只需进行钝化处理等，成本不占重要比例。3C产品外壳，各种外构件表面处理后需再进行涂装，表面质量要求严格，可占到总制造成本的25-40%。 以笔记本计算机为例，其制造成本情况大约如下：笔记本计算机壳生产成本估算表 （每套2-4块）项目占总成本比例金额（元）基本评估原材料压铸后处理机械加工防锈处理涂装18%18%16.7%8.3%11.2%27.8%5.69

29、6-11.395.696-11.395.28-10.572.63-5.253.54-7.098.796-17.59合计100%31.64-63.3元按70%之良率计算最终生产成本为45.2-90.4元/套（3）、利润分析、 按目前市场价格，笔记本计算机壳350500元人民币/套（24块），理论产品毛利为（350500）-（31.6463.3）/（350500）=87.390%。、 考虑到笔记本计算机壳等3C产品外观要求严苛，而各工序工艺技术难度又较大，厂家良率普遍不高。成熟厂家之良率目前在7080%之间；此按70%良率计，成本将升到（31.6463.3）/0.70=45.290.4元/套。 其

30、实际产品毛利约为：(350500-45.290.4)/350500=81.987%（4）、效益分析结论按上述中型压铸厂投资方案预算，投资8000万元，年产销笔记本计算机镁合金外壳150200万/片，合4050万套，营业额1.92.3亿人民币，营业毛利约1.61.93亿人民币，毛利率84.1%。 四、风险评估及因应之策略（一）、经营核算方案3：中等规模，10台压铸机产能投资到位。镁压铸工厂固定资产投资较大，市场如未能迅速达到预期目标，经营压力就很大：1、费用情况（方案3 10台压铸机的中型企业） 单位：人民币序号名称金额（RMB/月）备注1设备折旧费42.68万设备投资5122万，折旧期10年2

31、厂房、宿舍折旧费4.24万厂房投资1527万，折旧期30年3货款利息43.33万年息6.5%,投资全额货款(8000万人民币)4薪资30万人均1500元/月5其它10万办公、差旅、补贴、运输、管理费等合计130.25万生产用之水电费及一线作业工人工资已计入生产成本 该工厂之月基本费用将为130.25万人民币/月年费用为1563万人民币/年。2、 亏平衡点该工厂（10台压铸机）建厂初期欲做到月度及年度盈亏持平，营业额需达到以下指针：主要产品名称： 镁合金笔记本计算机外壳（产品良率按70%计）序号类别达到盈亏平衡时之产量产值营业毛利（RMB）费用（RMB）产品毛利率工厂开工率1月度31004426

32、套/月154.9万/月130.25万/月130.25万/月84.1%4-6%2年度3.725.31万套/年1859万/年1563万/年1563万/年84.1%4-6%结论： 按该工厂的投资情况，需获得月产销4500套或年产销5.5万套以上之市场时，可稳定获利或打平。3、 成产能时之经营情况主要产品名称： 镁合金笔记本计算机外壳（产品良率按70%计）产品价格（RMB）年产量年营业收入（RMB/年）年营业毛利（RMB/年）年费用（RMB/年）税前获利（RMB/年）350500元/套每套24块4050万套1.92.3亿1.61.93亿3126万1.281.6亿4、 投资回收期按上述经营核算，该工厂在

33、有足够市场并达至正常量产规模后，1年内即可收回全部投资。但若考虑半年左右的筹建期及前期市场开拓和技术掌握之过程，其实际投资回收期可能需要35年左右。（二）、风险分析业内专业人士评估，投资镁合金产业具以下特点：（1） 具有高额利润和深远前景，但进入门槛高，投资大且生产各环节技术经验之累积与 学习曲线较长，总体技术掌握成熟需较长时间，后来跟风者不易。行业成熟后，将会比较稳定健康发展，较难出现长期恶性竞争的局面（2） 用于汽车业时，各种性能测试复杂且验证耗时；应用于3C产品时，因多用于推出速度要求快之高阶产品，一般要求配套厂家在较短时间内完成配合开发，能在短期内快速大批量出货，并保持品质稳定，至于其

34、产品价格，则因外壳结构件一般只占该类产品总成本的很小部分（如笔记本计算机外壳，占其总成本的3%左右），不会构成主机厂的成本压力，故一般会交予技术较成熟之厂家或实力较强的大厂供货，以保证品质和交期。因此，取得先发优势，形成合作关系后，一般会比较稳定，后期进入者将较难以插入。（3） 镁合金压铸总体技术难度较大，但其后段工序繁琐，相当耗工，且难以自动化。国外生产镁合金3C产品外壳，后工序成本占到总成本80%。而国内人工充裕，相当具竞争优势。（4） 镁合金制品一般用压铸方法制造。作为压铸行业的特殊性，设备在高温和恶劣环境下作业，易损易耗件多，需经常更换维护，对设备厂商之后续服务与配合要求高。国外设备运

35、行成本过高，维护困难，易损件价格高昂，采购不易且周期长，故国内及港台一般压铸业九成以上均选用本土设备，以期获得便捷之服务配合。 特别提示进口设备关税问题因上述原因，国家对国外压铸设备进口取限制政策，将压铸机列入国内投资项目不予免税进口商品目录，进口该类设备的税率如下：商品编号（税则号列）商品名称备注进口税率（%）增殖税（%）技术规格优惠普通8454 30 10卧式冷室压铸机163517合型力2500吨8454 30 90热室压铸机（其它金属冶炼及铸造用铸造机）153517合型力160吨注优惠税率只适用于外资或中外合资企业，国家认定之高新技术企业。其它国内企业只适用普通税率。由于税率较高且不能免

36、税，在选择设备时亦需考虑此项费用，若购买国外设备，将构成较高的投资成本。*集团是外商独资的压铸机专业制造商，因在大陆设厂，具有部分内销权，可以为用户省去此项税费。且机器均按欧洲标准设计制造，全球销售，品质性能有足够保证，兼之其在大陆已建立完善服务网络，是值得重点考虑的厂家。综合分析已掌握之各种资料、情报，可以总结投资镁合金工业之主要风险为：1、 技术掌握难度大、投资大，行业进入门槛高。作为一种新兴的工程材料，镁合金在合金熔炼、压铸装备及压铸工艺、压铸模具、后处理、机加工，表面处理及涂装等各环节都有其一些特殊的技术要求，大部分企业仍在不断摸索、改进和完善阶段，经验的积累和学习曲线较长。作为科技前

37、沿产品，较难以去市场上猎取到已有足够经验之该类专门技术人才，基本上只能靠自行研发及招募具类似技术经验之技术人员研发、培养。其中如3C产品类，虽然利润极为丰厚，但设备投资额颇大，产品外观要求严苛，且要求反应非常迅速，在接到订单后要能在较短的时间内大量出货。压铸厂家必须在各环节皆有较强大的技术实力方可达成。因此，具备先发优势，取得了较多技术经验积累的厂家或实力相当雄厚的厂家方最可能在竞争中胜出。台湾在经历过一番广泛的镁合金投资热潮后，较短时间内即已显著出现了这一趋势，大者愈大，强者愈强。产业集中度趋向远较一般行业快速形成。2、 介入厂家增加迅速，有可能面对价格下跌压力。由于利润极为丰厚，前景又相当

38、看好，发展潜力极为深远广阔，致使工业界对这一行业给予了极大关注，已有相当之厂商在试探进入或策划进入。若投资过速，在各厂家掌握技术达至出货能力后，将有可能面临价格下跌之压力。此处所指主要为3C产品类压铸件。至于镁原材料，近年国内已跌至相当之低位，欧盟对我国出口之镁材料原征以31.7%的反倾销税，我国镁出口仍强劲增长，实因我国镁材料工业具有极强的资源优势和成本优势。中国镁工业总体行业的综合竞争力及发展潜力方面，是具备极强的抗风险能力的。3、 国内镁合金制品的应用市场较国外落后较多，尚处在起步追赶阶段国内镁合金材料在摩托车、汽车上的应用除上海大众、隆鑫集团和部分外资企业、合资企业外还大都 处于开发、

39、筹备或起始应用阶段。镁合金在3C产品上的应用亦刚开始，产品开发设计人员对之的了解不够，急需与压铸厂家之镁技术人员进行产品设计要点之技术交流与沟通。市场的总体容量前景虽然极之看好，但眼前尚在发展前期，相应之技术人才及经验亦有待培养和积累。投入的厂家在投入前期可能会有一段艰苦期，需要有一定的实力去承受。（三）、因应策略1、 采取“积极介入，谨慎投资”之策略，积极布局及介入、研发，取得先发优势，可暂不进行过于迅速的大规模一次性投资，而采取渐进式的边发展、边投资的策略，逐步分阶段投入，争取比较稳定而健康的发展。2、 与汽车、摩托车厂商或电子业厂商密切合作，共同研发，推动镁合金的扩大应用，并推动高性能新

40、型合金的开发及应用。与用家形成战略性合作的伙伴关系，打下永续经营的根基。3、 基于镁冶炼及压铸工业的特点，设备需长期在高温和恶劣环境下运行作业，对设备供应厂商的后续长期服务能力和反应速度有较强烈要求。设备制造商之后续服务优良与否，对运行成本及效率有很大影响。拟慎选制造商并与之建立密切的合作伙伴关系，确保快捷之反应能力并降低设备营运之成本。4、 从事压铸工业，模具技术亦极为重要，宜逐步建立较强的精密压铸模具自行开发制造能力，引进先进的CAD/CAM设计制造技术和压铸充填模拟分析软件，缩短产品开发周期，增强综合竞争力及后续发展潜力。5、 考虑将镁合金一块在发展到适当程度时分拆上市，通过证券市场融资

41、发展镁合金，以降低资金获得成本，并使进退方便。附 件 1中国镁工业的基本情况一、 国内主要镁厂及其主产品产能与产量1、 建国50年来镁产量变化我国镁产量在60年代为2015多t，70-80年代基本是在3000t左右徘徊。进入90年代后迅速上升，1990年上升至5800t，1992年冲破1万t，2013年达到12万t，2015年达到20多万吨，详见表1。 表1 我国镁产量的变化 （单位：t）年份产量195721960274819652323197030671975321219803694198529021983361119905352年份产量199210540199311800199425300

42、2010935002011731002012920152013120150201416500020152015002、主要镁厂及其产能镁厂产能(t)镁锭镁粉镁合金1吉林临江镁业集团公司2015020152太原日绵易威镁业有限公司201503闻喜银光镁业有限公司110004太原同翔金属镁公司1000060005民和镁厂700050006河南华淇镁业有限公司600050007抚顺铝厂镁分厂54008鹤壁四季金属冶炼公司50009宁夏惠农镁业有限公司450050010南京华宏（宇部）镁业公司4070500011大同精华镁业集团3500150012华星镁业有限公司400013宁夏石嘴山冶金集团总公司3

43、50014闻喜鑫迪镁业有限公司340015湖南镁厂300016辽宁大石桥市镁厂500017天津伊斯曼公司300018太原罗威东方联合冶镁有限公司5000300019北京通州鑫利华镁粉公司250020烟台鸿跃集团镁粉厂300021河南南阳长城企业集团镁粉公司300022南京云海特种金属公司10001000500023无锡金三角轻金属有限公司201524山西太原鑫利华镁粉公司201525湖北通山镁厂201526华北岭南实业公司镁粉厂201527安阳银河金属镁有限公司100028宝鸡汇园镁厂201529朝阳鑫镁有限公司300030乌鲁木齐金属镁冶炼厂15001000二、 镁的生产技术与指针目前我国的镁生产主要采用电解法和皮江法二种生产工艺，电解法炼镁在我国已有40年的生产历史。抚顺铝厂以菱镁矿为原料，油焦为还原剂，经氯化制取无水氯化镁。经有隔板槽电解。90年代该厂引进前苏联10.5万A无隔板电解槽技术，1994年改造投产后各项