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1、锅炉 焊接 加工配制专业试题库说明：以下试题分别来自如下最新版技术标准： DL590.2-2012 电力建设施工技术规范 第2部分：锅炉机组 DL5277-2012 火电工程达标投产验收规程 DL/T 869-2012 火力发电厂焊接技术规程 DL/T1269-2013 火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则GB50972-2014 循环流化床锅炉施工及质量验收规范一判断题：1. 火电工程达标投产验收是对工程建设程序的合规性、全过程质量控制的有效性以及机组投产后的整体工程质量，采取量化指标比照和综合检验相结合的方式进行质量符合性验收。（ ）2. 锅炉机组安装工程施工单位应具备相应的施工资质；（ ）3
2、. 施工单位应按DL/T 5210.2电力建设施工质量验收及评价规程 第2部分：锅炉机组 、DL/T 5210.8电力建设施工质量验收及评价规程 第8部分：加工配制 编制质量验收范围划分表，符合工程实际，并经监理单位汇总审核、建设单位批准。（ ）4. 新产品和新设备的施工技术要求，如制造厂无明确要求时，可由建设单位和施工单位共同研究制定，施工中遵照执行。（ ）5. 设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，吊耳等应经过强度校核，必要时应进行无损检测，合格后方可吊装。（ ）6. 设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。（）7. 隐蔽工程隐蔽前必须
3、经检查验收合格，在隐蔽施工完成后及时办理签证。（ ）8. 设计为露天或半露天布置的锅炉钢架安装过程中应及时完成钢构架的防雷接地施工，并应经检测合格。（ ）9. 施工中应做好成品保护，施工后应消除基建痕迹。（ ）10. 设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按照设备技术文件做好保管工作。（）11. 在冬期和炎热季节施工时，应根据设备特点和工艺要求制定防止损坏设备和保证质量的措施。（ ）12. 锅炉水压试验水温应严格按制造厂技术文件要求执行。（）13. 锅炉定期排污管应在水冷壁联箱找正后进行连接。（）14. 炉顶吊挂装置吊杆紧固时应受力均匀，水压前、点火吹管前
4、、整套启动前、满负荷试运后应检查吊杆受力情况。调整后应按设备技术文件要求锁定螺母；（ ）15. 烟风道、燃（物）料管道安装结束后，参加锅炉整体风压试验，检查其严密性，发现泄漏应做好记录及时处理；发现振动，应做好记录。16. 燃机余热锅炉本体钢架、护板及烟道等部件的墙板现场焊接应严格按图施工，密封焊缝应进行渗油检查。（ ）17. 与燃油罐连接的供回油管、卸油管、蒸汽管道等均应采用金属软管柔性连接，金属软管应参加油罐的灌水试验。（）18. 燃油管道安装前，钢支架和混凝土支架应经检查验收合格；支架应按设计要求分段设置可靠的接地线接入地网。（ ）19. 非金属补偿器安装时确保导流板安装方向及间隙符合图
5、纸要求，有足够膨胀补偿量且密封良好；（ ）20. 电除尘灰斗采用电加热装置，在保温前应作通电试验；采用蒸汽加热装置，在保温前应作不小于1.25倍工作压力的水压试验；（ ）21. 袋式除尘器滤袋进行预喷涂之前，应确保滤袋不与烟气接触。（ ）22. 从吸收塔防腐施工至内部设备安装期间，吸收塔应作为重点防火区域，应有完备的动火票制度、防火和灭火预案；塔内作业时有良好的通风措施。（ ）23. 脱硫脱硝系统需要的设备、金属结构、管道，在完成涂装基层上所有焊接、切割作业后即可进行防腐涂装。（）24. 吸收塔及储罐的预制、组装、焊接、无损检测、灌水试验符合设计要求，设计无规定时，应符合电力建设施工技术规范第
6、7部分：加工配制DL5190.7-2012中6.4的有关规定；（ ）25. 脱硝系统液氨储罐应按设计要求进行水压试验和设计压力下的严密性试验，严密性试验可以随液氨系统管道一起进行；（ ）26. 脱硝系统气氨缓冲罐应按设计要求进行水压试验和设计压力下的严密性试验，严密性试验可随气氨系统管道一起进行；（ ）27. 氨系统管道安装完毕、水压试验合格后应采用干燥、洁净的压缩空气进行吹扫，氨系统管道吹扫压缩空气流向应与介质流向相反，吹扫直至出口无黑点为止；（）28. 直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道经1.5倍设计压力水压试验合格后进行；管道经验收后方可填埋。（ ）29. 燃油系统设备及管道的接地和
7、防静电措施应按设计要求施工。阀门法兰或其它非焊接方式的连接处应有可靠的防静电跨接。（ ）30. 转动机械安装之前应认真核对设备铭牌、规格型号、传动方式和回转方向，均应符合设计规定。（ ）31. 需保温的锅炉辅助机械，应经过监理人员验收合格后方可进行保温。（）32. 设备及管道保温、防腐安装中，应采取有效保护措施防止成品被污染或损坏。（ ）33. 锅炉蒸汽严密性试验前应进行安全阀调整。（）34. 锅炉蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。（ ）35. 锅炉吹管期间，空气预热器连续吹灰、火灾报警必须正常投入，并严密监视空气预热器烟温。停炉期间必须打开空气预热器人孔检查蓄热元件积油、积粉情
8、况。（ ）36. 对于燃机和汽轮机无法脱开机组的余热锅炉吹管时，应维持凝汽器（或排汽装置）真空，并监视汽轮机汽缸金属温度不应超温。（ ）二单项选择题：37. 达标投产复验应在机组移交生产后 B 内及机组性能试验项目全部完成后进行。A 6个月 B 12个月 C 18个月38. 锅炉机组安装绿色施工应符合“优化现场平面布置，设备材料堆放合理，缩短场内运距，提高大型吊装机械的使用效率”等 B 项规定。A .10 B 12 C 1539. 危险性较大的分部分项工程应有专项方案，并 C 。A 报监理单位审核 B 报业主审批 C 组织论证40. 水位计在安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上
9、标出正常、高、低水位线；偏差应不大于 A 。A 1mm B 2mm C 5mm41. 受热面吊挂装置弹簧的锁紧销在锅炉水压期间应保持在锁定位置，且应在 A 拆除。A 锅炉点火前 B 锅炉放水后 C 锅炉酸洗前42. 烟风道、燃（物）料管道安装后标高偏差不大于 C ，管道纵横位置偏差不大于30 mm。A 5mm B 10 mm C 20 mm43. 锅炉风压试验试验压力应按锅炉厂家技术文件规定进行，无规定时可按 B 进行气压试验。A 0.1MPa B 0.5kPa C 0.1kPa44. 烟风道、燃（物）料管道法兰连接加垫应正确，螺栓受力应均匀，丝扣应露出 B ，焊缝应符合火力发电厂焊接技术规程
10、DL/T869的要求。A 12扣 B 23扣 C 35扣45. 烟风道、燃（物）料管道组合件焊缝必须在保温前经 C 检查合格。A 外观 B 射线探伤 C 渗油 46. 电除尘壳体、灰斗等部位应按设计要求焊接，灰斗的承重焊缝质量应有 C 参加验收。密封焊应作渗油试验检查，并参加锅炉烟风系统整体风压试验；A 监理工程师 B 业主单位人员 C 制造单位代表47. 静电除尘器风压试验合格后，应根据厂家技术文件要求作 B 试验；A 电场升压 B 冷态气流分布 C 振打试验48. SCR烟气脱硝装置催化剂模块应在 C 安装，催化剂暴露于非受控大气的时间应符合厂家规定；A 锅炉风压试验前 B 锅炉冷态试验前
11、 C 锅炉整套启动前49. 脱硝装置氨系统管道的焊缝漏点修补次数不得超过 B 次，否则应割去换管重焊，管道连接法兰或焊缝不得设于墙内或不便检修之处；A 两次 B 三次 C 四次50. 脱硝装置液氨管道焊口应进行 C 无损检测；A 5 B 50 C 100%51. 烟风道、燃（物）料管道补偿器（伸缩节）临时固定件应在 A 拆除；A 分部试运前前 B 锅炉锅炉点火前 C 锅炉整套启动前52. 脱硫系统需要隐蔽或防腐涂装的容器、管道应进行压力试验或灌水试验，合格后方可隐蔽或交付涂装。随设备的隐蔽管道或腔室安装前也应进行压力试验，如制造厂家无明确规定，试验压力应为 B 设计压力。A 1.1倍 B 1.
12、25倍 C 1.5倍53. 吸收塔及储罐开孔位置偏差不大于 C mm，需现场做管内防腐的接管外伸长度要综合考虑内部表面处理和防腐施工的要求； A 2 B 3 C 6 54. 脱硝装置系统受氨应符合如下条件：（A、B）A 消防设施、防静电设施经验收合格，具备投用条件；B 系统严密性试验和设备及管道绝热工程完成并经验收合格；C 锅炉已具备点火条件；55. 加热器安装前应进行水压试验。试验压力按设备技术文件规定执行，设备技术文件无明确规定时试验压力应为加热器工作压力的 B 倍。 A 1.1 B 1.25 C 1.556. 燃油系统安装结束后，所有管道必须经水压试验合格，并应办理签证，水压试验的压力符
13、合设计规定，无规定时按管道设计压力的 C 倍。A 1.1 B 1.25 C 1.557. 厂家技术文件明确不允许现场解体检查的设备，应有明确的质量保证文件；对于未明确的设备， A 。A 现场解体应有厂商人员指导 B 不宜解体检查 C 由监理工程师确定58. 辅助及电机找正用临时调整螺栓宜在 C ，厂家有特殊要求的按厂家技术文件执行。A 找正完成并验收后拆除 B 分部试运前拆除 C 二次灌浆前拆除59. 在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固，点焊结束后，应 A 。A 再次复查机械的安装找正数据并做好记录 B 做盘车检查 C 再次复查机械的安装找正记录60. 能
14、与机械部分断开的电动机，应先单独试运转不少于 A ，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠，合格后方可带机械试转；A 两小时 B 4小时 C 8小时61. 锅炉本体及热力设备和管道的保温应进行热态表面温度检测，环境温度不大于27时，表面温度应不大于 A ，环境温度大于27时，表面温度应不大于环境温度加 B 。特殊部位的热态表面温度应符合设计要求。1) A 50 B 60 C 702) A 环境温度加20 B 环境温度加25 C 环境温度加2762. 循环硫化床锅炉炉衬砌筑施工全部结束且砌体养护期满后，宜在 C 内进行低温烘炉，最长不应超过 C 。全陶瓷纤维内衬不参加低温烘炉；1)A 30天 B 6
15、0天 C 90天2)A 120天 B 150天 C 180天63. 循环硫化床锅炉风帽安装应符合制造厂要求，布风试验经 A 共同确认。A 制造厂、施工、监理、调试、运行单位 B 业主单位以及监理、施工单位 C 调试单位与监理单位64. 循环硫化床锅炉炉膛内侧的所有焊口及密封焊缝表面应按设备技术文件要求打磨光滑，表面凸出物不应大于 A 。A 0.5mm B 0.8mm C 1.0mm65. 循环硫化床锅炉炉衬低温烘炉宜采用带压 方式，最大蒸汽压力不宜超过锅炉额定压力的 B ；A 80% B 85% C 90%66. 热力设备及管道保温外护板搭口长度应不小于 B ，对于露天布置的大口径高温管道相邻
16、搭口长度应不小于 B 。1)A 15mm B 25mm C 50mm2)A 50 mm B 75 mm C 150 mm天67. 在试运过程中，停炉超过 A 时，应按电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T889的规定采取停炉保养措施。A 20天 B 15天 C 7天68. 化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过 A ，如超过 A 应按电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T889的规定采取停炉保养保护措施。A 20天 B 30天 C 45天69. 管道冲洗时，管道上的流量装置、调节阀芯、过滤器等应 A 。A 拆除 B 隔离 C 参加冲洗70. 锅炉吹管集粒器通流总截面积应不小于主蒸汽管道有效截面
17、积的 B 。A 5倍 B 6倍 C 8倍71. 吹管结束后应打开集箱手孔进行内部检查（至少打开集箱总数的 A ）；装有节流孔板的锅炉受热面，应进行内窥镜或射线检查。A 1/3 B 1/4 C 1/572. 多台余热锅炉向一台汽轮机供汽的系统，应 C 吹扫。A 联合 B 轮流 C 逐台单独73. 锅炉减温水系统投用前，应 B 。A 对系统进行检查 B 进行水冲洗或蒸汽吹扫 C 核查介质流向三多项选择题： 74. 适应于本工程的技术标准清单应是：（A、B）A. 本专业执行技术标准清单齐全，施工单位编制、审核、批准手续齐全，并经监理和建设单位确认；B. 整理有序、动态管理；C. 打印装订成册；75.
18、 锅炉机组开始安装前，安装现场应具备下列条件： （A、B、C、D、E、F）：A. 完成设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层混凝土平台，地面要回填夯实，宜做好混凝土毛地面，完成进入厂房的通道，并应满足施工组织设计的要求； B. 设备基础按混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204检查、验收合格并办理交接手续；基础强度未达到设计值70%时不得承重； C. 基础的定位轴线和标高已在基础上做好标识及保护措施； D. 建筑物上的孔洞和敞口部分应有可靠的盖板或栏杆； E. 安装现场应有可靠的消防设施、照明和排水设施； F. 建筑施工机具设备、剩余的材料和杂物应清除干净；G. 锅炉钢架设备已堆码整齐
19、；76. 现场自行布置的管道和支吊架应符合下列要求：（A、B、C、D）。A 管道布置宜有二次设计，走向合理短捷，疏水坡度规范，膨胀补偿满足管系膨胀要求；B 支吊架应布置合理，安装牢固，应能保证管系膨胀自由、整齐美观； C 阀门安装应注意介质流向；D 阀门和传动装置的安装位置应便于操作和检修。77. 锅炉设备安装结束后应具备下列技术文件：（A、B、C、D、E）A. 设备缺陷记录和签证；B. 设计变更资料；C. 隐蔽工程中间验收记录和签证； D. 安装技术记录和签证；E. 质量验收表。F. 工作联系通知单78. 锅炉排污、疏放水等管道安装应符合下列要求： （A、B）A 管道在运行状态下应有不小于0
20、.2%的坡度，能自由补偿且不妨碍汽包、联箱和管系的膨胀； B 不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。C 不得采用异种钢对接；79. 锅炉安全阀安装除应符合设备技术文件要求外，还应符合下列要求：（A、B）A. 安全阀的安装应与阀杆垂直，阀体上部应留有足够的检修空间；B. 阀门进出口管道焊接时不得通过阀体和弹簧引接地线；C. 与集箱或母管一起保温；80. 炉膛及烟风系统密封性试验应具备如下条件：（A、B、C、D、E、F）A 炉膛及烟风系统内部清理检查及烟风道制作安装焊缝渗油试验等文件齐全且符合要求；B 烟风系统管道支吊架安装调整并验收完毕；C 门孔、密封装置等均通过密封性检查合格：D 风门操作
21、灵活、指示正确，气动、电动风门的操作装置能投入使用；E 试验使用的风机通过分部试运；F 炉膛及烟风系统压力测量装置能投入使用。81. 袋式除尘器安装完毕后应进行如下检查：（A、B、C、D）A 彻底清除除尘器内外杂物，积灰和油污；B 滤袋悬挂的松紧程度符合要求。滤袋绑扎固定牢靠；C 检查门，管道，吸风罩，分格轮等处应密封严密；D 阀门、就地仪表完整，传动装置等灵活可靠。清灰装置转动正常；E 防腐与保温层完好；82. 锅炉首次点火前燃油系统应进行全系统油循环通油试验，油循环试验中应进行下列试验工作：（A、B、C、）A 油泵的事故按钮试验 B 油泵联锁、低油压自启动试验 C 燃油速断阀启闭及联动试验
22、D 锅炉点火试验83. 燃油系统受油前应具备的条件是： （A、B、C、D、E、F、G、H）A. 燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格。B. 应有可靠的加热汽源。C. 防雷和防静电设施按设计安装、检测试验完毕并经验收合格。D. 油区的照明和通讯设施已具备使用条件。E. 消防设施完善，消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态。F. 已建立油区防火管理制度并有专人维护管理。G. 油区围栏完整并设有警告标志。H. 燃油系统受油前应进行全面检查，所有阀门的开关状态应符合要求，系统内所有的阀门都应挂牌。I. 进油车专用线及卸油栈台已验收合格。84. 锅炉辅机分部试运前应具备如下
23、条件：（A、B、C、D、E、G、H） A. 试运设备安装结束，并经验收合格B. 二次灌浆混凝土的强度等级已达到设计强度等级 C. 与设备相关的管道系统安装完毕，具备设备试运条件D. 润滑剂已添加完毕，经检验符合质量要求E. 转动设备的旋转方向，风门挡板开关等标识清晰正确F. 设备及管道系统永久标识已完成G. 相关专业（电气、热控、防腐保温等）的工作完成，满足试运要求H. 试运现场条件（包括照明通讯、消防设施等）能满足试运要求85. 锅炉辅机分部试运前应进行下列检查：（A、B、C、D、F） A. 检查机械内部及连接系统(如烟、风、煤、煤粉管道、炉膛等）内部，不得有杂物及工作人员 B. 地脚螺栓和
24、连接螺栓等不得有松动现象 C. 裸露的转动部分应有保护罩或围栏 D. 配套的冷却水系统已冲洗合格，冷却水量充足，回水畅通 E. 检修起吊设备已投入使用F. 电动机通风系统无杂物，封闭完好86. 锅炉机组试运前与试运机组有关的土建、安装工作应按设计基本结束，并应具备下列现场条件：（A、B、C、D、E、F、G、H）A. 与尚在继续施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离或隔绝；B. 露天布置的锅炉及其辅助设备有可靠的防雨、防冻措施；C. 根据地区的气候特点和结冻程度，对设备、管道和仪表管路等应有防冻措施，对特殊设备应有防冻和降温措施；D. 对于风沙大的地区，应制定防风沙措施；E. 上、下水道畅通，保
25、证满足供水和排水的需要；F. 妨碍运行和有着火危险的脚手架已拆除，沟道盖板、梯子平台栏杆齐全，地面平整清洁，运行人员能安全通行；G. 设备与系统挂牌及标识完备准确；H. 具备可靠的照明、通信及消防设施，消防通道畅通；87. 锅炉首次升温升压应缓慢平稳，厚壁受压件升温升压速度应按设备技术文件的规定，应检查受热面各部分的膨胀情况，如有膨胀异常情况，必须查明原因并消除异常后可继续升压。并在以下情况记录膨胀值：（A、B、C、D、E）A. 上水前；B. 上水后；C. 0.51.5MPa；D. 锅炉工作压力的50%；E. 工作压力；F. 满负荷下；88. 锅炉吹管的临时连接管及排汽管系统应满足以下要求:（
26、A、B、D、E）A. 临时管道系统应由建设单位委托有设计资质的单位进行设计；B. 吹洗临时连接管安装前应进行全面检查，并按正式管道的施工工艺施工；C. 临时冲管阀门应选用与锅炉额定参数一致的阀门；D. 不能参加吹洗的高压自动主汽门后的导汽管等管道，应采取措施保证内部清洁、无杂物；E. 应在排汽口处加装消声器，89. 锅炉吹洗质量标准：（A、B）A. 过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1；B. 在被吹洗管末端的临时排汽管内装设靶板，靶板可用铝板制成，宽度约为排汽口内径的8%、长度纵贯管子内径；在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且0.2mmd0
27、.8mm的斑痕不多于8点； C. 所有焊口无泄漏；90. 锅炉整套启动试运前应具备下列条件：（A、B、C、D、E、F、G、H）A. 锅炉的辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰、除渣、脱硫、脱硝、用电系统等分部试运合格，能满足锅炉满负荷的需要；B. 各项检查与试验工作均已完毕，各项保护能投入；C. 锅炉机组整套试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调整完毕，指示正确，动作良好；D. 化学监督工作能正常进行，试运用的燃料已进行分析；E. 生产单位已作好生产准备工作，能满足试运工作要求；F. 支吊架进行检查调整，并办理签证；G. 锅炉房电梯应投入使用；H. 分部试运阶段发现的缺陷项目已处理完毕。
