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1、斜床身数控车床技术要求一、货物需求和供货一览表 1、货物需求一览表货物名称斜床身数控车床数 量1台技术参数见技术规格及要求总体要求全新交货时间交货地点云南西仪工业股份有限公司 2、供货范围一览表序号货物名称/供货范围数 量1斜床身数控车床1台1.1主机（机、电、气装置系统）1套1.2数控系统（功能不低于FANUC 0i TF1系统）1套1.3伺服刀塔1套1.4切削冷却系统1套1.5全封闭式防屑板金护罩1套1.6导轨全防护罩1套1.7自动润滑系统1套1.8伺服尾座及液压顶尖1套1.9脚踏开关1套1.10液压三爪卡盘（含硬爪、软爪各2付）1套1.11车刀座（含径向、轴向刀座）各3件1.12内出水圆
2、孔刀座4件1.13带16、20、25中心出水直孔变径套各4件1.14内出水莫氏刀套（MT1、MT2）各2件1.15顶尖（含固定、活动顶尖）各2件1.16机夹式刀柄（含刀片）10套2排屑系统(后置排屑)1套3备件和易损件1套4验棒（机床精度检测）1套5随机专用工具1套6三色警示灯1套7机床操作说明书2套8电器线路图2套9机床精度检验表2套10工作灯（防水LED）1套11气枪1套12移动式手轮1套13系统手册（光盘）2套14机床参数光盘2套15颜色（按招标方要求） 二、设备的主要用途 粗、精加工机头、机框外圆，钻、铰机框复进簧孔。三、设备使用条件和环境要求 1、安装地点：云南西仪股份有限公司厂房
3、2、环境温度：-545 3、空气湿度：60%90%； 4、电源电压： AC380V10%，50HZ2%三相五线制，接地电阻： 10。 5、空压：0.40Mpa(Min)0.60Mpa(max)四、被加工零件相关技术要求1 材料：机头25Cr2Ni4WA、机框30CrMnMoTiA ；硬度：2832HRC2 尺寸及精度：见附件一五、主要技术参数：序号内容参数1最大回转直径450mm2刀架上最大加工直径220mm3最大加工长度470mm4液压卡盘8吋5伺服主轴电机功率1115 6主轴最高转速4000rpm7主轴棒料孔直径50mm8主轴头型式2-69X轴快移速度20m/min10X轴行程160mm1
4、1Z轴快移速度24 m/min12* Z轴行程560mm13X、Z轴连接方式直联14* 主轴具备指定角度停车15刀位数12位16方柄刀座规格2020或252517圆柄刀座规格32mm或40mm18相邻刀位换刀时间0.5S19套筒直径56mm20套筒行程80mm21套筒锥孔MT.No.4#22尾座行程600mm23机床精度几何精度见附件224定位精度及重复定位精度见附件3六、机床基本配置：1、数控系统：功能不低于FANUC 0i TF1系统（主要包括：控制器，彩显，键盘，I/O模块，伺服驱动器，伺服电机等）。配置网卡，开通设备管理系统（DNC），支持相关数据的输入、输出、存储、处理，并具有相应的
5、标准数据接口。机床供方免费协助以上系统的安装与调试、提供通讯协议及对接工作等。系统开通数据采集授权，以便DNC系统采集相关数据。系统具有以太网功能，开通“网卡在线加工”的数据服务器功能,内置数据服务卡存储容量1GB。2、板金：全封闭式防屑，包括设备顶部（板金颜色：按照招标方提供色卡4188 白，裙部、水箱色卡 2015灰，排屑器色卡2015灰）3、切削冷却系统：冷却液和工件吹气冷却。4、移动式手轮：进口电子手轮5、工作灯：LED防水灯6、三色灯：LED指示灯7、气枪：（气管伸缩式）8、润滑系统：润滑均为油润滑。9、后置后排屑器（排屑器出口在机床后面），电源接口采用防水插拔式结构。七、机床的基本
6、结构及要求： 1、床身：高刚性整体斜床身结构，采用高质量、高性能树脂砂优质铸铁，经两次人工失效处理，承载能力大，稳定性好，强度高，各项精度稳定、可靠，机床使用过程中，长久不变形。2、主轴组件：采用高刚性，高精度，重负载形套筒式主轴，进口精密主轴轴承及高速润滑脂，配合迷宫式防水设计和散热片式主轴箱设计，确保最大的轴向、径向刚性加工精度。成套进口，精度等级P4级以上。其轴承品牌不低于日本NSK。 4、滚珠丝杆螺母副：机床的X，Z两进给轴传动采不低于日本NSK或德国进口的滚珠丝杆。通过专用轴向锁紧螺母预紧。滚珠丝杆两端轴承采用进口P4级60接触角的配对组合滚珠丝杆专用轴承，且伺服电机通过高强度弹性联
7、轴器直接与滚珠丝杆相联，实现低噪音，无间隙直线运动，使运动控制减到最小的反向间隙和极佳的微量移动指向性。5、 导轨：X，Z轴采用不低于日本THK滚柱导轨。机床工作时，低速无爬行和高速无振动现象，提高机床的运动精度和响应速度，适用于快速大余量切削。6、 刀塔：采用知名品牌产伺服电机驱动刀塔，刀塔后置，操作方便灵活，快速换刀，定位准确，噪音小。锁紧可靠，适合强力车削。刀塔具备刀具中心出水功能，出水压力不小于20bar 。提供中心出水的水箱容量足够，加工过程不会出现断流现象，配置过滤系统，过滤精度20um。7、 润滑装置： 机床采用自动集中润滑系统，定时定量供油，油路分配器根据不同润滑部位的压力要求
8、调定供油压力确保任意润滑部位（如导轨，镶条，丝杆，螺母等摩擦副）均能得到充分的润滑，并设置润滑系统报警功能。8、 冷却系统： 水基或油基冷却：采用知名品牌产的冷却泵，密封件不易磨损，使用寿命长。9、 保（防）护装置：全防护外罩，钣金厚度不小于2mm。机床工作时，不变形和振动。内防护中导轨、丝杆、螺母、轴承用不锈钢伸缩护罩。排屑、积屑清理方便。10、 极限防撞措施：轴的正负方向极限行程位置的轴承座上均设有橡胶缓冲防撞装置，为双螺母滚珠丝杆副免受非正常情况下的损坏性撞击提供最后保护。11、 独立的伺服电机控制驱动尾座移动，套筒顶尖移动为液压控制。12、 关键电器配件，选择知名品牌，质量好，可靠性高
9、，市场上易采购通用型产品。八、设备验收：1. 机床预验收在供货方进行（订货方人员的差旅费由订货方自行负责）。1.1 供货方按照附件二、三中相关要求进行验收，并出具检测报告通知订货方进行预验收。1.2 订货方到达供货方后，由供货方组织切削试验：1.2.1 车削试验：供货方自备毛坯2件，材料40Cr,硬度2832HRC。按附件一图1要求，进行切削试验。粗车时，主轴n=600r/min,走刀量f=0.08mm/r,吃刀深度t=2mm。加工中，不允许出现抖动、异响、闷车等现象。精车时，主轴n=1200r/min,走刀量f=0.04mm/r,吃刀深度t=0.3mm。精车完毕的零件，其尺寸、粗糙度不得低于
10、附件一中图1的规定。试验中所需刀具、刀柄等由供货方自备。1.2.2 钻孔试验：供货方按订货方提供的毛坯，坯料数量2件。依据附件一图2要求，进行试验。钻孔时，主轴n=500r/min,走刀量f=0.05mm/r。加工中，不允许出现抖动、异响、闷车等现象。锪平孔底时，主轴n=300r/min,走刀量f=0.04mm/r。加工完毕的零件，其尺寸、粗糙度不得低于附件一中图2的规定。试验中所需刀具、刀柄等由供货方自备。1.3 车削试验、钻孔试验完成后，按照附件一中相关要求进行验收，对比前后两次相关检测结果。前后两次检测结果无明显变化视为合格（允许供货方在自检前进行空运转或试切削，使机床达到稳定状态）2.
11、 终验收在订货方工厂内验收（验收所需检具，如激光干涉仪、平尺等供方自带）。 验收项目内容不少于附件二、三中相关内容进行验收。3. 设备符合国家相关安全、环境法律法规。九、质量保证和售后服务1 质量保证1.1 整机质量保证期为最终验收合格后12个月，保修期不含制造方排除故障时间。1.2 质量保证期内，在正常使用条件下，如设备出现故障制造方免费提供维修及更换零部件，所更换部件保修期从更换日期起计算。当发生重大故障时，在故障解决以后保修期需适当延长，具体时间由双方协商决定。2 售后服务2.1 质量保证期内制造方在收到招标方设备故障通知后，制造方应在4小时内答复，48小时内排除故障。2.2 在设备保修
12、期过后，制造方接到招标方设备故障信息通知后，48小时内应派服务人员到达招标方，一般故障服务人员到达后应立即排除，较大故障双方商定排除时间（但不超过一周）。2.3 招标方在中国境内有固定的，并已正常运行的售后服务机构及常用备件库，无不良的售后服务纪录，具备能在中国境内有培训、编程和维修的条件。十、供货时应提供的资料1 供货范围清单1.1 提供详细的设备技术描述、基本配置、结构特点和工作原理。1.2 提供设备设计使用寿命、精度保持期、正常使用情况下无故障时间。1.3 提供设备的机械、电气、液压、润滑等元器件的主要供应商。1.4 必须列表说明设备主要零部件选用品牌、规格、供应商。1.5 提供对试件数
13、量、期限的要求。1.6 提供所供机床压缩空气总用量要求，所供设备用电安装总功率，所供设备的安装基础要求。1.7 提供设备的平面和总体布置图。2 工艺装备清单。2.1 提供设备备品、备件明细清单，包括名称、规格、数量、单价、生产厂家等，2.2 供方供货时需向需方每台设备提供机床操作说明书、电器线路图、机床精度检验表、机床参数光盘、机械原理图、使用手册、编程手册、易损件清单及图纸2套/台。系统说明书（含光盘）1套/台。附件一：工件加工示意图（1） 机头 图1（2） 机框图2附件二：机床几何精度检验序号检验项目允差1主轴端部定心轴径的颈向跳动0.008mm2主轴端面跳动0.01mm3刀塔移动对主轴中心线平行度在300mm长度上上母线0.01mm侧母线0.015mm4刀塔移动对车削轴线平行度在两顶尖之间距离上母线0.01mm侧母线0.02mm5尾座套筒轴线对刀塔移动的平行度在300mm长度上上母线0.015mm侧母线0.015mm附件三：机床定位精度及重复定位精度检验序号检验项目允差1X/Z轴定位精度全行程0.01max，按国际标准ISO230-2 1997执行2X/Z轴重复定位精度0.008max，按国际标准ISO230-2 1997执行
