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1、（岗位职责）合成氨总控岗位操作规程合成氨总控岗位作业指导书1. 岗位主要任务以天然气为原料，采用干法脱硫至H2S0.2mg/Nm3，于3.0MPa左右压力下连续蒸汽转化，通过CO中、低温变换、改良热钾碱法脱除CO2、甲烷化法脱除少量CO、CO2，制出合格的氢氮气，经J0402进壹步加压后于轴径向氨合成塔内合成为氨，经冷却、分离生产出合格的液氨。同时为尿素提供脱碳解吸出来的二氧化碳原料气（CO298.5%）和副产的1.3MPa左右中压蒸汽。操作过程中要保证合成氨系统符合工艺指标要求，负责系统的开、停车、事故处理及正常操作，且及时作好原始记录。2. 基本原理来自天压机的原料天然气中含有120mg/
2、Nm3的总硫，硫对触媒有害，必须除去。为了脱除天然气中的有机硫，本装置于原料气中配入约35%的氢，首先采用铁锰转化吸收型催化剂，于约340410的高温下发生有机硫的转化及脱硫反应：RSH+H2H2S+RHH2S+MnO=MnS+H2OH2S+MnO=MnS+H2O于铁锰床层出口气中含有约5ppm的H2S，仍必须于氧化锌脱硫剂中进壹步脱除。反应为：H2S+ZnO=ZnS+H2OC2H5SH+ZnOZnS+C2H4+H2O氧化锌吸收硫速度极快，脱硫沿气体流动方向由上向下逐层进行，最终出氧化锌脱硫槽的原料气中H2S0.5PPm。脱硫合格后的天然气和蒸汽以H2O/C=3.13.8左右混合后进入壹段转化
3、炉和二段转化炉，制成合成氨的粗原料气。本装置所用的转化催化剂是镍催化剂，反应为：CH4+H2OCO+3H2QCH4+2H2OCO2+3H2QCO+H2OCO2+H2Q壹段炉出口气温度710760、CH41114%（V），于二段炉入口配入经预热的空气于二段炉上部的空气混合器中进行燃烧，提高温度后继续进行转化反应，使转化气中的残余甲烷降到1.0%（V），同时调节进二段炉的空气量，以满足合成氨对氢氮比的要求。出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO于催化剂的作用下和水蒸汽反应生成CO2和H2。既除去对后工序有害的CO，又能制得尿素原料之壹CO2。反应为：CO+H2O（汽）CO2+H2Q拟制
4、审核批准蒋太郁生效时间2005/8/1这是壹个可逆放热反应。降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。本工序中变采用铁铬系催化剂，仍原后具有催化活性的是Fe3O4，低变是采用铜锌系催化剂，仍原后具有活性的是Cu微晶。中变于330440，于催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO3.2%。然后降温到200左右，于低变催化剂的作用下，使工艺气中的CO含量进壹步降到0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。CO2的脱除采用改良热钾碱法。于约2.5MPa的压力下，用不同温度和再生度的碱液分段吸收气体中的CO2，使出吸收塔的净化气中CO2含量小于0.1%，以达到甲烷化对CO2含量的要求。碱液中K2
5、CO3作为吸收剂，含量为2730%，DEA作为活化剂，含量为35%，以加快吸收速度。溶液中仍加入了0.81.2%的VOx(总钒)，它可使碳钢表面形成致密保护膜（钝化膜），以防止设备腐蚀。为防止溶液发泡，仍加入了少量消泡剂。溶液吸收反应式为：K2CO3+CO2+H2O2KHCO3从吸收塔底部出来的富液进入再生塔进行减压加热再生。同时通过补液补水等手段使溶液成份稳定于适宜的范围内，保持良好的吸收能力。再生反应式为：2KHCO3K2CO3+CO2+H2O为降低能耗和提高转化度，本装置采用了俩段吸收、俩段再生流程和半贫液闪蒸三级喷射等节能技术。甲烷化是氨合成原料气制备的最后工序，其任务是将残留于净化气
6、中的CO和CO2，于催化剂作用下和H2反应生成CH4，除去对合成触媒有毒害的微量CO和CO2，且产生能回收利用的CH4，其反应分别为：CO+3H2=CH4+H2O（汽）+QCO2+4H2=CH4+2H2O（汽）+Q这俩个反应均是强烈放热反应，CO每升高1%，触媒层温度将上升约72。CO2每升高1%，触媒层温度将上升约60。因此，要严格控制好前工序的出口CO和CO2含量，防止甲烷化超温。于壹定温度、压力和催化剂存于的条件下，H2和N2按31的比例生成NH3，反应式为：3H2+N2=2NH3+Q反应中氢氮混合气不能全部转化成氨，因此，将氨分离后，必须把未经反应的氢氮气再次进行循环反应。氨合成反应是
7、壹个体积缩小的可逆放热反应。故提高压力，降低温度，提高反应物浓度降低生成物浓度和惰性气体含量，以及保持合适的氢氮比，均有利于平衡氨含量提高，从而提高产量，降低原料气和动力的消耗。3. 工艺流程概述来自天压机已配入适量H2的原料天然气，压力约3.6MPa（A）。进入壹段转化炉对流段预热器预热后，温度达到约370进入铁锰脱硫槽进行有机硫的转化及硫的粗脱。然后再进入氧化锌脱硫槽进行硫的精脱，使硫脱至0.2mg/Nm3以下。于氧化锌脱硫槽出口向原料气中加入总碳量3.13.8倍左右的水蒸汽后，进入对流段预热器预热至450530左右，再进入壹段转化管反应。由燃天总管来的天然气经过对流段预热器预热至170左
8、右后，进入壹段炉顶部烧嘴燃烧，用来向辐射段转化管内的转化反应提供热量。烟气进入对流段，用余热加热锅炉循环水、工艺空气、天蒸混合气、工艺天然气、废锅给水和燃烧天然气后，氨温度约140左右，氨温度约190左右，由引风机抽入烟囱排放到大气中。壹段炉出口气体温度710760进入二段炉，于二段转化炉上部燃烧室，和联压机送至对流段预热器预热至450530的空气燃烧。二段炉床温达到1000左右。出二段炉的气体经过转化废锅产生约3.8MPa的蒸汽供壹段炉用，然后再进入C0102管间，用余热加热锅炉给水后，温度降至360左右进入中变炉。出中变炉的气体经甲壹换热器加热入甲烷化炉进口气后，再经中变废锅回收热量，温度
9、降至200左右进入低变炉。离开低变炉气体温度为200230，依次通过低变废锅、低变气再沸器和锅炉给水预热器后，温度约80左右，进入低变气分离器，分离排出其中水份后，再进入吸收塔底部。于吸收塔内填料表面分别和由上而下的半贫液和贫液充分接触，脱除其中的CO2，净化气由吸收塔顶除沫层除去夹带液滴后，进入净化气分离器，进壹步分离其中液滴。出分离器的净化气先进入甲二换热器和甲烷化炉出口气换热，再进入甲壹换热器和中变炉出口气换热，温度达到310左右进入甲烷化炉反应。出甲烷化炉气温度350。CO+CO2含量10mg/Nm3。该气体经过甲二换热器，软水预热器和水冷器后，被冷却到40。进入气水分离器分离冷凝水后
10、，再送往联压机氢氮段加压至约15MPa，经冷却和油水分离后，进入合成补充气氨冷器降温。出补充气氨冷器后，新鲜气于2#氨冷入口处和1#氨分出口的循环气混合，壹起进入2#氨冷，温度降至207。出2#氨冷进入2#氨分，分离掉气体中的氨液滴和少量油污后，出2#氨分，依次通过2#冷交和1#冷交管内回收冷量后于25、14.3MPa后进入循压机加压。出循环机气体压力为15.0MPa左右（A）。经油分后，再经M阀进入合成塔外筒间隙，保护合成塔外壳。从合成塔顶出塔，进入预热器A、B预热后，该预热后的气体经主线和各冷激付线进入合成塔，于催化剂作用下进行氨合成反应，放出大量的热。出合成塔热气温度约360，氨浓度约1
11、5%，进入合成废热锅炉，产生1.4MPa(A)的中压蒸汽，温度降至约230左右进入进塔气预热器，加热入塔冷气，回收余热。然后再依次进入合成水冷器，1#冷交、1#氨冷、2#冷交降温510，然后进入1#氨分，将冷凝的液氨分离，气体由1#氨分塔顶出来，和补充气汇合后，进入2#氨冷，进行下壹个循环。由俩个氨分离器分离出来的液氨经液氨换热器换热，回收冷量后，输往氨库计量贮存。于1#氨分气体出口管上，引出了壹部分气体（驰放气），该气到膜回收系统，经过洗氨塔将气体中的氨含量降低到100mg/Nm3以下，然后经分离塔后除去其中的液滴，再经过加热器加热到3545进入膜管，通过中空纤维膜的分离，含氢量高的渗透气到
12、联压机五段进口和合成原料气汇合进行回收，出膜管的尾气则到转化作燃料。脱碳吸收塔出口的富液约100122，经液位调节阀加压后，送入再生塔中段上部，闪蒸出部分CO2，然后溶液自上而下通过填料层，和再生塔中下部上来的气流逆流接触，被加热再生出CO2，CO2随上升气进入再生塔上段，用酸性冷却水洗涤，出再生塔的CO2经冷却分离后，送往尿素作原料气。碱液流至再生塔中段下部后，分为俩部份，约85%的碱液进入闪蒸槽，于三级喷射的作用下进壹步闪蒸出CO2，转化度达到0.40.45作为半贫液，直接由半贫液泵加压后，送入吸收塔中部吸收原料气中大部份CO2。约15%的碱液于再生塔中由中段下降到下段，然后进入再沸器，用
13、低变气加热进壹步再生，出再生塔下段其转化度达到0.10.30作为贫液，经贫液水冷器冷却至70左右，再经贫液泵加压到4.0MPa左右送入吸收塔上部，吸收气体中残余的CO2。吸收CO2后的碱液于吸收塔下部汇合，作为富液送往再生塔再生循坏使用。由化水站送入系统的脱盐水少部分作为二段炉、转化废锅等的夹套冷却水，这些脱盐水要返回化水站回收。而绝大部分脱盐水则通过甲烷化软水预热器、脱碳工序的锅炉给水预热器加热后，送入脱氧槽进行热力脱氧和化学脱氧。脱氧水再由锅炉给水泵加压送入转化对流段预热器预热，出对流段的锅炉给水壹部分送往中变废锅、合成废锅和快锅使用，另壹部分则由C0102加热后直接进入汽包。从汽包下部引
14、出壹部分水经循环水泵加压后，送入对流段的保护锅炉和烟气锅炉加热后，再返回汽包。汽包产生的蒸汽主要供转化使用，富余部份送入中压蒸汽管网，和中变废锅和合成废锅产生的约1.4MPa的蒸汽混合后，送尿素装置使用。本系统各水冷器冷却水均由循环上水总管来水。冷却后再由循环水回水总管回收到水汽，冷却后循环使用。4. 工艺控制指标4.1. 脱硫工序：入厂天然气总硫120mg/Nm3铁锰脱硫后H2S5mg/Nm3氧化锌脱硫后H2S0.2mg/Nm3工艺天然气配H235%脱硫热点温度3404104.2. 转化工序：温度：壹段转化炉出口温度760二段转化炉出口温度1000二段转化炉热点温度1100工艺空气入二段炉温
15、度530转化废锅后转化气温度550压力：天然气入工序压力2.03.6MPa工艺空气入工序压力1.83.4MPa燃烧天然气去对流段压力0.050.3MPa转化汽包蒸汽压力2.23.8MPa汽包连续排污蒸汽压力0.5MPa壹段炉膛负压12030Pa分析：H2O/C3.13.8壹段炉出口CH41114%(v)二段炉出口CH41.0%(v)烟道气残氧含量2.454.2%(v)4.3. 中、低变甲烷化工序：温度：中变热点温度450低变热点温度230甲烷化热点温度350脱氧槽出口水温100107甲烷化分离器出口气体温度50压力：中变入口压力2.95MPa低变气出工序压力2.79MPa净化气入工序压力2.6
16、2MPa甲烷化出工序压力2.44MPa中压蒸汽出工序压力1.45MPa分析：进入本工序H2O/CO4.2中变出口CO3.2%(V)低变出口CO0.3%(V)甲烷化出口CO+CO210mg/Nm3H2/N21.83.24.4. 脱碳工序：温度：入低变废锅低变气温度230低变气出再沸器温度133低变气入CO2吸收塔温度85出CO2吸收塔净化气温度80富液出CO2吸收塔温度122贫液出CO2再生塔温度135半贫液出CO2再生塔温度125半贫液出闪蒸槽温度120出CO2水冷器气体温度60进CO2吸收塔贫液温度80压力：入CO2吸收塔低变气压力1.02.68MPa出CO2吸收塔净化气压力0.92.6MP
17、a出CO2分离器气体压力0.020.085MPa低变废锅压力0.5MPa流量：贫液流量1030m3/h半贫液流量50155m3/h分析：K2CO32730%(W)V2O50.81.2%(W)DEA3.05%(W)Fe3+100mg/L贫液转化度0.10.3半贫液转化度0.400.45溶液泡沫高度23cm消泡时间15秒净化气中CO2含量0.1%(V)CO2分离器后CO2纯度98.5%(V)4.5. 合成工序温度：合成触媒热点温度510合成塔出口气体温度360合成废锅出口气体温度230合成塔壁温度120水冷器出口气体温度48进1#氨分气体温度510进2#氨分气体温度2071#氨冷蒸发温度0152#
18、氨冷蒸发温度207压力：（A）合成系统压力15MPa合成塔压力差0.35MPa合成废锅蒸汽压力1.45MPa氨分放氨压力2.5MPa分析：驰放气氨含量6.3%进合成塔氨含量3.56.0%出合成塔氨含量15%循环气中惰性气含量10%合成循环气H2/N21.82.84.6. 膜回收：高压力水泵流量0.61.2m3/h入洗氨塔压力11.5MPa洗氨塔液位3060%气液分离塔液位10%洗氨塔出口气体温度40入膜气体温度3545入膜气中NH3100mg/Nm35. 主要调节控制阀门序号调节系统名称位号方式量程1工天流量调节FICA101Fo04500Nm3/h2工艺空气流量调节FIC102Fo06500
19、Nm3/h3工艺蒸汽流量调节FIC103Fo012t/h4外供天然气压力调节PIC411Fc00.6MPa5外供天然气压力付线遥控HC411Fc0100%6燃天压力调节阀FICA101Fc00.25MPa7风机负压遥控阀HC101Fo-1000Pa8炉顶燃天调节阀HC102/103/104Fc0100%9汽包外供蒸汽压力调节阀PRC102Fc06MPa10连续排污液位调节LICA102Fo0600mm11汽包液位调节阀LRCA101Fo0600mm0100%12中变进口温度调节TIC102Fc040013脱氧槽液位调节LICA203Fo0600mm0100%14脱氧槽低压蒸汽压力调节PIC20
20、2Fc00.3MPa15低变进口温度调节TIC201Fo030016中变废锅压力调节PIC201Fo01.8MPa17中变废锅液位调节LICA201Fo0600mmH4000100%L20018甲烷化进口温度调节TIC202Fo040019甲烷化分离器液位调节LICA202Fc0600mmH3000100%20低变气分离器液位调节LIC303Fc01000mmH5000100%21吸收塔液位调节LICA301Fc04000mmH30000100%L20022净化气分离器液位调节LICA302Fc0500H250023吸收塔放空压力调节PIC303Fo04.0MPa24低变废锅液位调节LICA3
21、04Fo0600mmH4000100%L20025低变废锅压力调节PICA301Fo00.5MPa26入再生塔低部碱液温度调节TIC301Fc0100%27贫液流量调节FIC102Fc028m3/h28半贫液流量调节FIC102Fc0150m3/h29闪蒸槽液位调节LICA306Fc01100mm0100%30CO2分离器液位调节LIC305Fc0600mmH30031去尿素CO2遥控HC301Fc0100%32CO2压力调节阀PICA302Fo033合成1#冷线调节阀TRC501Fo060034合成2#冷线调节阀TRC502Fo060035合成3#冷线遥控阀HC501Fo0100%36合成系
22、统近路遥控阀HC502Fc0100%37合成废锅压力调节PIC501Fo01.8MPa38合成废锅液位调节LICA501Fo0600mmH4000100%L20039合成1#氨冷液位调节LICA502Fc0300mmH20040合成2#氨冷液位调节LICA503Fc0300mmH20041合成1#氨分液位调节LICA504Fc01100mmH60042合成2#氨分液位调节LICA505Fc01100mmH5000100%43合成驰放气流量调节FIC513Fc01800m3/h44补充气遥控阀HC503Fc0100%45氨罐压力调节阀PICA502Fc03MPa46第壹鼓泡塔液位调节LIC701
23、Fc0500mmH25047第二鼓泡塔液位调节PIC702Fo02.0MPa48三气回收贮气罐压力调节PIC702AFo00.6MPa49转化驰放气贮气罐压力调节PIC702BFo00.6MPa50膜回收洗氨塔压力调节PICA601Fc016MPa51洗氨塔液位调节LICSA602Fc0100%52入膜温度调节TICRSA-603Fc0100H5553渗透气流量调节HC604Fc0100%54尾气流量调节HC605Fc0100%6. 系统的开停车6.1. 系统的开车6.2. 对系统作全面检查，各设备管道试压合格，电器仪表调试合格，机泵单体试车合格。6.3. 引脱盐水入系统，建立脱氧槽液位。开加
24、药泵，向脱氧槽加药。开锅炉给水泵，建立汽包液位。开锅炉循环水泵，打通循环水管线，当脱氧槽液位达到5080%时，可将LIC-203投入自调。当汽包液位达到50%时，可将LICA-101投入自调。6.3.1. 开引风机，控制炉膛负压于-30-80Pa（壹氨控制于-40Pa）。6.3.2. 倒通天蒸混合预热器入空气盲板，通知联压机送空气，用导淋阀排完积水。总控投HS-103、HS-104，缓慢投空气。其中大部分空气经对流段天蒸混合气预热器进壹段炉，其余的空气经工艺空气预热器直接进二段炉。然后于C0102后放空，压力控制于0.3MPa左右。6.3.3. 关闭24个顶部烧咀燃烧气切断阀，开PIC-101
25、切断阀，投HS-105，打开HC-102/103/104，通知转化操作人员，经放空置换壹段炉顶燃天管线，置换合格后呈梅花型点燃炉顶部份烧咀，壹段炉开始空气升温。以壹段炉出口温度为准，按2030/h的速度将TICA-101升至200204后，恒温3小时。6.3.4. 联系调度及快锅岗位，引入开工蒸汽，暖管且排尽积水后，壹段炉缓慢切换为蒸汽升温，蒸汽于C0102后放空。仍以壹段炉出口温度为准，升温速度为4060/h，C0102后压力控制于0.30.5Mpa。蒸汽量保持于46t/h。切空气后，视情况停联压机或单送仪表空气，插空气入天蒸混合预热器盲板后。倒为蒸汽升温时，空气预热器通入少量保护蒸汽直接二
26、段炉,于C0102放空。视壹段炉温升情况增点炉顶烧嘴。6.3.5. 壹段炉蒸汽升温时，可根据对流段烟道气的温度情况，开天压机送天然气，投HS101、HS102，脱硫天然气循环升温。其流程为：压缩天然气工天预热器铁锰脱硫槽氧化锌脱硫槽水冷器天然气总管。用工艺天然气流量控制升温速度于3040/h。6.3.6. 壹段炉蒸汽升温到630650，脱硫升温合格，氧化锌脱硫槽出口硫含量0.2mg/Nm3时，将壹段炉顶烧嘴全部点燃，壹段炉投工艺天然气。刚投入时工天流量控制于500Nm3/h左右，H2O/C控制于15。待天然气量稳定后，逐步将工艺天然气量提高到10001200Nm3/h，H2O/C降到5.07.
27、0，然后以2030/h左右的速度将壹段炉升至710左右。6.3.7. 待二段炉床温达到650时，通知开联压机，送空气。投HSV-103、104，向二段炉投空气。用投入的空气量将二段炉上层的升温速度控制于80/h左右。FRC-102壹次调整量不要太多，每次调整后应稳定35分钟，使温度逐渐平稳上升。视汽包产汽量，切开工蒸汽。6.3.8. 若中变床温低于150，可于脱硫升温合格，壹段炉投天然气之前。用脱硫天然气将中变床温升到150后，再用转化气升温。天然气回收到燃气总管。若中变床温于150之上，则可于TI130高于300时，直接转化气升温。中变升温速度为40/h。6.3.9. 若低变床温低于150，
28、则合格中变气应绕过低变炉串脱碳。从脱碳出来的净化气经甲壹换热器加热后，用来升低变炉。将低变触媒层的最低温度升至150。升温速度于30/h，若低变床温高于150，则可按正流程直接导入合格的中变气，然后以30/h速度将低变升温至210。6.3.10. 串中变后，将工艺气引至吸收塔前放空。将吸收塔充压至1.0MPa之上，工艺气部分于PIC-303放空。开J0302向系统补液，根据各液位情况依次开J0305、J0304，脱碳建立碱液循环。此时FIC-301、FIC-302有正常生产时80%流量即可。刚建立循环时，应注意检查LICA-301、LICA-303、LICA-304、LICA-306、LIC-
29、313等液位是否真实。6.3.11. 低变正流程升温至210之上，脱碳系统调节正常后，净化气中CO20.1%，甲烷化就可导气升温，工艺气于F0201后放空。以TIC-202为准，升温速度40/h。导气前应注意检查LIC-302液位，且打开脱碳至甲烷化炉进口管线及设备上的导淋，排尽冷凝水及脱碳液。壹氨脱硫开始配氢。6.3.12. 甲烷化触媒层各点温度升至260之上，出口CO+CO210mg/Nm3后，向联压机送氢氮气。联系联压机氢氮段加压，且通知巡检检查合成系统，通知电工检查合成塔电炉绝缘。然后缓慢向合成系统充压至68MPa。通知开循环机，合成塔挂电炉升温。逐步加大电炉功率及合成循环量，以TIC
30、-501为准，升温速度控制于40/h。6.3.13. 合成塔热点温度达到200之上后，开合成水冷器冷却水。热点温度升至300后，联系冰机岗位，开始向壹、二氨冷加氨，开冰机。注意壹、二氨分液位。6.3.14. 合成塔热点温度达到350之上后，可根据合成塔温度情况逐步加大补充气量和合成循环量，提高合成塔压力，以控制好各层触媒温度，避免超温。然后根据触媒层温度情况，逐渐降低电炉功率。直至停电炉。6.3.15. 合成塔升温合格，氢氮气全部送合成后，根据生产需要转化逐步加负荷，且通知尿素车间作相应调整。6.3.16. 系统开起来后，应做全面检查，防止粗心大意，影响生产。另外转化系统开车时若因停车时间不长
31、，TICA-101温度较高，壹段炉也可不用空气升温，直接干烧（或引二氨氢氮气循环）升温，于TI-124达到280之上时，直接投蒸汽入壹段炉升温。TI-125达300之上，对流段每组盘管应有介质加入。6.4. 系统正常停车于接到停车通知后，可按停车时间要求准备停车。6.4.1. 根据停车安排，合成提前12小时停止向氨冷器加氨。6.4.2. 转化按500Nm3/10min的速度减负荷。6.4.3. 当负荷降至2800Nm3/h时，停壹台联压机，合成停膜回收，调节循环量。稳定合成温度。调节各废锅给水量，稳定各废锅液位。6.4.4. 当转化负荷降至10001200Nm3/h时，合成可退出补充气。关F0
32、201出口大阀，工艺气于F0201后放空。根据停车的具体要求关补充气大阀，合成塔按3040/h的速度循环降温。根据情况停冰机、减循环量。将合成塔热点温度降至100左右后停循环机，放尽俩氨分液位后关死放氨阀。系统保压或作相应卸压。关合成废锅给水切断阀，停合成水冷器。6.4.5. 切甲烷化、脱碳，将工艺气倒至吸收塔前放空。切甲烷化水冷器冷却水，停止配H2，开甲壹换热器付线，关主线，防止单边受热。6.4.6. 关PIC-303切断阀，吸收塔保压，脱碳保压循环再生2小时，CO2现场放空。6.4.7. 脱碳系统切出后，适时将工艺气倒至C0102后放空。关低变、低保进出口大阀和中变进出口大阀。6.4.8.
33、 停脱碳各泵，根据检修需要决定是否排放脱碳液。关各水冷器冷却水阀门。6.4.9. 于中、低变切出后，可视情况拔HS-103、HS-104联锁，停止向二段炉加空气。停联压机。同时开大空气预热器保护蒸汽，防止工艺空气盘管过热。6.4.10. 切壹段炉工艺天然气，不拔HS-101、HS-102，工天倒回收脱硫循环降温，以保护盘管。通知仪表切换水碳比联锁。待进工天盘管的烟道气温度降到350以下后，停止降温。停天压机，D0101、D0102保温，降压。6.4.11. 壹、二段炉继续蒸汽降温，速度5060/h。当壹段炉出口温度降到500后，恒温氧化24小时。然后继续蒸汽降温至200。6.4.12. 开联压
34、机，送空气，转化空气降温，速度2030/h。逐步减少燃天量及炉顶烧嘴，直到壹段炉出口温度低于100。切空气，停联压机。拔燃天联锁，停锅炉循环泵、锅炉给水泵、加药泵、引风机。打开各观察孔及人孔，壹段炉自然降温。6.4.13. 系统停车后，应作全面检查，作好记录。认真交接，为开车作好准备。6.4.14. .停车应根据具体情况决定哪些工序需要保温保压，哪些工序又需要降温、钝化、卸压置换等。6.5 开、停注意事项6.5.1 于开、停车过程中，应严格控制升降温速度和升降压速度，严防超温超压。6.5.2 于开、停车时，转化严禁将H2O/C控制于3.3以下。6.5.3 合成于开车导气前，应仔细检查。严防敝压
35、、超压、发生事故。6.5.4 合成应时刻注意俩氨分和俩氨冷液位。严防合成塔或冰机带液，或高压气大量串入低压系统。6.5.5 于合成挂电炉时，通过电炉的循环量不能低于该电炉功率下的安全循环量。6.5.6 于开、停车时，因H2O/C控制较高。脱碳应随时注意LICA-303液位和入吸收塔温度。严禁将蒸汽冷凝液带入吸收塔而稀释碱液。6.5.7 触媒蒸汽升温前，壹定要排尽积水或冷凝液，且触媒温度高于蒸汽露点20之上方可导入蒸汽或湿的工艺气。6.5.8 合成系统开车补压或停车塔后系统卸压前壹定不能关死壹、二氨分至氨罐输氨管上阀门，防止液氨管线超压出现事故。6.5.9 开、停车负荷轻时，尽量用引风机进口蝶阀
36、来提高炉膛负压。6.5.10 系统停车后，待合成塔、中、低变炉和甲烷化炉压力下降后，应充入氮气保护触媒。7. 正常操作调节7.1. 正确严格控制各项工艺指标。7.2. 控制好壹段炉的H2O/C，调节PICA-101，控制好壹段炉出口温度；调节FICA-102，控制二段炉床温和原料气H2/N2。调节上侧烧大小，控制脱硫床温，用PIC-411和FICA-101控制负荷稳定。稳定搭烧驰放气，降低燃天消耗。7.3. 注意控制转化废锅、中变废锅、低变废锅、合成废锅的液位，防止干锅和满液而使蒸汽带水，加强废锅排污，保证水质。7.4. 用TIC-102、TIC-201、TIC-202分别调节中变入口、低保入
37、口和甲烷化炉入口温度。以控制中、低变出口CO%和甲烷化后CO+CO2不超标。7.5. 控制好LICA-301液位，防止净化气带气窜入再生塔，低压容器超压。控制好LICA-303和进吸收塔低变气温度，防止碱液稀释。控制好再生塔各段液位和再生液温度以及闪蒸槽液位，确保贫液和半贫液再生度于指标范围内。7.6. 控制脱碳液的循环量和碱液成份，防止有害物质对碱液污染。调好贫液温度，确保出吸收塔CO2%合格。7.7. 控制合成塔压力和各床层温度，氨冷器温度。控制好原料气H2/N2和循环气中惰性含量，提高氨产量。7.8. 控制好F0201、F0309以及F0501、F0502，防止带液。8. 不正常现象及事
38、故处理8.1. 紧急停车凡遇下列情况应作紧急停车处理：仪表空气压力过低（0.4MPa(A)），外界断电，引风机跳、天压机跳、联压机跳、锅炉给水中断、全系统冷却水中断、本系统关键设备故障、大量泄漏、着火、爆炸等。采用全系统紧停或部分岗位紧停处理。紧急停车步骤如下：8.1.1. 总控通知各岗位作紧急处理，总控先按HS-101、HS-102切断工天，HS-103、HS-104联锁切断空气，按HS-105切断燃天，切断净化气出口。通知现场，关驰放气搭烧阀，关炉顶燃天小阀，开燃天放空，关脱硫出口。壹段炉蒸汽降温至500后，停引风机，关C0102后放空，转化系统闷炉。8.1.2. 切甲烷化出口阀，将中、低
39、变从系统中切除，保温保压。8.1.3. 脱碳视情况可保压循环，若是停电或有其它事故，则停各泵，关LICA-301切断阀，作进壹步停车处理。8.1.4. 合成应切除补充气，停循环机。关死加氨阀，俩个氨分放氨阀。关废锅给水阀，关驰放气放空切断阀，关去膜回收切断阀，视情况作进壹步处理。8.1.5. 停车时总控应注意汽包及各废锅液位，严防干锅和超压。8.2. J0401天压机跳车：现象：系统断工艺天然气，系统压力下降，水碳比大幅度上涨。处理：8.2.1. 按HSV-103、HSV-104、HSV-101、HSV-102。通知各岗位作停车处理，通知联压机退出氢氮气和工艺空气。继续送仪表空气，且联系调度。
40、8.2.2. 切工艺天然气倒回收，降低PICA-101压力。减少燃天，通知现场灭部分炉顶火咀和切上侧烧和驰放气搭烧。调节炉膛负压，开大空气预热器保护蒸汽，转化继续通入蒸汽，逐步降壹段炉出口温度，若自产蒸汽不足时，可联系快锅，引入开工蒸汽，蒸汽于C0102后放空，是否进壹步停车视情况决定。8.2.3. 合成、中、低变，甲烷化则分别切除。保温保压，脱碳保压继续循环。8.2.4. 总控应注意锅炉系统的液位和脱碳液位，以及转化温度的控制，防止转化蒸汽带水。8.3. 天然气中硫含量高：当D0101、D0102无法将硫降至指标之内时，可提脱硫进口温度，加大配H2量，减负荷生产。适当提高H2O/C，将壹段炉
41、温度提至指标上限操作，维持生产。若D0102出口硫含量严重超标，系统则应作停车处理。防止触媒中毒，待天然气中硫含量下降后再开车。若是氧化锌硫容量已饱和，则应更换脱硫剂。8.4. 壹段炉出口CH4%超标：原因：TICA-101低；H2O/C低；负荷太重；触媒活性差。处理：用PRC-101加大燃气量；关小PRC-102，提高H2O/C，降低PICA-303压力；适当减轻负荷，保出口气体质量；加强脱硫，保证D0102出口硫含量合格，防止触媒中毒。加强蒸汽分离器和低点倒淋排放，防止触媒泡水，加强废锅排污和脱盐水质量控制。保证蒸汽质量，若触媒活性太差，则停车更换。8.5. 低变出口CO%超标：原因：低变
42、炉进口温度低；进口CO%过高；进口汽气比过低；触媒活性差。处理：用TIC201调节低变入口温度，若TIC201坏，则改为手动或用付线调节；降低中变出口CO%；提高壹段炉H2O/C或开空气保护蒸汽，以提高中变和低变汽气比；触媒活性太差则应更换触媒。8.6. 甲烷化超温：原因：进口温度过高；进口CO%过高；进口CO2%过高；C0201漏气；低变近路阀内漏。处理：调节TIC202或其付线，降低甲烷化入口温度；调整中、低变炉，降低低变出口CO%；调整脱碳系统，降低净化气CO2%；若C0201漏气和低变近路阀内漏，则应停车检修。8.7. J0304半贫液泵跳车：原因：电器或设备故障处理：总控通知现场，将
43、部分工艺气于吸收塔前放空，若备用泵能用则迅速启动备用泵投入生产。否则就切合成、甲烷化、转化减负荷、工艺气塔前放空。总控应联系电工查明原因。随时注意，甲烷化床温和吸收塔、再生塔液位。8.8. 贫液泵J0305跳车：原因：电器或设备故障处理：通知岗位迅速启动备用泵。若甲烷化温度迅速上涨，则应通知合成注意触媒温度，及时减量或停塔。联压机退出氢氮气后，切除甲烷化，于吸收塔前或塔后放空。通知电工，设备查明原因，待净化气CO2%合格后，再向甲烷化和合成送气。8.9. 脱碳碱液稀释：原因：LICA-303液位太高；入吸收塔低变气温度过高；系统补入脱盐水过多；J0303酸冷泵进口脱盐水阀内漏；脱碳系统热负荷不
44、够；再生塔底部液位过高。处理：加大LICA-303排放，控制好LICA-303液位，严防带液入吸收塔；降低低变气H2O/C和低变气入吸收塔温度。防止过多蒸汽于吸收塔中冷凝；停止补入脱盐水；更换酸冷泵进口脱盐水阀；于LICA-305处或酸冷泵处部分酸冷水排入地沟，降低上段液位；提高再生热负荷，浓缩碱液，若碱液过多，可部分排入贮槽；向系统补入K2CO3，DEA和V2O5。调整好碱液成份。8.10. 净化气CO2%超标：原因：碱液循环量偏少；碱液成份不合格；碱液起泡，气液接触不良；碱液再生度不好；贫液温度过高；加负荷过快或空速提过多，气液接触时间短。处理：补入碱液，维持各塔液位，保证足够循环量；调整碱液成份，保证碱液质量；加入消泡剂，防止碱液严重起泡，影响吸收效果；增加低压蒸汽，提高再生热负荷，降低再生压力，保证再生质量；加大贫液冷却水量，降低贫液温度到指标内；减慢加负荷或联压机稍回6-5，降低吸收塔空速，保证合理的气液接触时间。8.11. 合成塔压力上涨，温度下降：原因：进口氨含量升高；H2/N2失调；惰性气体含量升高；合成触媒活性下降；合成塔入口带氨；合成触媒中毒。处理：降低1#、2#氨冷温度，加强1#、2#氨分放氨，严禁带氨。降低合成塔进口氨含量；联系转化调节空气流量来调整H2/N2或减少膜回收量，尾气流量；加大1#氨分后驰放气排放量，控制好合成压力，降低惰性气体
