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1、摘 要蜡模精密铸造，又称为失蜡铸造或熔模铸造。铸造方法是：先把要做的铸件用蜡料制成模型，并把模型用同种材料焊接到浇口棒上，制成模组（铸件大时可以单个为一组），在模组表面蘸上耐火涂料（水玻璃或硅溶胶与细砂的混合物），再洒上耐火砂，（沾浆、撒砂要反复数次，使砂层足够厚），待其干燥固化后，给模组加热，把蜡料从浇口处脱出，形成空壳。将空壳焙烧，使之成为坚固的模壳，将金属液体从浇口浇入，冷凝后，就成为金属铸件。蜡模精铸在我国起源于青铜器时代，已有两千多年的历史。现在已广泛应用于各个行业，如航空航天、石油化工、兵器船舶、机械制造、家用电器及仪器仪表等。蜡模精铸有许多优点：能制造形状复杂的铸件，能制造小孔薄
2、壁零件；适用各种金属和合金；制造精度高。关键词：失蜡铸造 熔模铸造 金属铸件目 录第1章 绪论1.1 模具工业是国民经济的基础工业1.2 模具的重要地位1.3 计算机技术在注射模中的应用领域 1.4 模具生产的发展趋势第2章 溶模铸造的特性2.1 熔模铸造的概述2.2 熔模铸造的基本原理和特点2.2.1 尺寸精度高，光洁度好2.2.2 铸件的机械性能优越，成型成本低2.2.4 优良的生产柔性2.2.3 广泛的材质适应性2.3 熔模铸造工艺流程2.4 熔模铸造发展概况第3章 零件的工艺流程设计3.1 模具设计与制造3.1.1 模具的设计3.1.2 模具的制造3.2 蜡模3.2.1 压射蜡模3.2
3、.2检查修整蜡模3.2.3组树3.3 制作型壳3.3.1制壳3.3.2蒸汽脱蜡3.4 浇注3.4.1模壳焙烧3.4.2熔炼、浇注3.5 后整理第4章 结论第5章 致谢第5章 参考文献第1章 绪论1.1 模具工业是国民经济的基础工业模具是工业生产中的主要工艺装备，模具工业是基础工业。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节省能源和原材料等一系列优点。它已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代工业品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业对国民经济和社会的发展，将会起越来越大的作用。模具工业薄弱将严重影响工业产品造型的变化和新产品的开发。1
4、.2模具的重要地位模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业。模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，6080%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益
5、和新产品的开发能力。从以下方面，可以看出模具工业在国民经济中的重要地位与作用。第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如：属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品(包括通讯产品)的发展，没有精密模具也不行。不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。例如：形状误差小于0.10.3的空空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成形。因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产高精度模具的企业，已经被命名为
6、“高新技术企业”。第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CADCAECAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。在1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。1998年11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推
7、进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。第四，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都远不能满足这些支柱产业发展的需要。这几年，我国每年要进口近10亿美元的模具。我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其
8、他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生产和生活的消费。生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具;生产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位之重要。1.3计算机技术在注射模中的应用领域塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方
9、面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面： (1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。 (2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。 (3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。 (4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，
10、从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。 (5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。 (6)数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，同时还可自动生成数控线切割指令、曲面的三轴，五轴数控铣削刀具轨迹等。 目前，国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UG、SolidWorks等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有Mo
11、ldFlow等；数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。1.4模具生产的发展趋势中国已加入WTO，我国将获得一个更加稳定的国际经贸环境，大量外资企业将进入中国，各行各业将面临重大的机遇和挑战，模具行业也不例外，同时由于国内多数模具企业在技术上和质量上与国外先进水平存在较大差距，如何在最短时间内缩小这种差距，是关系到国内多数模具企业生存的关键问题。随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造
12、过程复杂，要求交货时间短。如果利用CAD、CAM单元技术制造模具，制造精度低、周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引入到模具制造过程中。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、
13、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。1、发展精密、高效、长寿命模具2、发展精密、高效、数控自动化加工设备3、发展各种简易模具技术4、发展专业化生产1.5注射成形基本过程注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为2580Mpa）注入模具的型
14、腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注射成形的全过程可以分为：1、塑化过程 现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料” ）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。2、充模过程 熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。3、冷却凝固过程 热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。即： 塑化 注射充模 固化成形加热 （理论上绝热） 散热热交换效果的优劣，觉得塑件的质量
15、外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。现代的设计方法中也采用了计算机。4、脱模过程 塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。由1到4形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形一个乃至数十个塑件。第2章 溶模铸造的特性2.1 溶模铸造的概述熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精
16、度和表面光洁度，故又称熔模精密铸造.可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm.在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。熔模铸件的重量大多为零点几十牛(即几十克到几公斤)，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗
17、的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等2熔模的制造2.2 熔模铸造的基本原理和特点先用蜡做成模型，再在其外表沾一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后浇注空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属铸件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。2.2.1 尺寸精度高，光洁度好 尺寸精度最好可达到名义尺寸的5, 粗糙度水平为Ra0.8-3.2m. 从而大大减轻了后续机械加工的工作负担。在近净形甚至净形情况下，机械加工几乎全部被取消。2.2.2 铸件的机械性能优越，成型成本低 由于该
18、工艺本身的优越性和稳定性，铸件的机械性能可以保持在较高水平上。失蜡精密铸造特别适合于结构形状复杂的情况。合理设计的单一铸件有时可以代替多个零件的装备其中可以包括普通铸造、机械加工、冲压、锻造、注塑、钣金等。同时鉴于该工艺的强大灵活性，成型显得容易，零部件的重量可以明显减轻，从而大大降低加工成本。此外，还非常有利于节约和环保。2.2.3 广泛的材质适应性 硅溶胶失蜡精密铸造适合于大部分铸造合金，包括各种铸铁、碳素钢、低合金钢、工具钢、不锈钢、耐热钢、镍合金、钴合金、钛合金、青铜、黄铜、铝合金等。并且其总体加工效果比较稳定，尤其适合难于锻造、焊接、机械加工的材料。2.2.4 优良的生产柔性 对于大
19、批量、小批量、甚至单件生产均非常适合，有时甚至没有生产成本的区别。无须非常复杂的机械设备，模具加工方案也灵活多样。2.3 熔模铸造工艺流程第3章 零件的工艺流程设计3.1 模具设计与制造3.1.1 模具的设计精密铸造的模具设计不像砂铸模具有它固定的模式可循，它没有模式限制，一般都是由模具厂自由完成，以能打出蜡件未首选目的。模具的设计一般遵循以下几点：1. 分型面一般取在零件接触面大的地方2. 流道应避开零件，尽量连接浇口3. 浇口要根据零件大小而定，要有一定拔模斜度4. 因射蜡机由上往下压制模具，上模垫板应和插销同平，5. 以上下模为基础，其他零件为辅，要考虑工人操作方便3.1.2 模具的制造
20、1. 接受任务书A. 经过审核的正规制件图纸，应注明采用蜡的型号B. 制件技术要求C. 生产产量D. 制件样品2. 收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。A. 消化制件图，了解制件的用途，尺寸精度等技术要求B. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当。C. 确定成型方法，采用铸压法还是注射法。D. 选择成型设备，根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。E. 具体结构方案a. 确定模具类型如压制模（半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。b
21、. 确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在可靠的条件下能使模具本身的工作满足该制件的工艺技术的要求。3. 影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：A. 型腔位置。根据制件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及排列方式。B. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，制件的表面质量等。C. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）D. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。4. 绘制模具图在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件
22、图和工艺资料的要求。绘制总装图尽量采用1:1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。5. 模具总装图应包括以下内容：A. 模具成型部分结构B. 浇注系统、排气系统的结构形式C. 分型面及分模时取件方式D. 外形结构及所有连接件、定位、导向件的位置E. 标注型腔高度尺寸及模具总体尺寸F. 标注技术要求和使用说明6. 绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件A. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小B. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整C. 其他内容，例如零件名称、模具图号、材料编号、热处理和硬度要求，表 面处理、图形比例、自
23、由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。7. 校对、审图、描图自我校对的内容是：A. 模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合制件图纸的要求。B. 蜡制件方面蜡料的流动、缩孔、熔焊痕、裂口，脱模斜度等是否影响蜡制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。C. 成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、蜡制件脱模有无问题，注射机的喷嘴与模具的射蜡口是否正确地接触。D. 模具结构问题a. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是 否能保证塑料制件留在有预出装置的模具一边。b. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置
24、、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。c. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。d. 处理蜡件侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。e. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。E. 设计图纸a. 装配图上各模具零件安置部分要恰当，表示要清楚，并且无遗漏。b. 零件图上的零件编号、名称、制作数量，是标准件还是非标准件、零件配合处理精度、成型蜡件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度的标记，都要叙述清楚。c. 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸
25、。d. 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。8. 试模及修模在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现错误以后，进行排除错误性的修模。9. 整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上防锈剂或其他防锈油，放到保管场所保管。把设计模具开始到模具加工完成，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具说明书、检验记录表等，按规定加以系统整理、修订、编号进行归档。3.2 蜡模3.2.1 压射蜡模10. 工艺参数室温20-24 压射蜡温5
26、0-55压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15311. 操作程序A. 从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。B. 将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。C. 检查模具开合是否顺利。D. 打开模具，喷薄薄一层分型剂。E. 按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。F. 每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。G. 清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受
27、损。H. 合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。I. 如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。12. 操作要点A. 模具型腔不要喷过多的分型剂。B. 压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。C. 有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。D. 蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。E. 使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管
28、理部门联系。3.2.2 检查修整蜡模13. 工艺参数室温20-24修模前蜡模静置时间3-6小时14. 操作程序A. 取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。B. 检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。C. 修模a. 去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。b. 蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。c. 气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，d. 修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。15. 操作要点A. 修模时按要求进行，不能损伤蜡模
29、。B. 修下的蜡屑应放在盘中。C. 保持工作台及场地清洁。3.2.3 组树16. 工艺参数室温20-24焊后蜡模间距5mm17. 操作程序A. 对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。B. 按铸件工艺卡规定先择浇口种类。C. 对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。D. 浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。E. 用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。F. 蜡
30、模之间要保持适当间距，一般9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。G. 组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。H. 模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。18. 操作要点A. 蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。B. 严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。C. 模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。D. 模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。E. 同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。F. 经常打扫卫生，保持工作场地清洁。3.3 制作型壳3.3.1 制壳19. 工艺参数A. 清洗后干燥静置45分钟以上的模
31、组可进行制壳；B. 制壳参数注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液20. 操作程序A. 检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。B. 检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。a. 检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；b. 淋砂机和浮砂桶工作是否正常；c. 室温、湿度是否正常。C. 从运送小车上取下模组，以30左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。D. 以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆E.
32、 将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。F. 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。G. 将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。H. 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。I. 取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。J. 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。K. 把不再滴的型壳以一角度（30左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。L. 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。M. 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯
33、缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。N. 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。O. 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。P. 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。Q. 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。R. 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。S. 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。T. 重复步骤制第四、第五层。U. 重复步
34、骤制半层，干燥时间最少14小时。21. 操作要点A. 严格控制壳间湿度、温度。B. 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。C. 严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。D. 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。E. 工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡悄等。F. 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不过长，以防出现龟裂等缺陷。G. 取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。H. 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产
35、品的陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。3.3.2 蒸汽脱蜡22. 工艺参数脱蜡最大压力 0.75Mpa脱蜡温度 170达到0.56Mpa压力时间 14秒脱蜡时间 10分钟23. 操作程序A. 型壳准备a. 把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。b. 拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。B. 设备准备a. 脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。b. 仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。c. 开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。C
36、. 将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。D. 把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。E. 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160。F. 脱蜡时间至少10分钟。G. 关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。H. 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。I. 反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。J. 检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。K. 型壳修补a. 壳表面
37、只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。b. 型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。24. 操作要点A. 脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。B. 脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。C. 装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。D. 适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。E. 操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。3.4 浇注3.4.1
38、 模壳焙烧、熔炼、浇注25. 工艺参数焙烧温度 900-1100焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟26. 操作程序A. 仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。B. 检查焙烧炉炉床是否平整干净。C. 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。D. 小心地把型壳装入焙烧炉中：c. 后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。d. 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。e. 型壳不要与炉壁按触，不要装到火焰喷到处，并离炉门要10公分。E. 关上炉门。F. 点火升温。炉内温度在900-1100之间，型壳焙烧
39、时间最少25分钟，最多不超过60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。G. 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。27. 炉料A. 新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用；B. 炉料高清洁干净无杂物；C. 不同材质钢料应分开堆放。28. 操作要点A. 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。B. 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。C. 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。D. 开关炉门动作要快，防止炉温下降过多
40、。E. 炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。3.5 后整理经过浇注后，就可以继续完成以下步骤了。震壳：由于浇注后，型壳还有大部分残留，所以要求震壳把残留的型壳更好地脱落。切割：将一串串的产品按要求切下抛丸：把切好的产品放进履带抛丸机里，大概需要30分钟。酸洗：抛丸过后，将产品清洗，氧化。检验：出来的产品有铸造缺陷的，需要剔除，报废。修正：经过切割、抛丸等工序，比较薄小的产品会产生变形，需要求手工整形或机器整形。入库：经过以上的工序，检验合格的毛坯就可以入库了。 第4章 结论熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸
41、件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型(压制熔模的模具)外，还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺。熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。第5章 致 谢大学三年所有的一切都将在这里画上了句号。心里还是很舍不得，即将是告别了这个熟悉温馨的地方，工作之余，在学校里接受老师的教导与同学们的帮助，是我人生中宝贵的财富。写论文设计过程中常宁老师悉心教导并给了我意见，让我能很好的完成。在这里衷心感谢常宁老师的指导，让我得以顺利完成毕业设计工作，还有给过我指导和建议的其他同学及可爱的家人，在即将毕业的一刻献上我最深的祝福。第6章 参考文献中国模具工程大典 铸造工艺装备设计铸造模具制造方法精密铸造模具制造方法最新全集铸造工艺及原理
