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1、产品质量控制程序文件编号版 本A页 数共6 页编 制审 核批 准编制日期2019-12-30审核日期生效日期2019-12-30 0 流程图节点采购仓库质检生产研发输出记录流程开始供应商来料入库来料检验批量采购成品/半成品生产成品包装出库/发货样品采购不合格合格送样不合格通知采购退货合格送检成品入库出货确认合格返工制程检验成品检验合格入库确认不合格不合格合格不合格领料返工返工返工不合格合格流程结束样品承认采购申请单供应商样品承认报告1.采购申请单2.请款单来料检验报告供应商品质异常处理单1.入库单2.物料控制卡1.领料单2.退补料单1.不合格品处理单2.巡检记录表3.成品检验记录1.生产流程卡
2、2.入库单3.巡检记录表出货检验报告1.出库单2.发货单1 目的 对原材料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证；对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。2 适用范围 适用于公司所有的来料检验、制程检验、入库检验、出货检验。3 职责3.1 仓库：仓管员负责对来料的接收、数量核对。3.2 采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其处理进度。3.3 品质部：3.3.1 来料检验(IQC)职责：依照检验规范对来料进行检验，识别和记录来料品质问题。3.3.2 制程检验(IPQC)职责：3.3.2.1 对公司生产线进行巡检，识别和记录产品品质问题
3、，制程中问题点的研究与分析。3.3.2.2 对成品/半成品按照检验标准进行检验，对于检验不合格的产品告知生产进行修复和调试，并对不合格事项进行记录。3.3.3 成品检验职责：3.3.3.1 依照成品检验标准对生产完的产品进行检验，识别和记录成品品质问题。3.3.3.2 拒收不合格的成品。3.3.4 入库和出库检验职责：对于原材料、外协件、成品的入库或出库，品质工程师需要先确定相关的信息并在入库单和出库单上签字后才能进行入库和出库。3.4研发部：负责对评定后的新物料/新供应商物料进行测试、评估，提供样品的评估结果。4 定义4.1 来料检验(IQC）：指对供应商提交的原材料、外购件、外协件的检验。
4、4.2 制程检验(IPQC)：指产品开始生产到产品入库前这一过程的检验。4.3 成品检验：指产品生产的制造后期，产品包装前的检验。4.3 绿色标签：合格品标识； 红色标签：不合格品标识。5 工作程序5.1 新物料/新供应商物料样品承认 工作程序按照采购管理程序执行。5.2 供应商物料的请款采购部在准备付款给供应商时，除集齐相关的资料外，还要准备对应物料的来料检验报告，此报告上要有品质工程师、生产部经理及研发部经理签名确认才有效。然后把请款单连同来料检验报告呈递给品质主管，品质主管对来料检验报告上的信息予以审核，审核通过后在请款单上签字确认。接下来是生产部、财务部签字确认。5.3 来料送检在供应
5、商来料后，采购部填写来料检验报告中的表头信息，交给品质部来料检验员。5.4 来料检验5.4.1 来料检验员收到仓库的来料检验报告后，首先需确认来料信息，然后根据来料信息，评审是否有对应的检验标准，是否需要进行检验，谁检验，评审的结果填写在来料检验报告中，如需检验，检验结果记录在来料检验报告。5.4.2 判定及处理：5.3.2.1 判定合格的物料，填写物料控制卡并加贴合格标签，方可入库。5.3.2.2 判定为不合格时，将不合格情况记录在来料检验报告中，把此表呈递给品质部品质工程师评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见。同时在物料控制卡上加贴红色标示，然后把来料异常信息填写在供应商品质异常处理单
6、中，并发往采购部。5.3.2.3物料被特采时，需把红色不合格标签更换为黄色标签，并在物料控制卡上注明“特采”字样。5.3.3 来料检验报告由品质部进行归档保存。5.5 领料/退补料生产部凭领料单在仓库领料。当生产部退料时，仓库需通知品质部来料检验员对退料的品质予以确认，并在入库单上签字方能入库。5.6 制程检验5.6.1 生产前的准备5.6.1.1 制程检验员(IPQC)需提前确认检验所需的检验规范、图纸、工程样品、包装资料等，及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。5.6.1.2 生产部领取物料后，制程检验员根据领料单、BOM、业务单的信息，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程
7、要求。作业指导书对应的产品是否与订单要求的产品一致。若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈，并跟踪其改善结果。同时注意特采、限收物料的生产品质情况。5.6.2 巡回检查5.6.2.1 生产线正常生产时，IPQC进行制程巡检,在巡检过程中,IPQC需确认但不限于以下信息： 核对生产作业人员是否按作业指导书要求进行作业；生产流程卡上的信息是否及时填写，填写的信息是否正确； 使用的物料是否符合工程规范的要求； 生产部是否执行了自检、互检、交接检的三检制度。确认准确无误后,IPQC根据生产流程的顺序, 不定时的对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品质容易出现
8、问题的工序，将进行岗位定点抽检检验，以监控产品品质，防止大批量不合格品的发生。5.6.2.2 对于检验中发现不合格且经质检人判定需返工处理时，由生产部进行返工，IPQC全程跟进返工状况并对返工品进行复检。5.6.2.3 巡回检查中，IPQC需对生产部作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需对操作人员的作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其他相应处理。5.6.2.4 巡检的结果记录在巡检记录表中，此表由品质部保管。5.6.3 生产完的确认生产部在产品生产完成后，IPQC需对产品状态予以确认，在IPQC确认之前不可拆线，不可停线。IPQC确认的产品的制造是否完成，生
9、产流程卡信息是否填写完整，是否附在产品上。5.6.4 制程巡检的细则可参考文件巡检管理制度5.7成品检验5.7.1 生产部先标示好待检的成品，成品检验员核对该产品名称、型号、规格配置，确定检验的标准，得到对应的检验标准文件后，然后对成品进行检验。5.7.2 判定及处理：5.7.2.1 当判定为合格品时，在生产流程卡上加贴绿色标签，并填写相应的记录。5.7.2.2 当判定为不合格品时，将不合格情况记录在成品检验记录中，对附在不合格品上的生产流程卡上加贴红色不合格标签。如果是批量不良，需向上级反馈，同时告知专业人员进行分析，当不合格原因查明后，再退生产重工；如果是个别情况，则直接退到生产进行返工处
10、理。5.7.2.3 成品检验的结果记录在成品检验记录中。5.8 成品入库确认品质工程师需要对成品入库进行确认：确认产品是否有成品检验报告，检验报告中检验项目是否合适，关键的检验指标是否进行了检验等。当确认合格时，品质工程师在入库单上签字后方能入库。5.9 出货确认仓库准备产品出货前，通知品质部的品质工程师进行出货确认，品质工程师按照出货检验报告的内容对出货的产品进行确认，确认的信息包括但不限于以下几个方面： 出库单的信息与业务单的要求是否一致，产品实物是否符合订单的要求。 成品检验报告的检验项目是否适合，检验的结果是否合格。 包装是否符合规范，所装物件是否齐备。如：配件、产品说明书等。当所有的信息确认完成后，收回生产流程卡并进行归档，以供日后产品的追溯。6 引用文件与记录表格6.1 采购申请单6.2 供应商样品承认报告（XXX-RE-005）6.3 请款单6.4 来料检验报告（XXX-WI-002）6.5 供应商品质异常处理单（XXX-RE-006）6.6 物料控制卡6.7 不合格品处理单6.8 生产流程卡(XXX-RE-001)6.9 巡检记录表(XXX-RE-004)6.10 巡检管理制度（XXX-ME-001）6.11 成品检验记录表6.12 出货检验报告
