《减速机工艺及难点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《减速机工艺及难点.docx（13页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、减速机工艺及难点作者:日期:六、R V减速机的技术方案1、RV减速机的技术路线偏心轴下料正火车双端面打中心孔粗车外圆粗车偏心外圆半精磨偏心外圆粗加工脉动淬火-摆线回火标记精加工摆线轮齿、中心孔及三个偏心轴承外道沟V 双端面精磨*深冷处理 J 时效处理10小时超精加工加工齿形，偏心轴承外道沟超声波清洗在线检测针齿壳 铸造正火粗加工调质处理半精加工1精磨两端轴承外道沟次装夹磨上下角接触轴承位1 针齿壳及内齿高频淬火正4火正 f火半-精一加工三孔轴承外道沟、角接触轴承内道沟高频淬火调半三孔轴承外质精道沟、角接处加触轴承内道理工沟高频淬火半精磨精组合超精加工超声波清洗-在线检测在线检测超声波清洗振动光
2、饰*4超精分离加工角接触轴承两处内道沟精加工大卄正火f粗 加L1工调质磨双-磨孔f滚齿高 频一处端倒淬理面棱火-小 轮锻坯正火-粗 加调质-滚齿-高 频-磨内磨齿工处倒淬孔理棱火在线检测4磨大齿轮齿大小轮组合2、RV减速机加工技术注意点RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达 到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸 公差的精度要求，有一定（相当）难度。主要表现在以下几项： 、偏心轴加工难点。A. 偏心轮的圆度。B. 偏心轮的相位公差。C. 偏心轮花键与偏心轮的位置度。D. 成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。 、针齿壳加工难点A. 针齿壳
3、轮廓度。B. 针齿壳齿距累积误差。C. 两轴承内道沟距离控制。 、摆线轮加工难点A. 摆线轮齿形。B. 摆线轮齿距累积误差。C. 三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。D. 摆线轮平行度。 、行星架加工难点A. 两角接触轴承内道沟间距。B. 行星架内道沟轮廓度。C. 三个偏心轴承孔位置度。D. 三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。E. 行星架两轴承限位间距。 、双连轮加工难点A. 双连轮加工要求达到4级精度。 、装配加工难点A. 回差控制越小，功率输出越小。B. 零部件选配，必须达到额定技术要求。C. 自动生产装配线的硬件组织问题。3、RV减速机设计与工艺创新点为增加RV减速机总成整体使
4、用寿命，提高机械精度，降低成本，因 此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点 主要体现在以下几个方面： 、偏心轴创新点A. 在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性， 将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两 圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长 度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。B. 利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆 度公差的准确性。 、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A. 通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。B. 保证两
5、轴承位的同心度与间距。C. 保证针齿壳的位置公差D. 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。E. 提高针齿槽硬度达到H RC60-65,提高其光洁度。将针齿槽的半圆 弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触 减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。F. 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形 保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一 致性问题。 、行星架的创新点A. 将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并 采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B. 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗
6、、加长圆锥滚子 轴承滚针,从而增加了行星架的刚性。C. 刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。 从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置 度。 、摆线轮创新点A. 通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确 保同心度及尺寸公差的一致性。B. 改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。 、双连轮创新点A.双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。 、装配创新点A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。B. 利用RV综合检验设备，保
7、证产品1 0 0%检验。C. 为控制装配线上的零部件精度，增加高精度设备，保证选配零件的 精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配 效率，保证了装配质量。4、知识产权本项目针对国内R V减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研 究院进行技术合作。在对日本住友和帝人 RV减速机、捷克斯洛伐克 减速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经 国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我 公司五年来先后申请了 8项发明专利，7项实用新型专利。8项发明专利：申请专利号专利名称2.5机器人RV减速
8、器曲柄轴加工方法930 5. 5机器人RV减速器行星架一体化加工方法2 .0机器人R V减速器针齿冗加工方法2 .8机器人R V减速器摆线装置及制造方法2.X机器人RV减速器装配在线检测装置2 . 7机器人RV减速器轴向挠度试验台2 . 7机器人RV减速器综合性能试验台2.6机器人RV减速器回差精度试验台7项实用新型专利申请专利号专利名称2. 4机器人RV减速器的摆线装置2.6机器人RV减速器装配在线检测装置2.4机器人RV减速器轴向挠度试验台2. 3机器人RV减速器综合性能试验台3310 . 8机器人R V减速器回差精度试验台2L2. 9一种机器人RV减速器2L 2.8一种双联齿轮小齿轮的磨
9、削模具通过以上技术创新，提高了 RV减速器机械性能，降低了成本，增 加了使用寿命，超过了国家标准。利用以上技术工艺，生产的 RV减速器具有高精度、高刚性、高 可靠性、传动比大等优点。因此，对R V减速器各零部件提出了更高的 精度要求,针对上述特点，创新改造了一系列生产工艺： 、偏心轴创新点A. 在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性， 将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆 锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内,加大针齿直径与长度 得以提高其刚性,并有效控制与行星架装配时间距的一致。B. 利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆 度公差的准
10、确性。 、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A. 通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。B. 保证两轴承位的同心度与间距。C. 保证针齿壳的位置公差D. 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。E. 提高针齿槽硬度达到HRC60- 6 5,提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。F. 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致 性问题。 、行星架的创新点A.
11、将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采 用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B. 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子 轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。C. 刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。 从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置 度。 、摆线轮创新点A. 通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保 同心度及尺寸公差的一致性。B. 改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触,从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。 、双连轮创新点A.双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4 级精度。 、装配创新点A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。B. 利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。从而改变了原始C. 为控制装配线上的零部件精度， 增加高精度设备，保证选配零件的精度,的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。
